CN114806649A - 一种焦炉煤气络合铁脱硫资源化工艺方法和装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种焦炉煤气络合铁脱硫资源化工艺方法和装置。它包括一级脱硫塔、二级脱硫塔、富液槽、再生塔、硫泡沫槽、离心过滤机、滤液槽、硫膏制浆槽、熔硫釜、粗液硫缓冲槽、液硫过滤机、液硫滤液槽、焦油蒸发釜、液硫气化釜、精制液硫缓冲槽、切片机、清液闪蒸罐。本发明采用焦炉煤气络合铁脱硫资源化技术，从消除废液、净化脱硫液和精制硫膏三个角度彻底解决湿法氧化脱硫装置长期存在的问题，硫膏精制回收得到的硫磺产品达到工业硫磺优等品级；另外，整套焦炉煤气络合铁脱硫资源化技术可实现自动化、连续化、无二次污染，特别适合于煤焦化气、石油化工气等领域湿法氧化脱硫装置副产大量硫膏的处理。
Description
技术领域
本发明属于焦炉煤气净化与产品资源化回收技术领域，具体涉及一种焦炉煤气络合铁脱硫资源化工艺方法和装置。
背景技术
目前焦化行业焦炉煤气脱硫普遍采用的是湿法氧化脱硫工艺，现有的焦炉煤气脱硫采用的以PDS催化剂为核心的HPF脱硫工艺，由于其对H2S的脱除选择性较低，易产生大量脱硫废液，而且产生的废液后续通过提盐或制酸来资源化利用，投资和运行成本巨大，易造成二次污染。为尽可能消除焦化脱硫废液问题，在现有装置上络合铁催化剂替代PDS催化剂，利用络合铁催化剂对H2S的高选择脱除率从源头上消除了废液。但络合铁催化剂使用之后，原HPF脱硫装置不再外排脱硫液，脱硫液系统中因焦炉煤气进料累积下来的焦油、酚类、硫氰酸盐和甲酸盐等物质，只能通过出硫膏带走部分的焦油及焦渣，而系统内不断累积的油酚类会造成硫泡沫发虚，累积的盐类会造成脱硫液比重增加甚至堵塔。
另外，络合铁脱硫的硫膏采用传统熔硫无法获得硫磺产品，熔硫出的黑硫磺属于危废，不适合转移，关于硫膏的合理化处置问题将越来越制约焦化的生产。因此无论是PDS脱硫+提盐或制酸工艺，还是络合铁脱硫工艺，实际上未彻底解决焦炉煤气脱硫存在的问题。
发明内容
本发明的目的就是为了解决上述背景技术存在的不足，提供一种焦炉煤气络合铁脱硫资源化工艺方法和装置。
本发明采用的技术方案是：一种焦炉煤气络合铁脱硫资源化装置，包括一级脱硫塔、二级脱硫塔、富液槽、再生塔、硫泡沫槽、离心过滤机、滤液槽、硫膏制浆槽、熔硫釜、粗液硫缓冲槽、液硫过滤机、液硫滤液槽、焦油蒸发釜、液硫气化釜、精制液硫缓冲槽、切片机、清液闪蒸罐；
所述一级脱硫塔的气体物料进口通过第一管道连接含硫焦炉煤气，所述一级脱硫塔的气体出口通过第二管道与二级脱硫塔连接相通，所述一级脱硫塔的液体出口通过第三管道与富液槽连接相通；所述二级脱硫塔的液体出口通过第四管道与富液槽连接相通；所述富液槽的液体出口通过第五管道与再生塔连接相通；所述再生塔的第一液体出口通过第六管道与一级脱硫塔连接相通，所述再生塔的第二液体出口通过第七管道与二级脱硫塔连接相通，所述再生塔的第三液体出口通过第八管道与硫泡沫槽连接相通，所述再生塔的气体出口通过第九管道与界区外VOCs处理系统连接相通；所述硫泡沫槽的液体出口通过第十管道与离心过滤机连接相通；所述离心过滤机的固体硫膏出口通过第十一管道与硫膏制浆槽连接相通，所述离心过滤机的液体出