CN103523836A - 一种含硫废碱液处理方法 - Google Patents
一种含硫废碱液处理方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103523836A CN103523836A CN201310473496.XA CN201310473496A CN103523836A CN 103523836 A CN103523836 A CN 103523836A CN 201310473496 A CN201310473496 A CN 201310473496A CN 103523836 A CN103523836 A CN 103523836A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- sulfur
- waste lye
- tower
- processing method
- liquid processing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Treating Waste Gases (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
本发明提供一种含硫废碱液处理方法,利用炼油厂酸性水汽提装置产生的含硫尾气中的CO2对含硫废碱液中的NaOH、Na2S、NaHS等进行碳化,生成Na2CO3、NaHCO3和H2S,降低了含硫废碱液中硫化物的浓度,降低了含硫废碱液处理难度,提高了含硫尾气中H2S浓度。本发明工艺简单,不仅解决含硫废碱液的处理及利用问题,也提高了含硫尾气H2S浓度,有利于后序硫磺回收及其它综合利用硫化氢设备的运行。
Description
技术领域
本发明涉及一种化工废水的处理方法,关于废碱液处的理方法,特别是一种含硫废碱液处理方法。
技术背景
在石油加工过程中,常采用NaOH溶液吸收H2S和碱洗油品,产生了大量的炼油废碱液,主要来源于催化裂化、加氢精制、乙烯生产的含无机硫废碱液;来源于含硫凝析油加工的含有机硫废碱液;以及来源于柴油、润滑油碱洗精制过程的含环烷酸钠废碱液。炼油厂污水处理系统通常将多种废碱液混合后一并处理。
含硫废碱液中含有较高浓度的Na2S,NaHS,醇钠,酚钠等。目前对于含硫废碱液的处理主要是从脱硫(脱臭)、脱酚、降低碱度和COD等方面入手。采用的工艺技术有焚烧法、湿式氧化法、高效生物强化法、高级化学氧化法等。
焚烧法是通过添加一定量的助燃剂,在高温条件下将待处理对象中大部分有机污染物氧化分解,并转化为基本无毒无害的产物。焚烧法虽然工艺简单,但焚烧时易因聚合物结垢导致废碱喷射器堵塞,因此在炼油废碱液处理方面应用较少。目前应用广泛的方法是湿式氧化法,例如,CN201010526708.2中记载了该方法,但是,在高温高压条件下,将含硫化合物转化为Na2S2O3和Na2SO4,能耗较高,而对污水处理及污水回用带来难度。高效生物强化法优于所筛选的微生物专一性很强,因此水质匹配性要求较高,对进水污染物组成类型的变化较为敏感。高级化学氧化法由于存在危险药剂运输、废渣处理等问题,技术推广有困难。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足,提供一种新的含硫废碱液的处理方法。该方法不仅解决了含硫废碱液的难处理的问题,也有利于含硫尾气的后序处理。
本发明的目的通过以下方案予以实现:
一种含硫废碱液处理方法,包括如下步骤:
(1)用含硫废碱液计量泵将含硫废碱液从碳化塔上部送入碳化塔;
(2)含硫尾气从碳化塔底部进料,与含硫废碱液逆向接触,在碳化塔填料段发生碳化反应;
(3)碳化液由塔釜抽出至塔上部回流;
(4)碳化液由回流液侧线采出,至油水分离器,回收粗酚和油;
(5)碳化塔顶的气相,经射流器返回含硫尾气管线系统,送综合利用硫化氢设备;
上述含硫废碱液处理方法,计量泵以300~1500kg/h流速将含硫废碱液从碳化塔上部送入碳化塔;
上述含硫废碱液处理方法,理论含硫尾气进料量根据含硫废碱液中Na2S、NaHS、NaOH浓度计算的理论CO2消耗量来确定,实际进料量为理论进料量的2~3倍;
上述含硫废碱液处理方法,含硫尾气进料压力控制在0.5MPa~1.0MPa;
上述含硫废碱液处理方法,碳化塔采用密封式、内装拉尔环填料,在塔内塔身高的3/4处,设置含硫废碱液,含硫尾气,碳化液回流分布器;
上述含硫废碱液处理方法,含硫废碱液在碳化塔内反应时间为55 min~100min,碳化反应塔操作压力0.2~1.0 MPa,操作温度60~70℃;
