CN103541167A - 一种网格布生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种纺织品的生产方法，尤其涉及一种网格布生产方法。它依次包括步骤：翻布，纬纱开裁，缝头，烧毛，退煮漂，丝光，染色，整纬，拉幅；纬纱开裁是将面料按纬纱裁开；缝头是将机台之间、面料之间缝头进行纬纱平行缝头；退煮漂包括退煮和氧漂，采用煮漂联合生产线，采用六格逆流平洗后，对织物进行轧压以控制含水率为45-55%，然后直接浸轧漂白溶液使织物汽蒸漂白；丝光时使织物含潮率控制在25-35%，在包含265-300g/L浓度氢氧化钠、5-8g/L烷基醇硫酸酯钠盐的丝光溶液中进行半湿丝光；拉幅以车速45-50m/min通过，后处理液中包括抗静电剂SN，抗静电剂SN在后处理液中的浓度为0.5-2g/L。本发明通过整体工艺的改进，减小了甚至保证不产生网格布纬纱纬移量，完全能够符合国标要求。

Description

一种网格布生产方法

技术领域

本发明涉及一种纺织品的生产方法，尤其涉及一种网格布生产方法。

背景技术

印染企业在网格布生产加工过程中由于网格布织物组织结构较为稀松、纬纱会在生产过程中产生纬纱位移（而经纱在加工过程中为有张力拉紧状态，不产生位移），在传统生产工艺质量控制过程，纬纱纬移可达4-5CM/150CM，虽然能满足人工“十字绣”对网格布质量要求，但随着电脑（自动化）“十字绣”工艺的兴起，因网格布纬纱纬移造成网格布网格位移，电脑不能纠正识别，造成电脑“十字绣”生产中断。

CN101899754A(2010-12-01)公开了一种用于十字绣的格子布的染色工艺，然而该工艺未解决电脑十字绣生产时布料产生的纬移问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种能满足电脑十字绣生产工艺所需印染面料的、纬移小于1CM/150CM的网格布生产方法。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种网格布生产方法，其依次包括步骤：翻布，纬纱开裁，缝头，烧毛，退煮漂，丝光，染色，整纬，拉幅；所述纬纱开裁是将面料按纬纱裁开；所述缝头是将机台之间、面料之间缝头进行纬纱平行缝头；

所述退煮漂包括退煮和氧漂，采用煮漂联合生产线，采用六格逆流平洗后，对织物进行轧压以控制含水率为45-55%，然后直接浸轧漂白溶液使织物汽蒸漂白；

所述丝光时使织物含潮率控制在25-35%，在包含265-300g/L浓度氢氧化钠、5-8g/L烷基醇硫酸酯钠盐的丝光溶液中进行半湿丝光；

所述拉幅以车速45-50m/min通过，后处理液中包括抗静电剂SN，所述抗静电剂SN在后处理液中的浓度为0.5-2g/L。

本发明的优点是：

1.             现有工艺制备电脑十字绣印染布料的方法是翻布—缝头—烧毛—退煮漂—丝光—染色—拉幅—成品，纬纱纬移量大，制备出的绣品不美观；本发明通过整体工艺的改进，减小了甚至保证不产生网格布纬纱纬移量，完全能够符合国标（3%，4.5CM/150CM)的要求；

2.             发明人发现，产生纬移的因素可能产生于生产过程的好几个阶段。本发明将毛坯布按纬纱裁开和将机台之间、面料之间缝头进行纬纱平行缝头可以解决生产过程中人为产生的纬纱移动；同时通过退煮漂、丝光和拉幅工艺的调整来保持面料在生产过程中各个阶段极少产生纬纱纬移，使纬纱纬移控制在1CM/150CM，从而生产出满足电脑“十字绣”生产工艺所需印染面料。