口通过第十二管道与滤液槽连接相通；所述滤液槽的液体出口通过第十三管道与富液槽连接相通，所述滤液槽通过第十四管道与硫膏制浆槽连接相通；所述硫膏制浆槽的液体出口通过第十五管道与熔硫釜连接相通；所述熔硫釜的第一液体出口通过第十六管道与粗液硫缓冲槽液连接相通，所述熔硫釜的第二液体出口通过第十七管道与清液闪蒸罐连接相通；所述粗液硫缓冲槽的液体出口通过第十九管道与液硫过滤机连接相通；所述液硫过滤机的液体出口通过第二十管道与液硫滤液槽连接相通；所述液硫滤液槽的液体出口通过第二十一管道与焦油蒸发釜连接相通；所述焦油蒸发釜的液体出口通过第二十二管道与液硫气化釜连接相通；所述液硫气化釜的气体出口通过第二十三管道与精制液硫缓冲槽连接相通；所述精制液硫缓冲槽的液硫出口通过第二十四管道与切片机连接相通。
进一步地，还包括透析原料缓冲槽、陶瓷膜组件、渗透液缓冲罐、纳滤膜组件、透过液缓冲罐、透过液闪蒸结晶系统、冷凝液缓冲罐和尾气洗涤塔；所述透析原料缓冲槽的液体出口通过第二十五管道与陶瓷膜组件连接相通；所述陶瓷膜组件的液体出口通过第二十六管道与渗透液缓冲罐连接相通；所述渗透液缓冲罐的液体出口通过第二十七管道与纳滤膜组件连接相通；所述纳滤膜组件的第一液体出口通过第二十八管道与透过液缓冲罐连接相通，所述纳滤膜组件的第二液体出口通过第二十九管道与富液槽连接相通；所述透过液缓冲罐的液体出口通过第四十六管道与透过液闪蒸结晶系统连接相通；所述透过液闪蒸结晶系统的气体出口通过第三十管道与冷凝液缓冲罐连接相通；所述冷凝液缓冲罐的液体出口通过第三十一管道与纳滤膜组件连接相通，所述冷凝液缓冲罐的气体出口通过第三十二管道与界区外VOCs处理系统连接相通；所述焦油蒸发釜的气体出口通过第三十三管道与尾气洗涤塔连接相通；所述尾气洗涤塔的气体出口通过第三十四管道与界区外VOCs处理系统连接相通。
进一步地，所述透析原料缓冲槽的液体出口通过透析原料泵入口管道、透析原料泵、透析原料冷却器和第二十五管道与陶瓷膜组件连接相通；所述渗透液缓冲罐的液体出口通过渗透液泵入口管道、渗透液泵和第二十七管道与纳滤膜组件连接相通；所述透过液缓冲罐的液体出口通过透过液泵入口管道、透过液泵和第四十六管道与透过液闪蒸结晶系统连接相通；所述透过液闪蒸结晶系统的闪蒸汽出口通过第三十五管道、闪蒸汽冷却器和第三十管道与冷凝液缓冲罐连接相通。
进一步地，还包括接渣槽，所述熔硫釜排渣出口通过第三十六管道与接渣槽连接相通；所述液硫过滤机的排渣出口通过第三十七管道与接渣槽连接相通；所述液硫气化釜的排渣出口通过第三十八管道与粗液硫缓冲槽连接相通。
进一步地，所述液硫气化釜的硫蒸气出口依次通过第三十九管道、硫蒸气冷却器和第二十三管道与精制液硫缓冲槽连接相通；所述硫蒸气冷却器的不凝气体出口和精制液硫缓冲槽的气体出口分别通过第四十管道与第四十一管道与尾气洗涤塔连接相通；所述精制液硫缓冲槽的液硫出口依次通过精制液硫泵的入口管道、精制液硫泵和第二十四管道与切片机连接相通。
进一步地，所述尾气洗涤塔的液体出口依次通过循环氨水泵入口管道、循环氨水泵、循环氨水冷却器和第四十三管道与尾气洗涤塔喷淋液进口连接相通，所述尾气洗涤塔中装有散堆填料与折流板除沫器组件；所述循环氨水泵出口管路的一支路通过第四十四管道与界区外的蒸氨系统连接相通；所述尾气洗涤塔气体出口依次通过引风机入口管道、引风机和第三十四管道与界区外 VOCs处理系统连接相通。
