CN103542710A - 一种采用基础型材组合制造的风嘴及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种采用基础型材组合制造的风嘴，该型材组件包含：基础型材，其采用半封闭的框型结构，相对的两面侧壁设有开口；基础型材的内腔中空，并在外壁上分别设有进风口和出风口；端板，其可拆卸地设置在基础型材侧壁的开口上；端板与基础型材密封连接，使基础型材内腔封闭形成风嘴的风道。本发明利用铝型材外形尺寸稳定的特性，设计制造统一规格结构的基础型材、端板和分风板，可方便地组合制造风嘴，提高风嘴的制造效率，同时风嘴产品的精度与一致性高。

Description

一种采用基础型材组合制造的风嘴及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种热风干燥设备领域的风嘴制造技术，具体涉及一种采用基础型材组合制造的风嘴及其制造方法。

背景技术

目前，锂电池极片涂布机干燥单元使用的风嘴，一般采用薄钢板折弯后焊接制成。其缺点在于，由于板材弯曲加工尺寸公差较大；焊接成型后外形尺寸难以控制，校正困难；风口狭缝宽度尺寸无法保证一致性，致使出风口幅宽范围内，出风不一致。此种制作方法，难以制作高精度的风嘴产品。

发明内容

本发明提供一种采用基础型材组合制造的风嘴及其制造方法，利用铝型材外形尺寸稳定的特性，解决钣金工艺制作风嘴的缺陷，提高风嘴制造精度和效率。

为实现上述目的，本发明提供一种采用基础型材组合制造的风嘴，其特点是，该型材组件包含：

基础型材，其采用半封闭的框型结构，相对的两面侧壁设有开口；基础型材的内腔中空，并在外壁上分别设有进风口和出风口；

端板，其可拆卸地设置在基础型材侧壁的开口上；端板与基础型材密封连接，使基础型材内腔封闭形成风嘴的风道。

上述风嘴还包含有分风板，其可拆卸地设置于基础型材的内腔中，将基础型材的内腔分为一个或若干个腔室，并将进风口和出风口分隔在不同的腔室中；分风板上设有若干分风通孔。

上述基础型材上开设的出风口与进风口可相对或不相对设置；

上述基础型材的出风口设为多通孔的组合结构或狭缝结构。

上述基础型材与端板连接处的内壁上设有若干螺钉底孔，通过螺钉底孔与螺钉配合实现基础型材与端板固定连接。

上述基础型材分为若干型材单元，分别为依次连接的进风口单元、分风板单元和出风口单元；该进风口单元、分风板单元和出风口单元连接成一体，组成风嘴的风道；

上述分风板单元内腔中设有分风板，将分别连接分风板单元的进风口单元与出风口单元分隔开，分风板上设有若干分风通孔。

上述分风板单元与进风口单元之间相互套接，且相互套接的深度可调。

上述分风板单元的外壁设有通风口；出风口单元固定在分风板单元内腔中靠近该通风口处，出风口单元与通风口之间的间隙形成风嘴的出风口；

出风口单元还设有分隔板，将分风板单元的分风板与通风口之间分隔开，且分隔板上设有若干通风孔。

一种采用基础型材组合制造风嘴的方法，风嘴包含：

基础型材，其采用半封闭的框型结构，相对的两面侧壁设有开口；基础型材的内腔中空，并在外壁上分别设有进风口和出风口；

分风板，其可拆卸地设置于基础型材的内腔中，将基础型材的内腔分为一个或若干个腔室，并将进风口和出风口分隔在不同的腔室中；分风板上设有若干分风通孔；

端板，其可拆卸地设置在基础型材侧壁的开口上；端板与基础型材密封连接，使基础型材内腔封闭形成风嘴的风道；

其特点是，该方法包含以下步骤：

步骤1、根据基础型材的结构制造模具；

步骤2、采用压铸机通过预置的模具将基础型材压铸成型，基础型材两面侧壁开口，并在开口处铸有用于连接端板的螺钉底孔； 

步骤3、基础型材外壁上加工出风口和进风口；

步骤4、压制边缘形状结构与基础型材内腔截面相适配的铝板作为分风板，并在分风板面上钻孔作为分风通孔；