作为优选，所述的翻布要求正反一致，缝头平直，要求平、直、齐、牢，针密在40-45针/15cm，两边加密至4-6针/cm，防止在印染加工中产生皱条、纬斜、卷边。

作为优选，在所述退煮漂、丝光和染色中保持轧辊含湿率的一致性从而减小网格布的纬移量：所述退煮漂、丝光和染色工艺中都包括水洗和烘干，在相邻的水洗箱之间设置有二辊轧车，在相邻的水洗箱与烘箱之间设置有三辊轧车，使所述二辊轧车上的轧点含湿率保持一致并控制在93-97%，使所述三辊轧车上的轧点含湿率保持一致并控制在73-78%；车速40-50m/min。

发明人发现，产生纬移的因素可能产生于生产过程的好几个阶段。本发明将毛坯布按纬纱裁开和将机台之间、面料之间缝头进行纬纱平行缝头可以解决生产过程中人为产生的纬纱移动；同时通过保持轧辊含湿率的一致性可以解决由于生产设备带来的纬纱纬移，这可能是通过各轧车轧点通过面料含湿率的测定保证含湿率的一致性，从而调整了轧车左右压力，使各轧点的压力基本相同，来保持面料在生产过程中各个阶段极少产生纬纱纬移，使纬纱纬移控制在1CM/150CM，从而生产出满足电脑“十字绣”生产工艺所需印染面料

更优选，使所述二辊轧车上的左中右轧点含湿率保持一致并控制在95%，使所述三辊轧车上的左中右轧点含湿率保持一致并控制在75%。

所述左中右轧点是指将网格布按轧车长度固定在轧车上，位于轧车最左边和最右边的轧点为左轧点和右轧点，位于轧车最中间的轧点为中轧点。

通过含湿率的控制可以控制轧车左右压力，保持织物在生产过程中极少产生纬纱纬移，纬纱纬移控制在1CM/150CM。含湿率的测定可以采用德国Aqua-Boy纺织品含湿率测试仪器检测。

作为优选，在所述整纬过程中，车速为90-120 m/min，通过光电方式来检测纬纱纬移状态，通过电脑计算传给自动纬纱整理器对面料纬纱给予高精度纬纱整理，然后进行矫正和显示，使纬纱纬移在1CM/150CM之内。

通过本发明的整纬方法和车速控制，可以减小染色后有可能产生的微小纬移；车速若太小，生产效率低，有可能还会影响整纬效果；车速若太大，整纬不完全。

更优选地，所述自动纬纱整理器为玛诺自动纬纱调整器RFMC-12型。

作为优选，所述拉幅以车速45-50m/min通过，后处理液中包括抗静电剂SN，所述抗静电剂SN在后处理液中的浓度为0.5-2g/L。

本发明特定的拉幅工艺，可以进一步增强所述布料的抗纬移效果，防止布料在电脑十字绣加工时由于静电作用产生的纬移。

作为优选，所述烧毛为单面烧毛单面烧毛工艺具体是气体烧毛，在两个火口正面烧毛两次，车速80-85m/min。

网格布的结构与温度的关系对染整非常重要，现有技术一般采用正反面都烧毛，采用一正一反或二正一反烧毛，导致其中的经纱或纬纱高温受损，强力严重下降，而本发明采用单面烧毛工艺，同时控制车速，配合以后续的工序处理，兼顾了网格布产品组织的特性，在保证面料不产生不纬移的同时具有较大的强力。

作为优选，所述退煮和氧漂采用煮漂联合生产线，采用六格逆流平洗后，对织物进行轧压以控制含水率为45-55%，然后直接浸轧漂白溶液使织物汽蒸漂白。

5格逆流平洗改为6格平洗，因用漂白废水洗涤煮漂的织物，增加洗涤次数，降低用水量以及提高水的利用率；同时在煮漂洗涤织物改用重型轧车对织物含水率进行轧压，从原设备含水80%降低至45-55%。含水量45-55%织物直接浸轧漂白溶液使织物汽蒸漂白，改变原工艺煮漂洗涤后烘干、浸轧漂白溶液的过程，减少蒸汽耗用，每百米布可节约蒸汽0.4kg/米以上。