进一步地，所述再生塔底部的空气分布器通过压缩空气管道与系统管道相连。
进一步地，所述焦油蒸发釜底部设有氮气分布器，氮气将液硫所含的大部分油气和有机物快速气提出；所述液硫气化釜底部设有氮气分布器，氮气将液硫气化的硫蒸气快速气提出，加快硫膏精制的整体效率。
进一步地，所述熔硫釜清液出口第十七管道上设置有压力控制阀用于维持熔硫釜的压力在0.6MPaG以上。
进一步地，所述熔硫釜的夹套层通过蒸汽加热；所述焦油蒸发釜和液硫气化釜的加热内盘管与通过熔盐系统加热；所述硫蒸气冷却器通过蒸汽冷却；所述闪蒸汽冷却器、透析原料冷却器、循环氨水冷却器和切片机均通过循环水冷却。
进一步地，所述粗液硫缓冲槽、液硫过滤机、液硫滤液槽和精制液硫缓冲槽均通过蒸汽伴热；所述粗液硫泵、液硫滤液泵与精制液硫泵均通过蒸汽伴热；所述第十六管道、第十九管道、第二十～第二十四等含液硫管道均通过蒸汽伴热；所述排渣管道第三十六管道、第三十七管道和第三十八管道均通过蒸汽伴热。
进一步地，所述焦油蒸发釜、液硫气化釜和接渣槽从高到低布置，高位焦油蒸发釜液硫通过位差流到低位液硫气化釜，液硫气化釜排渣通过位差流到最低位接渣槽；所述硫蒸气冷却器和精制液硫储罐通过上下高低位布置，气化硫冷凝后的液硫通过位差流入低位的精制液硫缓冲槽；所述熔硫釜和接渣槽通过上下高低位布置，熔硫釜排渣通过位差落入低位接渣槽；所述离心过滤机和制浆槽通过上下高低位布置，离心过滤机过滤完的硫膏通过位差落入低位制浆槽；所述液硫过滤机和接渣槽通过上下高低位布置，液硫过滤机过滤出的渣通过高位落入接渣槽；所述闪蒸汽冷却器和冷凝液缓冲罐通过上下高低位布置，冷却器冷凝的液体通过位差流入相对低位的冷凝液缓冲罐；所述冷凝液缓冲罐和渗透液缓冲罐通过上下高低位布置，高位冷凝液缓冲罐液体通过位差流到渗透液缓冲罐。
一种焦炉煤气络合铁脱硫资源化装置的工艺方法，包括如下步骤：
(1)、来自界区外含硫焦炉煤气，先经第一管道送至一级脱硫塔的下部进口，与再生塔第六管道送来的的络合铁贫液进行逆流接触吸收反应，进行第一级空塔粗脱硫，随后粗脱的焦炉煤气经过第二管道送入装有填料的二级脱硫塔下部进口，与再生塔第七管道送来的络合铁贫液进行逆流接触吸收反应，进行第二级脱硫，实现将焦炉煤气中的硫化氢含量降到20mg/Nm3以下，脱硫后煤气经第四十五管道送出装置进入下一工序；两个脱硫塔和内吸收了硫化氢的富液分别经第三管道和第四管道流入共用的富液槽，随后通过富液泵经第五管道送入再生塔，压缩空气由再生塔底部向上鼓入进行富液再生并浮选硫泡沫，再生塔内富液与空气混合过程中，使得络合铁吸收剂富液中的络合铁中间体被氧化并将其中的硫以单质形式生成出来，且二价铁被氧化为三价铁，并同时完成硫泡沫浮选，硫泡沫经过顶部第八管道溢流送往硫泡沫槽，分离了硫泡沫的脱硫液贫液分别经第六管道和第七管道溢流至一级脱硫塔和二级脱硫塔，从而实现溶液的循环；