上述含硫废碱液处理方法,含硫尾气在碳化塔内与含硫废碱液逆向均匀混合;
上述含硫废碱液处理方法,碳化液回流比100~300%;
上述含硫废碱液处理方法,控制碳化塔内NaHCO3浓度低于9%(重量),Na2CO3浓度低于18%(重量);
上述含硫废碱液处理方法,当碳化液的硫化物浓度小于10mg/L,由回流液侧线采出,至油水分离器,回收粗酚和油;
在碳化塔内,含硫尾气中的CO2分别与含硫废碱液中的NaOH、Na2S和NaHS及水反应。发生的反应有:
CO2+2NaOH=Na2CO3+H2O
2Na2S+CO2+H2O=2NaHS+Na2CO3
CO2过量后,发生的反应有:
Na2CO3+H2O+CO2=2NaHCO3
NaHS+H2O+CO2=H2S+NaHCO3
RONa+ H2O + CO2= NaHCO3 + ROH
碳化过程中,调节含硫废碱液进料量,控制碳化塔内NaHCO3浓度低于9%(重量),Na2CO3浓度低于18%(重量)。控制在饱和溶解度之下,防止设备及管线堵塞。碳化液回流比100-300%,由塔釜抽出至塔上部循环,由回流液侧线采出的碳化液,至油水分离器,回收油及粗酚,由于油和粗酚都不溶于水,切比水轻,油和水分别从油水分离器中部排出进行回收,碳化液从油水分离罐底部排出,可回收又可直接排入污水处理场,提高污水处理场污水碱度。
本发明的有益效果:采用以废治废的理念,利用炼油厂酸性水气体装置产生含硫尾气中的CO2,对脱硫过程产生的含硫废碱液进行碳化处理,将含硫废碱液中的NaOH、Na2S、NaHS转化为NaHCO3、Na2CO3和H2S。工艺简单、操作方便、能耗低,不需要对碳化过程的反应温度增加任何能耗,属低碳型处理工艺,处理效果显著,碳化液中硫化物浓度控制在10mg/L以下,排入污水处理场对污水处理场无不良影响。利用含硫尾气中CO2对含硫废碱液进行处理,降低了含硫尾气中CO2浓度,提高了H2S浓度,有利于硫磺回收及其它综合利用硫化氢设备的运行。
附图说明
图1为本发明一种含硫废碱液处理方法的工艺流程图;图中,1.含硫尾气,2.含硫尾气缓冲罐,3.含硫废碱液,4.含硫废碱液进料计量泵,5.碳化塔,6.气-液分离器,7.碳化液回流泵,8.射流器,9.油-水分离器,10.油,11.粗酚,12.碳化液,13.硫磺回收装置或其他利用硫化氢的设备。
具体实施方式
以下结合附图通过实施例对本发明的技术方案做进一步的说明:
实施例1
以NaOH:3%(重量),Na2S:8%(重量),NaHS:10%(重量),其他微量的含硫废碱液和CO2浓度为25%(体积)的含硫尾气中作为反应原料。计算出CO2理论消耗量为:14.06%。
含硫废碱液进料计量泵4以300kg/h的流速将含硫废碱液3从碳化塔5上部送入碳化塔5。含硫尾气1经过含硫尾气缓冲罐2从碳化塔5底部进料,进料压力0.5MPa,进料流速约510m3/h,进料量为理论进料量的3倍。含硫尾气1与进入塔内的含硫废碱液3逆向接触,在碳化塔5内的拉尔环填料段发生碳化反应。
碳化塔5操作温度60℃,操作压力0.2MPa,反应时间55min。
碳化塔5底的碳化液由碳化液回流泵7抽出至碳化塔5上部回流。碳化液回流比控制在100%。
抽出的碳化液取样检测分析NaHCO3、Na2CO3和硫化物浓度,NaHCO3浓度必须低于9%(重量),Na2CO3浓度低于18%(重量),两者不得有一个超过要求值。浓度偏高时,降低含硫尾气进料压力。碳化液的硫化物浓度小于10mg/L时,由回流液侧线采出至油-水分离器9,回收油10及粗酚11,由于油10和粗酚11都不溶于水,且比水轻,油和水分别从油水分离器中部排出进行回收,碳化液从油-水分离器9底部排出。
经碳化处理后,碳化液中硫化物浓度10mg/L以下,直接排入200~250m3/h污水处理场,对污水处理场无任何不利影响。
经碳化反应后的含硫尾气经碳化塔顶气-液分离器6使气体和液体分离。分离出的含硫尾气中CO2浓度可降至12~15%(体积)。经射流器8返回含硫尾气管线系统,并送入硫磺回收装置或其他综合利用硫化氢的设备13。
实施例2
以NaOH:3%(重量),Na2S:8%(重量),NaHS:10%(重量),其他微量的含硫废碱液和CO2浓度为25%(体积)的含硫尾气中作为反应原料。计算出CO2理论消耗量为:14.06%。
含硫废碱液进料计量泵4以500kg/h的流速将含硫废碱液3从碳化塔5上部送入碳化塔5。含硫尾气1经过含硫尾气缓冲罐2从碳化塔5底部进料,进料压力0.7MPa,进料流速约700m3/h,进料量为理论进料量的2.5倍。含硫尾气1与进入塔内的含硫废碱液3逆向接触,在碳化塔5内的瓷球填料段发生碳化反应。