作为优选，所述氧漂时的车速为58-65m/min，所述氧漂方法是将面料置于氧漂液中并在压力罐体内进行反复加压、减压操作，氧漂液的浴比为3-5:1，所述氧漂液为6-10g/L的碳酸钠、2-3g/L的磷酸氢二钠、1-3g/L的硅酸钠、4-6g/L的十二烷基硫酸钠、2-5g/L的精炼剂OPE、8-10g/L的双氧水以及水组成；所述加压应使压力罐内温度达到95-105℃，所述减压是在加压加热后快速向大气释放该压力罐内的压力。

所述浴比为氧漂液与面料的重量比。

本发明的优点是：

（1）         染色采用特定的氧漂液和氧漂工艺对所述面料进行处理去其上的杂质，提高毛效；同时能够防止面料高温受损和强力下降；

（2）         将传统的退、煮、漂工艺简化为一步氧漂，减小对面料的损伤；

（3）         采用本发明的氧漂可以缩短时间，快速加减压氧漂，进一步提高面料的手感舒适性。

作为优选，所述丝光时采用含潮率自动控制仪使织物含潮率控制在25-35%，在包含265-300g/L浓度氢氧化钠、5-8g/L烷基醇硫酸酯钠盐的丝光溶液中进行半湿丝光。

原丝光工艺基本为干布丝光或湿布工艺。本工艺通过含潮率自动控制仪的应用可使织物稳定在25-35%的含潮率，并配合以特定的丝光溶液，可达到印染工艺所需的丝光钡值，可使生产过程降低蒸汽用量0.5-0.6kg/米。

更优选地，所述丝光工艺包括淋碱、浸碱、轧碱和洗碱，所述轧碱时的氢氧化钠溶液为265-300g/L，车速30-35m/min；所述洗碱时的温度为60-75℃。

采用本发明的丝光工艺，可以防止氨纶包芯弹力面料的经纬纱之间合抱力小导致产生的起皱，使面料洗后尺寸稳定、不需熨烫。

作为优选，所述染色为两浴染色，先在175℃—180℃浸轧染料染液，然后进行烘干、蜡烘、还原清洗、水洗、皂洗、水洗、烘干;再浸轧还原染料染液，然后进行还原清洗、水洗、氧化、水洗、皂洗、水洗、烘干，再浸轧氯洗增进剂、烘干，所述的染料为德司达公司的Levafix EA、Procion H-EXL、、Cibacron Light型活性染料中的至少一种，还原染料为橄榄T、蓝ARN、红R、黑ES-SE、蓝RSN、蓝CLF、紫2R中的至少一种。 

现有技术一般只选用染料进行一浴染色，色牢度低，并且影响手感；而本发明的染色选择了活性染料和还原染料，并配合以两浴染色，增强了染色过程中的还原清洗，提高了面料的氯洗牢度，并且手感不受破坏；同时进一步增加了洗后尺寸稳定、不需熨烫。

更优选地，所述染色的具体方法为：半成品浸轧染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%-65%，然后在60℃-80℃烘干30秒-60秒，在100℃-120℃焙烘45秒-60秒，再采用浓度为25-30g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃-95℃温度下皂洗45秒-60秒、水洗、烘干，一浴结束;接着再将半成品浸轧还原染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%-65%，然后采用浓度为25-30g/ L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、氧化、水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃-95℃温度下皂洗45秒-60秒、水洗、烘干，最后浸轧氯洗增进剂RFC-39，再进行干燥，即得产品。

     通过对活性染料和还原染料的浓度控制，同时联合烧碱与保险粉还原液的还原清洗，可以提高活性染料和还原染料的协同增效作用，进一步增加洗后尺寸稳定性，最后浸轧无醛高氯洗增进剂RFC-39氯洗整理，避免了过还原或过氧化的发生。