(2)、硫泡沫在硫泡沫槽内由硫泡沫泵抽出经第十管道送入离心过滤机，过滤后的硫膏经第十一管道落入到制浆槽，干净的滤液经第十二管道流入滤液槽，大部分的滤液由滤液泵抽出经第十三管道送回富液槽，少部分滤液经第十四管道送至制浆槽与硫膏搅拌制浆，含固率10wt％～15wt％的制浆液经制浆泵输送经第十五管道到熔硫釜，熔硫釜内硫磺浆采用蒸汽夹套加热至130～ 160℃，熔硫釜上层分离的清液经第十七管道与压力控制阀至清液闪蒸罐闪蒸出废气，熔硫釜下层放出的液硫经第十六管道至粗液硫缓冲槽，下层放出的渣经第三十六管道至接渣槽，粗液硫在粗液硫缓冲槽内经粗液硫泵抽出经第十九管道送入液硫过滤机过滤焦渣，过滤后的液硫经第二十管道流入液硫滤液槽，液硫过滤机拦截的焦渣通过第三十七管道落入接渣槽，液硫在液硫滤液槽内经液硫滤液泵抽出经第十九管道送入焦油蒸发釜，焦油蒸发釜内液硫采用内盘管熔盐介质加热，大部分油气和有机物由焦油蒸发釜底部鼓入的氮气气提经第三十三管道送至尾气洗涤塔，焦油蒸发釜内液硫加热至300～330℃后液硫经第二十二管道自流到低位的液硫气化釜，液硫气化釜内液硫采用熔盐内盘管加热至到 445～460℃得到气化后硫磺气体，硫蒸气和釜内的其它气体混合经第三十九管道排出釜外进入硫蒸气冷却器，液硫气化釜釜内残留的焦渣通过第三十八管道排入粗液硫缓冲槽去过滤，硫蒸气冷却器采用150～180℃的蒸汽冷凝硫蒸气，冷凝后的液硫通过高位差经第二十三管道流入低位的精制液硫缓冲槽，其他不凝气体及气态有机物经第四十一管道送至尾气洗涤塔，精制液硫从精制液硫缓冲槽出口由精制液硫泵抽出经第二十四管道送入切片机切片制成成品片磺，产品含硫≥99.95wt％；
(3)、自熔硫釜来的清液经第十七管道进入到清液闪蒸罐，清液闪蒸罐闪蒸后液体经第十八管道流入透析原料缓冲槽，透析原料由透析原料泵抽出经透析原料冷却器冷却后经第二十五管道送至陶瓷膜组件进行固体颗粒、浮油的分离，渗透出来的滤液自陶瓷膜组件经第二十六管道流入渗透液缓冲罐，被拦截下来的含固体颗粒的浓缩液经第四十七管道流入制浆槽，陶瓷膜渗透液由渗透液泵抽出经第二十七管道送至纳滤膜组件进行一价副盐的分离，一价副盐随水分子穿透纳滤膜进入透过液缓冲罐，二价盐、多价盐及大分子被拦截下来，循环浓缩达到一次浓度后经第二十九管道返回脱硫系统富液槽，纳滤膜组件提取的一价盐溶液由透过液泵抽出经第四十六管道进入到透过液闪蒸结晶系统，闪蒸气经闪蒸气冷却器冷却后经第三十管道送至冷凝液缓冲罐回收冷凝液，冷凝液缓冲罐回收的冷凝液循环经第三十一管道回渗透过液缓冲罐作为纳滤膜组件进料稀释使用，冷凝液缓冲罐顶部排放的不凝气经第三十二管道接入界区外VOCs处理系统；
(4)、自焦油蒸发釜、硫蒸气冷却器和精制液硫缓冲槽来的三股含不凝气及气态有机物进入尾气洗涤塔与循环氨水泵出口第四十三管道送的氨水逆流接触洗涤，去除掉尾气中含有的焦油及少量硫磺颗粒，洗涤后的不凝尾气进入引风机由第三十四管道排出至界区外VOCs处理系统，不断累积的含有焦油的氨水定期通过循环氨水泵由第四十四管道送至界区外的蒸氨系统去撇油蒸氨。
本发明是集络合铁脱硫、硫膏精制和溶液透析为一体的焦炉煤气络合铁脱硫资源化技术，将焦炉煤气中的硫、焦油、焦渣能选择性分离，脱硫装置波动导致的副盐通过上清液透析选择性分离出一价盐；同时利用硫膏精制技术解决硫膏二次污染的问题，获得可资源化高附加值的优级品硫磺(符合GB2449-2014标准)；并利用溶液透析技术解决脱硫过程中溶液比重增长及性质恶化的问题，同时获得可资源化利用的一价盐产品。焦炉煤气络合铁脱硫资源化技术从源头消除废液、净化脱硫液和精制硫膏三个角度彻底解决焦化长期存在的通病，同时资源化变废为宝，创造额外的效益。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1、本发明在通过络合铁替代PDS催化剂一次性解决了前端焦炉煤气脱硫需要每天排废液的问题。