碳化塔5操作温度65℃,操作压力0.5MPa,反应时间70min。
碳化塔5底的碳化液由碳化液回流泵7抽出至碳化塔5上部回流。碳化液回流比控制在200%。
抽出的碳化液取样检测分析NaHCO3、Na2CO3和硫化物浓度,NaHCO3浓度必须低于9%(重量),Na2CO3浓度低于18%(重量),两者不得有一个超过要求值。浓度偏高时,降低含硫尾气进料压力。碳化液的硫化物浓度小于10mg/L时,由回流液侧线采出至油-水分离器9,回收油及粗酚,由于油10和粗酚11都不溶于水,且比水轻,油和水分别从油水分离器中部排出进行回收,碳化液从油-水分离器9底部排出。
经碳化处理后,碳化液中硫化物浓度10mg/L以下,排入200~250m3/h污水处理场。
经碳化反应后的含硫尾气经碳化塔顶气-液分离器6使气体和液体分离。分离出的含硫尾气中CO2浓度可降至10%~12%(体积)。经射流器8返回含硫尾气管线系统,并送入硫磺回收装置或其他综合利用硫化氢的设备13
实施例3
以NaOH:3%(重量),Na2S:8%(重量),NaHS:10%(重量),其他微量的含硫废碱液和CO2浓度为25%(体积)的含硫尾气中作为反应原料。计算出CO2理论消耗量为:14.06%。
含硫废碱液进料计量泵4以1500kg/h的流速将含硫废碱液3从碳化塔5上部送入碳化塔5。含硫尾气1经过含硫尾气缓冲罐2从碳化塔5底部进料,进料压力1.0MPa,进料流速约1700m3/h,进料量为理论进料量的2倍。含硫尾气1与进入塔内的含硫废碱液3逆向接触,在碳化塔5内的鲍尔环填料段发生碳化反应。
碳化塔5操作温度70℃,操作压力1.0MPa,反应时间100min。
碳化塔5底的碳化液由碳化液回流泵7抽出至碳化塔5上部回流。碳化液回流比控制在300%。
抽出的碳化液取样检测分析NaHCO3、Na2CO3和硫化物浓度,NaHCO3浓度必须低于9%(重量),Na2CO3浓度低于18%(重量),两者不得有一个超过要求值。浓度偏高时,降低含硫尾气进料压力。碳化液的硫化物浓度小于10mg/L时,由回流液侧线采出至油-水分离器9,回收油及粗酚,由于油10和粗酚11都不溶于水,且比水轻,油和水分别从油水分离器中部排出进行回收,碳化液从油-水分离器9底部排出。
经碳化处理后,碳化液中硫化物浓度10mg/L以下,排入200~250m3/h污水处理场。
经碳化反应后的含硫尾气经碳化塔顶气-液分离器6使气体和液体分离。分离出的含硫尾气中CO2浓度可降至8%~11%(体积)。经射流器8返回含硫尾气管线系统,并送入硫磺回收装置或其他综合利用硫化氢的设备13。
Claims (11)
1.一种含硫废碱液处理方法,其特征在于所述方法包括如下步骤:
(1)用含硫废碱进料液计量泵将含硫废碱液从碳化塔上部送入碳化塔;(2)含硫尾气从碳化塔底部进料,与含硫废碱液逆向接触,在碳化塔填料段发生碳化反应;
(3)碳化液由塔釜抽出至塔上部回流;
(4)碳化液由回流液侧线采出,至油水分离器,回收粗酚和油;
(5)碳化塔顶的气相,经射流器返回含硫尾气管线系统,送综合利用硫化氢设备。
2.如权利要求1所述的含硫废碱液处理方法,其特征在于:含硫废碱进料液计量泵以300~1500kg/h的流速将含硫废碱液从碳化塔上部送入碳化塔。
3.如权利要求1所述的含硫废碱液处理方法,其特征在于:理论含硫尾气进料量根据含硫废碱液中Na2S、NaHS、NaOH浓度计算的理论CO2消耗量来确定,实际进料量为理论进料量的2~3倍。
4.如权利要求1或2或3所述的含硫废碱液处理方法,其特征在于:含硫尾气进料压力控制在0.5MPa~1.0MPa。
5.如权利要求1所述的含硫废碱液处理方法,其特征在于:碳化塔采用密封式,在塔内塔身高的3/4处,设置气-液分离器。
6.如权利要求1所述的含硫废碱液处理方法,其特征在于:碳化塔填料为拉尔环填料、瓷球填料、鲍尔环填料其中的一种。
7.如权利要求5所述的含硫废碱液处理方法,其特征在于:含硫废碱液在碳化塔内反应时间为55 min~100min,碳化反应塔操作压力0.2~1.0 MPa,操作温度60~70℃。
8.如权利要求7所述的含硫废碱液处理方法,其特征在于:含硫尾气在碳化塔内与含硫废碱液逆向均匀混合。
9.如权利要求8所述的含硫废碱液处理方法,其特征在于:碳化液回流比100~300%。
10.如权利要求9所述的含硫废碱液处理方法,其特征在于:控制碳化塔内NaHCO3浓度低于9%(重量),Na2CO3浓度低于18%(重量)。