步骤5、通过基础型材侧壁的开口将分风板设置于基础型材的内腔中，通过导槽将分风板插接在基础型材的内腔中并将内腔分为两个腔室，出风口和进风口分别处于两个腔室中；

步骤6、将端板设置于基础型材侧壁的开口处并通过螺钉固定，将基础型材的内腔制成封闭的风道。

上述基础型材分为进风口单元、分风板单元和出风口单元；步骤1中分别制造用于压铸进风口单元、分风板单元和出风口单元的模具；

上述步骤2中通过压铸机分别压铸制造进风口单元、分风板单元和出风口单元，并在完成压铸工艺后将成型的进风口单元、分风板单元和出风口单元依次套接组合成完整的基础型材。

上述步骤3中，分风口单元上开设通风口，出风板单元通过该通风口固定在分风口单元内腔中靠近通风口处，通风口与出风口单元之间的间隙形成出风口。

上述步骤3中，进风口开设于进风口单元的外壁上。

上述分风板预制在分风板单元的内腔中，该分风板与分风板单元一体成型，将分风板单元内腔分为两个分别连通出风口单元和进风口单元的腔室。

本发明一种采用基础型材组合制造的风嘴及其制造方法和现有技术制造风嘴的工艺相比，其优点在于，本发明利用铝型材外形尺寸稳定的特性，设计制造统一规格结构的基础型材、端板和分风板，可方便地组合制造风嘴，提高风嘴的制造效率，同时风嘴产品的精度与一致性高。

附图说明

图1为本发明一种采用基础型材组合制造的风嘴实施例一的结构示意图；

图2为本发明一种采用基础型材组合制造的风嘴实施例一的侧视图；

图3为本发明一种采用基础型材组合制造的风嘴实施例一的俯视图；

图4为本发明一种采用基础型材组合制造的风嘴实施例二的结构示意图；

图5为本发明一种采用基础型材组合制造的风嘴实施例二的侧视图；

图6为本发明一种采用基础型材组合制造的风嘴实施例二的俯视图；

图7为本发明一种采用基础型材组合制造的风嘴实施例三的结构示意图；

图8为本发明一种采用基础型材组合制造的风嘴实施例三的使用示意图；

图9为本发明一种采用基础型材组合制造的风嘴实施例三的进风口单元的示意图；

图10为本发明一种采用基础型材组合制造的风嘴实施例三的分风板单元的示意图；

图11为本发明一种采用基础型材组合制造的风嘴实施例三的出风口单元的示意图。

具体实施方式

以下结合附图，进一步说明本发明的具体实施例。

本发明公开一种采用基础型材组合制造的风嘴，利用铝型材外形尺寸稳定的特性，采用铝合金制作成型材作为加工风嘴的基础材料，根据用户需求通过进行统一加工和组装，实现成批流水制作高精度的风嘴产品。

如图1所示，公开一种采用基础型材组合制造的风嘴的实施例一，为一种侧出风风嘴，该风嘴包含基础型材1、分风板2。该基础型材1、分风板2都采用铝合金制成。

基础型材1采用半封闭的框型结构，相对的两面侧壁设有开口。基础型材1的内腔中空，并在外壁上分别设有进风口4和出风口5，本实施例中，进风口4与出风口5不相对设置，进风口4设置于基础型材1的底部，出风口5设置于基础型材1靠近顶部的侧壁部分。

在基础型材1内腔未设为开口的侧壁上平行架设有一对导槽15，分风板2对应插在该一对导槽15中，使分风板2水平架设在基础型材1的内腔中。通过导槽15可实现基础型材1方便地拆卸分风板2。分风板2将基础型材1的内腔分为上下两个腔室，并将进风口4与出风口5分隔在不同的两个腔室内，进风口4位于下腔室的底部，出风口5处于上腔室的侧面。

如图1并结合图2、图3所示，分风板2上钻有若干分风通孔21，用于将通入风嘴的气体分为若干路气路。

侧出风风嘴还包含有端板3，该端板3采用铝合金制成。端板3可拆卸地设置在基础型材1侧壁的开口上。在基础型材1与端板3的连接处，基础型材1内壁上对应设有若干螺钉底孔14，同时在端板3上也对应设有螺孔31，在完成基础型材1内分风板2的装配工作后，将端板3通过螺钉固定连接在基础型材1两面侧壁的开口处，实现端板3与基础型材1之间密封连接，使基础型材1内腔封闭形成风嘴的风道。