具体实施方式

实施例一

电脑十字绣印染布料的生产方法，依次包括步骤：翻布，纬纱开裁，缝头，烧毛，退煮漂，丝光，染色，整纬，拉幅。

翻布要求正反一致，缝头平直，要求平、直、齐、牢，针密在40针/15cm，两边加密至4针/cm，防止在印染加工中产生皱条、纬斜、卷边。纬纱开裁是将面料按纬纱裁开；缝头是将机台之间、面料之间缝头进行纬纱平行缝头。

烧毛采用气体烧毛，在两个火口正面烧毛两次，车速80m/min。

在退煮漂、丝光和染色中保持轧辊含湿率的一致性从而减小网格布的纬移量：退煮漂、丝光和染色工艺中都包括水洗和烘干，在相邻的水洗箱之间设置有二辊轧车，在相邻的水洗箱与烘箱之间设置有三辊轧车，使二辊轧车上的轧点含湿率保持一致并控制在93%，使三辊轧车上的轧点含湿率保持一致并控制在73%；车速40m/min。

通过含湿率的控制可以控制轧车左右压力，保持织物在生产过程中极少产生纬纱纬移，纬纱纬移控制在1CM/150CM。含湿率的测定可以采用德国Aqua-Boy纺织品含湿率测试仪器检测。

退煮和氧漂采用煮漂联合生产线，采用六格逆流平洗后，对织物进行轧压以控制含水率为45%，然后直接浸轧漂白溶液使织物汽蒸漂白。

5格逆流平洗改为6格平洗，因用漂白废水洗涤煮漂的织物，增加洗涤次数，降低用水量以及提高水的利用率；同时在煮漂洗涤织物改用重型轧车对织物含水率进行轧压，从原设备含水80%降低至45%。含水量45%织物直接浸轧漂白溶液使织物汽蒸漂白，改变原工艺煮漂洗涤后烘干、浸轧漂白溶液的过程，减少蒸汽耗用，每百米布可节约蒸汽0.4kg/米以上。

氧漂时的车速为58m/min，氧漂方法是将面料置于氧漂液中并在压力罐体内进行反复加压、减压操作，氧漂液的浴比为3:1，浴比为氧漂液与面料的重量比。氧漂液为6g/L的碳酸钠、2g/L的磷酸氢二钠、1g/L的硅酸钠、4g/L的十二烷基硫酸钠、2g/L的精炼剂OPE、8g/L的双氧水以及水组成；加压应使压力罐内温度达到95℃，减压是在加压加热后快速向大气释放该压力罐内的压力。

丝光时采用含潮率自动控制仪使织物含潮率控制在25%，在包含265g/L浓度氢氧化钠、5g/L烷基醇硫酸酯钠盐的丝光溶液中进行半湿丝光，烷基醇硫酸酯钠盐采用十六烷醇硫酸酯钠盐。

原丝光工艺基本为干布丝光或湿布工艺。本工艺通过含潮率自动控制仪的应用可使织物稳定在25%的含潮率，并配合以特定的丝光溶液，可达到印染工艺所需的丝光钡值，可使生产过程降低蒸汽用量0.5-0.6kg/米。

丝光工艺包括淋碱、浸碱、轧碱和洗碱，轧碱时的氢氧化钠溶液为265g/L，车速30m/min；洗碱时的温度为60℃。

染色为两浴染色，先在175℃浸轧染料染液，然后进行烘干、蜡烘、还原清洗、水洗、皂洗、水洗、烘干;再浸轧还原染料染液，然后进行还原清洗、水洗、氧化、水洗、皂洗、水洗、烘干，再浸轧氯洗增进剂、烘干，染料为德司达公司的Levafix EA活性染料，还原染料为橄榄T。 

染色的具体方法为：半成品浸轧染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%，然后在60℃-80℃烘干30秒，在100℃焙烘45秒，再采用浓度为25g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃温度下皂洗45秒、水洗、烘干，一浴结束;接着再将半成品浸轧还原染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%，然后采用浓度为25g/ L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、氧化、水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃温度下皂洗45秒、水洗、烘干，最后浸轧氯洗增进剂RFC-39，再进行干燥，即得产品。