11.如权利要求1所述的含硫废碱液处理方法,其特征在于:当碳化液的硫化物浓度小于10mg/L,由回流液侧线采出,至油水分离器,回收粗酚和油。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201310473496.XA CN103523836B (zh) | 2013-10-12 | 2013-10-12 | 一种含硫废碱液处理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201310473496.XA CN103523836B (zh) | 2013-10-12 | 2013-10-12 | 一种含硫废碱液处理方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN103523836A true CN103523836A (zh) | 2014-01-22 |
CN103523836B CN103523836B (zh) | 2015-09-02 |
Family
ID=49926258
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201310473496.XA Active CN103523836B (zh) | 2013-10-12 | 2013-10-12 | 一种含硫废碱液处理方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN103523836B (zh) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN108147628A (zh) * | 2018-02-28 | 2018-06-12 | 大连理工大学环境工程设计研究院有限公司 | 一种乙烯废碱渣回收利用的装置 |
CN111097273A (zh) * | 2018-10-26 | 2020-05-05 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种fcc再生烟气的处理方法及装置 |
RU2791257C1 (ru) * | 2022-12-20 | 2023-03-06 | Общество с ограниченной ответственностью научно-исследовательский и проектный институт "ПЕГАЗ" | Установка утилизации сернисто-щелочных стоков без использования реагентов со стороны |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1290651A (zh) * | 2000-10-26 | 2001-04-11 | 罗广福 | 一种回收冶炼烟气so2制备硫磺的方法 |
CN101139102A (zh) * | 2006-09-05 | 2008-03-12 | 新疆天业(集团)有限公司 | 烟道气碳酸化制碳酸钠溶液的方法 |
CN102092748A (zh) * | 2010-04-30 | 2011-06-15 | 汪晋强 | 用纯碱废渣制取碳酸镁联产碳酸钙和硫酸铵的方法 |
-
2013
- 2013-10-12 CN CN201310473496.XA patent/CN103523836B/zh active Active
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1290651A (zh) * | 2000-10-26 | 2001-04-11 | 罗广福 | 一种回收冶炼烟气so2制备硫磺的方法 |
CN101139102A (zh) * | 2006-09-05 | 2008-03-12 | 新疆天业(集团)有限公司 | 烟道气碳酸化制碳酸钠溶液的方法 |
CN102092748A (zh) * | 2010-04-30 | 2011-06-15 | 汪晋强 | 用纯碱废渣制取碳酸镁联产碳酸钙和硫酸铵的方法 |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN108147628A (zh) * | 2018-02-28 | 2018-06-12 | 大连理工大学环境工程设计研究院有限公司 | 一种乙烯废碱渣回收利用的装置 |
CN111097273A (zh) * | 2018-10-26 | 2020-05-05 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种fcc再生烟气的处理方法及装置 |