如图1并结合图3所示，出风口5设置在基础型材1的侧壁上部，该出风口5可设为多通孔的组合结构或狭缝结构。

实施例一侧出风风嘴的制造方法包含以下步骤：

步骤1、根据侧出风风嘴的基础型材1的结构制造相应的模具。

步骤2、采用压铸机通过预置的模具将基础型材1压铸成型，基础型材1两面侧壁开口，并在开口处铸有用于连接端板3的螺钉底孔14。 

步骤3、基础型材1外壁上加工出风口5和进风口4。侧出风风嘴的出风口5加工于基础型材1一侧壁的上部，进风口4加工于基础型材1的底部。如图3所示，本实施例中出风口5设置为在基础型材1侧壁上部钻出多通孔的组合结构。

步骤4、压制边缘形状结构与基础型材1内腔截面相适配的铝板作为分风板2，并在分风板面上钻孔作为分风通孔21。

步骤5、通过基础型材1侧壁的开口将分风板2设置于基础型材1的内腔中，通过导槽15将分风板2插接在基础型材1的内腔中并将内腔分为上下两个腔室，出风口5和进风口4分别处于两个腔室中。

步骤6、将端板3设置于基础型材1侧壁的开口处并通过螺钉固定，将基础型材1的内腔制成封闭的风道。

如图4所示，公开一种采用基础型材组合制造的风嘴的实施例二，为一种上出风风嘴，该风嘴包含基础型材1、分风板2。该基础型材1、分风板2都采用铝合金制成。

基础型材1采用半封闭的框型结构，相对的两面侧壁设有开口。基础型材1的内腔中空，并在外壁上分别设有进风口4和出风口5，本实施例中，进风口4与出风口5相对设置，进风口4设置于基础型材1的底部，出风口5设置于基础型材1的顶部。

在基础型材1内腔未设为开口的侧壁上平行架设有一对导槽15，分风板2对应插在该一对导槽15中，使分风板2水平架设在基础型材1的内腔中。通过导槽15可实现基础型材1方便地拆卸分风板2。分风板2将基础型材1的内腔分为上下两个腔室，并将进风口4与出风口5分隔在不同的两个腔室内，进风口4位于下腔室的底部，出风口5处于上腔室的顶部。

如图4并结合图5、图6所示，分风板2上钻有若干分风通孔21，用于将通入风嘴的气体分为若干路气路。

上出风风嘴还包含有端板3，该端板3采用铝合金制成。端板3可拆卸地设置在基础型材1侧壁的开口上。在基础型材1与端板3的连接处，基础型材1内壁上对应设有若干螺钉底孔14，同时在端板3上也对应设有螺孔31，在完成基础型材1内分风板2的装配工作后，将端板3通过螺钉固定连接在基础型材1两面侧壁的开口处，实现端板3与基础型材1之间密封连接，使基础型材1内腔封闭形成风嘴的风道。

出风口5设置在基础型材1的顶部，该出风口5可设为多通孔的组合结构或狭缝结构。

实施例二，上出风风嘴的制造方法包含以下步骤：

步骤1、根据上出风风嘴的基础型材1的结构制造相应的模具。

步骤2、采用压铸机通过预置的模具将基础型材1压铸成型，基础型材1两面侧壁开口，并在开口处铸有用于连接端板3的螺钉底孔14。 

步骤3、基础型材1外壁上加工出风口5和进风口4。侧出风风嘴的出风口5加工于基础型材1的顶部，进风口4加工于基础型材1的底部。如图6所示，本实施例中出风口5设置为在基础型材1顶部钻出多通孔的组合结构。

步骤4、压制边缘形状结构与基础型材1内腔截面相适配的铝板作为分风板2，并在分风板面上钻孔作为分风通孔21。

步骤5、通过基础型材1侧壁的开口将分风板2设置于基础型材1的内腔中，通过导槽15将分风板2插接在基础型材1的内腔中并将内腔分为上下两个腔室，出风口5和进风口4分别处于两个腔室中。