     通过对活性染料和还原染料的浓度控制，同时联合烧碱与保险粉还原液的还原清洗，可以提高活性染料和还原染料的协同增效作用，进一步增加洗后尺寸稳定性，最后浸轧无醛高氯洗增进剂RFC-39氯洗整理，避免了过还原或过氧化的发生。

染色结束后采用玛诺自动纬纱调整器RFMC-12型进行整纬，整纬过程中，车速为90-120 m/min，通过光电方式来检测纬纱纬移状态，通过电脑计算传给自动纬纱整理器对面料纬纱给予高精度纬纱整理，然后进行矫正和显示。

接着进行拉幅，拉幅以车速45m/min通过，后处理液中包括抗静电剂SN，抗静电剂SN在后处理液中的浓度为0.5g/L。拉幅结束后水洗、烘干，获得成品。

检测最终获得的电脑十字绣印染布料成品的纬纱纬移量是小于1CM/150CM。

实施例二

电脑十字绣印染布料的生产方法，依次包括步骤：翻布，纬纱开裁，缝头，烧毛，退煮漂，丝光，染色，整纬，拉幅。

翻布要求正反一致，缝头平直，要求平、直、齐、牢，针密在45针/15cm，两边加密至6针/cm，防止在印染加工中产生皱条、纬斜、卷边。纬纱开裁是将面料按纬纱裁开；缝头是将机台之间、面料之间缝头进行纬纱平行缝头。

烧毛采用气体烧毛，在两个火口正面烧毛两次，车速85m/min。

在退煮漂、丝光和染色中保持轧辊含湿率的一致性从而减小网格布的纬移量：退煮漂、丝光和染色工艺中都包括水洗和烘干，在相邻的水洗箱之间设置有二辊轧车，在相邻的水洗箱与烘箱之间设置有三辊轧车，使二辊轧车上的轧点含湿率保持一致并控制在97%，使三辊轧车上的轧点含湿率保持一致并控制在78%；车速50m/min。

退煮和氧漂采用煮漂联合生产线，采用六格逆流平洗后，对织物进行轧压以控制含水率为55%，然后直接浸轧漂白溶液使织物汽蒸漂白。

5格逆流平洗改为6格平洗，因用漂白废水洗涤煮漂的织物，增加洗涤次数，降低用水量以及提高水的利用率；同时在煮漂洗涤织物改用重型轧车对织物含水率进行轧压，从原设备含水80%降低至55%。含水量55%织物直接浸轧漂白溶液使织物汽蒸漂白，改变原工艺煮漂洗涤后烘干、浸轧漂白溶液的过程，减少蒸汽耗用，每百米布可节约蒸汽0.4kg/米以上。

氧漂时的车速为65m/min，氧漂方法是将面料置于氧漂液中并在压力罐体内进行反复加压、减压操作，氧漂液的浴比为5:1，浴比为氧漂液与面料的重量比。氧漂液为10g/L的碳酸钠、3g/L的磷酸氢二钠、3g/L的硅酸钠、6g/L的十二烷基硫酸钠、5g/L的精炼剂OPE、10g/L的双氧水以及水组成；加压应使压力罐内温度达到105℃，减压是在加压加热后快速向大气释放该压力罐内的压力。

丝光时采用含潮率自动控制仪使织物含潮率控制在35%，在包含300g/L浓度氢氧化钠、8g/L烷基醇硫酸酯钠盐的丝光溶液中进行半湿丝光。

原丝光工艺基本为干布丝光或湿布工艺。本工艺通过含潮率自动控制仪的应用可使织物稳定在35%的含潮率，并配合以特定的丝光溶液，可达到印染工艺所需的丝光钡值，可使生产过程降低蒸汽用量0.6kg/米。

丝光工艺包括淋碱、浸碱、轧碱和洗碱，轧碱时的氢氧化钠溶液为300g/L，车速35m/min；洗碱时的温度为75℃。

染色为两浴染色，先在175℃—180℃浸轧染料染液，然后进行烘干、蜡烘、还原清洗、水洗、皂洗、水洗、烘干;再浸轧还原染料染液，然后进行还原清洗、水洗、氧化、水洗、皂洗、水洗、烘干，再浸轧氯洗增进剂、烘干，染料为Procion H-EXL活性染料，还原染料为质量比为1：1：1的蓝ARN、蓝RSN、蓝CLF。 