CN111097273B (zh) * | 2018-10-26 | 2022-02-08 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种fcc再生烟气的处理方法及装置 |
RU2791257C1 (ru) * | 2022-12-20 | 2023-03-06 | Общество с ограниченной ответственностью научно-исследовательский и проектный институт "ПЕГАЗ" | Установка утилизации сернисто-щелочных стоков без использования реагентов со стороны |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN103523836B (zh) | 2015-09-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN104556523B (zh) | 一种炼油厂碱渣废液和三泥处理方法 | |
CN104355343B (zh) | 一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺 | |
CN108531221B (zh) | 一种工业废碱液利用水煤浆气化炉协同处置的工艺方法 | |
CN103045288B (zh) | 高硫含量高cod碱渣废液的综合处理方法 | |
CN204058377U (zh) | 一种油品脱硫醇及碱液氧化再生装置 | |
CN102557300B (zh) | 一种用于液化气碱渣脱硫及中和的装置及处理方法 | |
CN104711023A (zh) | 液化气脱硫醇尾气及碱渣治理方法及其专用设备 | |
CN103045289B (zh) | 液态烃碱渣废液的综合处理方法 | |
CN103570172A (zh) | 酚氨煤气化污水处理方法 | |
CN114806649A (zh) | 一种焦炉煤气络合铁脱硫资源化工艺方法和装置 | |
CN103771608B (zh) | 一种炼油碱渣废液的处理方法 | |
CN103466873B (zh) | 一种处理含高浓度酚、氨污水的方法 | |
CN103523836B (zh) | 一种含硫废碱液处理方法 | |
CN203090756U (zh) | 一种含硫化氢气体的脱硫装置 | |
CN113357541B (zh) | 储液罐尾气处理系统及其方法 | |
CN203781978U (zh) | 一种煤化工工艺废水深度处理设备 | |
CN103638802A (zh) | 一种炼厂酸性气的处理装置及方法 | |
CN100460483C (zh) | 一种碱液抽提脱硫的方法及设备 | |
CN111908430A (zh) | 一种固体废硫磺的处理方法 | |
CN103771607A (zh) | 炼油碱渣废液的处理方法 | |
CN202744500U (zh) | 一种轻质油品脱臭碱渣的处理装置 | |
CN103771609B (zh) | 一种环烷酸碱渣废液的处理方法 | |
CN104789262A (zh) | 一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置及方法 | |
CN204661617U (zh) | 一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置 | |
CN104117277A (zh) | 一种粗苯加氢精制项目酸性废气的回收方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
PP01 | Preservation of patent right |
Effective date of registration: 20190102 Granted publication date: 20150902 |
|
PP01 | Preservation of patent right | ||
PD01 | Discharge of preservation of patent |
Date of cancellation: 20210102 Granted publication date: 20150902 |
|
PD01 | Discharge of preservation of patent |