步骤6、将端板3设置于基础型材1侧壁的开口处并通过螺钉固定，将基础型材1的内腔制成封闭的风道。 

如图7所示，公开一种采用基础型材组合制造的风嘴的实施例三，为一种斜出风风嘴。该斜出风风嘴包含有采用铝合金制成的基础型材1和端板。基础型材1采用半封闭的框型结构，内腔中空，相对的两面侧壁设有开口。

该基础型材1分为三个型材单元，分别为依次连接并形成一体结构的进风口单元11、分风板单元12和出风口单元13。

端板可拆卸地设置在基础型材1两面侧壁的开口上。在基础型材1与端板的连接处，基础型材1内壁上对应设有若干螺钉底孔14，同时在端板上也对应设有螺孔，在完成基础型材1的装配工作后，将端板通过螺钉固定连接在基础型材1两面侧壁的开口处，实现端板与基础型材1之间密封连接，使基础型材1内腔封闭，形成斜出风风嘴的风道。

如图8所示，进风口单元11底部设有底板112，顶部设为开口结构111，进气口4设置于底板112处。

如图9所示，分风板单元12内腔中设有分风板121，将分风板单元12分为上下两个腔室，上腔室顶部设为通风口123同时，下腔室的底部也设为开口122，进风口单元11与出风口单元13分别通过通风口123和下腔室的开口122与该两个腔室连通。在分风板121上设有若干分风通孔，该分风通孔采用多通孔的组合结构。分风板单元12的下腔室底部的内壁结构大小与进风口单元11顶部开口处的外壁结构大小相适配，使分风板单元12底部的开口122可恰好套接在进风口单元11顶部外。

如图10并结合图7所示，出风口单元13设有分隔板131，将分风板单元12的分风板121与通风口123之间分隔开，且分隔板上设有若干通风孔。出风口单元13固定在分风板单元12内腔中靠近该通风口123处，该出风口单元13与通风口之间的间隙即形成风嘴的出风口5。

如图11所示，在进风口单元11顶部相对的侧壁上固定有一对滑动螺钉6，同时在分风板单元12靠近底部的侧壁处设有竖直的槽口，滑动螺钉6串设在该槽口中，并可在槽口内自由上下滑动，实现进风口单元11与分风板单元12之间相互套接的深度可调，从而调节风嘴的高度。 

本实施例三，斜出风风嘴的制造方法包含以下步骤：

步骤1、根据基础型材1的结构，分别制造用于压铸进风口单元11、分风板单元12和出风口单元13的模具。

步骤2、采用压铸机通过预置的模具将组成基础型材1的进风口单元11、分风板单元12和出风口单元13压铸成型。

分风板单元12内腔中预制一块与分风板单元一体成型的分风板121，将分风板单元12内腔分为两个分别连通出风口单元13和进风口单元11的腔室。分风板121上开设有分风通孔。

完成压铸工艺后将成型的进风口单元11、分风板单元12和出风口单元13依次套接组合成完整的基础型材1，并通过螺钉固定。

最终组合成形的基础型材1两面侧壁开口，并在开口处铸有用于连接端板3的螺钉底孔。

步骤3、基础型材1外壁上加工出风口和进风口。分风口单元12上开设通风口123，出风板单元13通过该通风口123固定在分风口单元12内腔中靠近通风口123处，通风口123与出风口单元13之间的间隙形成风嘴的出风口5。进风口4开设于进风口单元11的底部底板处。

步骤4、将端板3设置于基础型材1侧壁的开口处并通过螺钉固定，将基础型材1的内腔制成封闭的风道。

尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种采用基础型材组合制造的风嘴，其特征在于，该型材组件包含：

基础型材（1），其采用半封闭的框型结构，相对的两面侧壁设有开口；基础型材（1）的内腔中空，并在外壁上分别设有进风口和出风口；

端板（3），其可拆卸地设置在所述基础型材（1）侧壁的开口上；端板（3）与基础型材（1）密封连接，使基础型材（1）内腔封闭形成风嘴的风道。

2.如权利要求1所述的采用基础型材组合制造的风嘴，其特征在于，所述风嘴还包含有分风板（2），其可拆卸地设置于所述基础型材（1）的内腔中，将基础型材（1）的内腔分为一个或若干个腔室，并将进风口和出风口分隔在不同的腔室中；分风板（2）上设有若干分风通孔。