染色的具体方法为：半成品浸轧染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率65%，然后在80℃烘干60秒，在120℃焙烘60秒，再采用浓度为30g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在95℃温度下皂洗60秒、水洗、烘干，一浴结束;接着再将半成品浸轧还原染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率65%，然后采用浓度为30g/ L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、氧化、水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在95℃温度下皂洗60秒、水洗、烘干，最后浸轧氯洗增进剂RFC-39，再进行干燥，即得产品。

     通过对活性染料和还原染料的浓度控制，同时联合烧碱与保险粉还原液的还原清洗，可以提高活性染料和还原染料的协同增效作用，进一步增加洗后尺寸稳定性，最后浸轧无醛高氯洗增进剂RFC-39氯洗整理，避免了过还原或过氧化的发生。

染色结束后采用玛诺自动纬纱调整器RFMC-12型进行整纬，整纬过程中，车速为120 m/min，通过光电方式来检测纬纱纬移状态，通过电脑计算传给自动纬纱整理器对面料纬纱给予高精度纬纱整理，然后进行矫正和显示。

接着进行拉幅，拉幅以车速50m/min通过，后处理液中包括抗静电剂SN，抗静电剂SN在后处理液中的浓度为2g/L。拉幅结束后水洗、烘干，获得成品。

检测最终获得的电脑十字绣印染布料成品的纬纱纬移量是小于0.6CM/150CM。

实施例三

电脑十字绣印染布料的生产方法，依次包括步骤：翻布，纬纱开裁，缝头，烧毛，退煮漂，丝光，染色，整纬，拉幅。

翻布要求正反一致，缝头平直，要求平、直、齐、牢，针密在42针/15cm，两边加密至5针/cm，防止在印染加工中产生皱条、纬斜、卷边。纬纱开裁是将面料按纬纱裁开；缝头是将机台之间、面料之间缝头进行纬纱平行缝头。

烧毛采用气体烧毛，在两个火口正面烧毛两次，车速83m/min。

在退煮漂、丝光和染色中保持轧辊含湿率的一致性从而减小网格布的纬移量：退煮漂、丝光和染色工艺中都包括水洗和烘干，在相邻的水洗箱之间设置有二辊轧车，在相邻的水洗箱与烘箱之间设置有三辊轧车，使所述二辊轧车上的左中右轧点含湿率保持一致并控制在95%，使所述三辊轧车上的左中右轧点含湿率保持一致并控制在75%；车速45m/min。所述左中右轧点是指将网格布按轧车长度固定在轧车上，位于轧车最左边和最右边的轧点为左轧点和右轧点，位于轧车最中间的轧点为中轧点。

退煮和氧漂采用煮漂联合生产线，采用六格逆流平洗后，对织物进行轧压以控制含水率为45-55%，然后直接浸轧漂白溶液使织物汽蒸漂白。

5格逆流平洗改为6格平洗，因用漂白废水洗涤煮漂的织物，增加洗涤次数，降低用水量以及提高水的利用率；同时在煮漂洗涤织物改用重型轧车对织物含水率进行轧压，从原设备含水80%降低至50%。含水量50%织物直接浸轧漂白溶液使织物汽蒸漂白，改变原工艺煮漂洗涤后烘干、浸轧漂白溶液的过程，减少蒸汽耗用，每百米布可节约蒸汽0.4kg/米以上。

氧漂时的车速为62m/min，氧漂方法是将面料置于氧漂液中并在压力罐体内进行反复加压、减压操作，氧漂液的浴比为4:1，浴比为氧漂液与面料的重量比。氧漂液为8g/L的碳酸钠、2.5g/L的磷酸氢二钠、2g/L的硅酸钠、5g/L的十二烷基硫酸钠、4g/L的精炼剂OPE、9g/L的双氧水以及水组成；加压应使压力罐内温度达到100℃，减压是在加压加热后快速向大气释放该压力罐内的压力。