3.如权利要求1所述的采用基础型材组合制造的风嘴，其特征在于，所述基础型材（1）上开设的出风口与进风口可相对或不相对设置；

所述基础型材（1）的出风口设为多通孔的组合结构或狭缝结构。

4.如权利要求1所述的采用基础型材组合制造的风嘴，其特征在于，所述基础型材（1）分为若干型材单元，分别为依次连接的进风口单元（11）、分风板单元（12）和出风口单元（13）；该进风口单元（11）、分风板单元（12）和出风口单元（13）连接成一体，组成风嘴的风道；

所述分风板单元（12）内腔中设有分风板，将分别连接分风板单元（12）的进风口单元（11）与出风口单元（13）分隔开，分风板上设有若干分风通孔。

5.如权利要求4所述的采用基础型材组合制造的风嘴，其特征在于，所述进风口单元（11）与分风板单元（12）之间相互套接，且相互套接的深度可调。

6.如权利要求4或5所述的采用基础型材组合制造的风嘴，其特征在于，所述分风板单元（12）的外壁设有通风口；出风口单元（13）固定在分风板单元（12）内腔中靠近该通风口处，出风口单元（13）与通风口之间的间隙形成风嘴的出风口；

出风口单元（13）还设有分隔板，将分风板单元（12）的分风板与通风口之间分隔开，且分隔板上设有若干通风孔。

7.一种采用基础型材组合制造风嘴的方法，风嘴包含：

基础型材（1），其采用半封闭的框型结构，相对的两面侧壁设有开口；基础型材（1）的内腔中空，并在外壁上分别设有进风口和出风口；

分风板（2），其可拆卸地设置于所述基础型材（1）的内腔中，将基础型材（1）的内腔分为一个或若干个腔室，并将进风口和出风口分隔在不同的腔室中；分风板（2）上设有若干分风通孔；

端板（3），其可拆卸地设置在所述基础型材（1）侧壁的开口上；端板（3）与基础型材（1）密封连接，使基础型材（1）内腔封闭形成风嘴的风道；

其特征在于，该方法包含以下步骤：

步骤1、根据基础型材（1）的结构制造模具；

步骤2、采用压铸机通过预置的模具将基础型材（1）压铸成型，基础型材（1）两面侧壁开口，并在开口处铸有用于连接端板（3）的螺钉底孔； 

步骤3、基础型材（1）外壁上加工出风口和进风口；

步骤4、压制边缘形状结构与基础型材（1）内腔截面相适配的铝板作为分风板，并在分风板面上钻孔作为分风通孔；

步骤5、通过基础型材（1）侧壁的开口将分风板（2）设置于基础型材（1）的内腔中，通过导槽将分风板（2）插接在基础型材（1）的内腔中并将内腔分为两个腔室，出风口和进风口分别处于两个腔室中；

步骤6、将端板（3）设置于基础型材（1）侧壁的开口处并通过螺钉固定，将基础型材（1）的内腔制成封闭的风道。

8.如权利要去7所述的采用基础型材组合制造风嘴的方法，其特征在于，基础型材（1）分为进风口单元（11）、分风板单元（12）和出风口单元（13）；步骤1中分别制造用于压铸进风口单元（11）、分风板单元（12）和出风口单元（13）的模具；所述步骤2中通过压铸机分别压铸制造进风口单元（11）、分风板单元（12）和出风口单元（13），并在完成压铸工艺后将成型的进风口单元（11）、分风板单元（12）和出风口单元（13）依次套接组合成完整的基础型材（1）。

9.如权利要去8所述的采用基础型材组合制造风嘴的方法，其特征在于，所述步骤3中，分风口单元（12）上开设通风口，出风板单元（13）通过该通风口固定在分风口单元（12）内腔中靠近通风口处，通风口与出风口单元（13）之间的间隙形成出风口；

所述进风口开设于进风口单元（11）的外壁上。

10.如权利要去8所述的采用基础型材组合制造风嘴的方法，其特征在于，所述分风板预制在分风板单元（12）的内腔中，该分风板与分风板单元一体成型，将分风板单元（12）内腔分为两个分别连通所述出风口单元（13）和进风口单元（11）的腔室。

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