丝光时采用含潮率自动控制仪使织物含潮率控制在30%，在包含285g/L浓度氢氧化钠、7g/L烷基醇硫酸酯钠盐的丝光溶液中进行半湿丝光。

原丝光工艺基本为干布丝光或湿布工艺。本工艺通过含潮率自动控制仪的应用可使织物稳定在30%的含潮率，并配合以特定的丝光溶液，可达到印染工艺所需的丝光钡值，可使生产过程降低蒸汽用量0.5-0.6kg/米。

丝光工艺包括淋碱、浸碱、轧碱和洗碱，轧碱时的氢氧化钠溶液为285g/L，车速33m/min；洗碱时的温度为65℃。

染色为两浴染色，先在178℃浸轧染料染液，然后进行烘干、蜡烘、还原清洗、水洗、皂洗、水洗、烘干;再浸轧还原染料染液，然后进行还原清洗、水洗、氧化、水洗、皂洗、水洗、烘干，再浸轧氯洗增进剂、烘干，染料为Cibacron Light型活性染料，还原染料为紫2R。 

染色的具体方法为：半成品浸轧染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率50%，然后在70℃烘干40秒，在110℃焙烘55秒，再采用浓度为28g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在90℃温度下皂洗50秒、水洗、烘干，一浴结束;接着再将半成品浸轧还原染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率55%，然后采用浓度为28g/ L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、氧化、水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在90℃温度下皂洗50秒、水洗、烘干，最后浸轧氯洗增进剂RFC-39，再进行干燥，即得产品。

     通过对活性染料和还原染料的浓度控制，同时联合烧碱与保险粉还原液的还原清洗，可以提高活性染料和还原染料的协同增效作用，进一步增加洗后尺寸稳定性，最后浸轧无醛高氯洗增进剂RFC-39氯洗整理，避免了过还原或过氧化的发生。

染色结束后采用玛诺自动纬纱调整器RFMC-12型进行整纬，整纬过程中，车速为100 m/min，通过光电方式来检测纬纱纬移状态，通过电脑计算传给自动纬纱整理器对面料纬纱给予高精度纬纱整理，然后进行矫正和显示。

接着进行拉幅，拉幅以车速48m/min通过，后处理液中包括抗静电剂SN，抗静电剂SN在后处理液中的浓度为1g/L。拉幅结束后水洗、烘干，获得成品。

检测最终获得的电脑十字绣印染布料成品的纬纱纬移量是小于0.3CM/150CM。

对比实施例一

按照现有工艺制备电脑十字绣印染布料的方法：翻布—缝头—烧毛—退煮漂—丝光—染色—拉幅—成品；烧毛采用正反烧毛，染色方法按照普通棉布染色操作。检测最终获得的布料成品的纬纱纬移量大于5CM/150CM。

对比实施例二

按照现有工艺制备电脑十字绣印染布料的方法：翻布—缝头—烧毛—退煮漂—丝光—染色—拉幅—成品。整体操作中只有二辊轧车，未配置三辊轧车，且二辊轧车上的含湿率未检测和控制，其余烧毛、退煮漂、丝光、染色、拉幅方法同实施例一，检测最终获得的布料成品的纬纱纬移量大于4CM/150CM。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1. 一种网格布生产方法，其特征在于依次包括步骤：翻布，纬纱开裁，缝头，烧毛，退煮漂，丝光，染色，整纬，拉幅；所述纬纱开裁是将面料按纬纱裁开；所述缝头是将机台之间、面料之间缝头进行纬纱平行缝头；

所述退煮漂包括退煮和氧漂，采用煮漂联合生产线，采用六格逆流平洗后，对织物进行轧压以控制含水率为45-55%，然后直接浸轧漂白溶液使织物汽蒸漂白；

所述丝光时使织物含潮率控制在25-35%，在包含265-300g/L浓度氢氧化钠、5-8g/L烷基醇硫酸酯钠盐的丝光溶液中进行半湿丝光；

所述拉幅以车速45-50m/min通过，后处理液中包括抗静电剂SN，所述抗静电剂SN在后处理液中的浓度为0.5-2g/L。

2. 根据权利要求1所述的一种网格布生产方法，其特征在于：

在所述退煮漂、丝光和染色中保持轧辊含湿率的一致性从而减小网格布的纬移量：所述退煮漂、丝光和染色工艺中都包括水洗和烘干，在相邻的水洗箱之间设置有二辊轧车，在相邻的水洗箱与烘箱之间设置有三辊轧车，使所述二辊轧车上的轧点含湿率保持一致并控制在93-97%，使所述三辊轧车上的轧点含湿率保持一致并控制在73-78%；车速40-50m/min。

3. 根据权利要求2所述的一种网格布生产方法，其特征在于：使所述二辊轧车上的左中右轧点含湿率保持一致并控制在95%，使所述三辊轧车上的左中右轧点含湿率保持一致并控制在75%。

4.根据权利要求3所述的一种网格布生产方法，其特征在于：在所述整纬过程中，车速为90-120m/min，通过光电方式来检测纬纱纬移状态，通过电脑计算传给自动纬纱整理器对面料纬纱给予高精度纬纱整理，然后进行矫正和显示，使纬纱纬移在1CM/150CM之内。

5. 根据权利要求1所述的一种网格布生产方法，其特征在于：所述自动纬纱整理器为玛诺自动纬纱调整器RFMC-12型。

6. 根据权利要求1所述的一种网格布生产方法，其特征在于：所述烧毛为单面烧毛单面烧毛工艺具体是气体烧毛，在两个火口正面烧毛两次，车速80-85m/min。

7. 根据权利要求1所述的一种网格布生产方法，其特征在于：所述氧漂时的车速为58-65m/min，所述氧漂方法是将面料置于氧漂液中并在压力罐体内进行反复加压、减压操作，氧漂液的浴比为3-5:1，所述氧漂液为6-10g/L的碳酸钠、2-3g/L的磷酸氢二钠、1-3g/L的硅酸钠、4-6g/L的十二烷基硫酸钠、2-5g/L的精炼剂OPE、8-10g/L的双氧水以及水组成；所述加压应使压力罐内温度达到95-105℃，所述减压是在加压加热后快速向大气释放该压力罐内的压力。

8. 根据权利要求1所述的一种网格布生产方法，其特征在于：所述丝光工艺包括淋碱、浸碱、轧碱和洗碱，所述轧碱时的氢氧化钠溶液为265-300g/L，车速30-35m/min；所述洗碱时的温度为60-75℃。

9. 根据权利要求1所述的一种网格布生产方法，其特征在于：所述染色为两浴染色，先在175℃—180℃浸轧染料染液，然后进行烘干、蜡烘、还原清洗、水洗、皂洗、水洗、烘干;再浸轧还原染料染液，然后进行还原清洗、水洗、氧化、水洗、皂洗、水洗、烘干，再浸轧氯洗增进剂、烘干，所述的染料为德司达公司的Levafix EA、Procion H-EXL、、Cibacron Light型活性染料中的至少一种，还原染料为橄榄T、蓝ARN、红R、黑ES-SE、蓝RSN、蓝CLF、紫2R中的至少一种。

10.根据权利要求9所述的一种网格布生产方法，其特征在于：所述染色的具体方法为：半成品浸轧染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%-65%，然后在60℃-80℃烘干30秒-60秒，在100℃-120℃焙烘45秒-60秒，再采用浓度为25-30g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃-95℃温度下皂洗45秒-60秒、水洗、烘干，一浴结束;接着再将半成品浸轧还原染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%-65%，然后采用浓度为25-30g/ L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、氧化、水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃-95℃温度下皂洗45秒-60秒、水洗、烘干，最后浸轧氯洗增进剂RFC-39，再进行干燥。