2、本发明采用硫膏精制与脱硫液透析一次性解决了湿法脱硫硫膏中夹带的脱硫液、焦油及渣等废弃物难以资源化利用的难题。将硫膏中所含焦油、水、盐和固渣四相也都进行了深度脱除分离，硫膏精制得到的硫磺固体含硫≥99.95wt％，达到了工业硫磺 GB/T2449.1-2014标准中的优等品级，既完全符合国家产业政策要求的对硫磺固废资源化、无害化处理，又带来额外的收益。特别适合于焦煤气、石油化工气等领域湿法氧化脱硫装置副产大量硫膏的处理。
3、本发明采用焦炉煤气络合铁脱硫采用的一级空塔预脱硫+ 二级填料脱硫取代了传统的两级填料塔脱硫，在保证脱硫目标的同时精简了设备结构，极大降低了焦化脱硫塔发生堵塞的风险。
4、本发明采用的脱硫液透析消除了脱硫液中的焦油和副盐，彻底缓解了前端焦炉煤气脱硫塔堵塔的压力和再生塔泡沫发虚的困扰，极大了稳定了焦炉煤气脱硫装置的运行。
5、本发明采用的硫膏精制实现自动化、连续化、无污染化，从硫膏制浆、过滤浓缩、熔硫分离，蒸馏气化、冷凝、固化切片包装，全部由PLC系统控制，密闭的生产过程中无有害气体泄漏，克服了当前脱硫硫膏处理效率低，人工操作强度高、产品纯度低，污染严重的问题。
6、本发明采用的硫膏精制采用滤液作为硫膏制浆液循环使用，所采用的脱硫液透析采用蒸发结晶冷凝液作为纳滤透析的稀释液，节省了公用工程消耗。
附图说明
图1为本发明焦炉煤气络合铁脱硫资源化装置示意图；
图2为本发明焦炉煤气络合铁脱硫资源化工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明，便于清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。
如图1所示，本发明焦炉煤气络合铁脱硫资源化装置包括一级脱硫塔11、带有填料37的二级脱硫塔12、富液槽13、再生塔 14、带有搅拌器组件38的硫泡沫槽15；脱硫硫膏精制单元包括离心过滤机16、滤液槽17、带有搅拌器组件39的硫膏制浆槽18、熔硫釜19、粗液硫缓冲槽20、液硫过滤机21、液硫滤液槽22、接渣槽23、焦油蒸发釜24、液硫气化釜25、硫蒸气冷却器165、精制液硫缓冲槽26、切片机27、带有填料40的尾气洗涤塔28、循环氨水冷却器166；脱硫液透析单元包括清液闪蒸罐29、清液闪蒸汽冷却器163、透析原料缓冲槽30、陶瓷膜组件31、渗透液缓冲罐32、纳滤膜组件33、透过液缓冲罐34、透过液闪蒸结晶系统35、闪蒸汽冷却器164、冷凝液缓冲罐36。
所述一级脱硫塔11的气体物料进口11a通过第一管道1101 连接含硫焦炉煤气，一级脱硫塔11的气体出口11b通过第二管道 1102与二级脱硫塔12连接相通，一级脱硫塔11的液体出口11c 通过第三管道1103与富液槽13连接相通；所述二级脱硫塔12 的液体出口12a通过第四管道1104与富液槽13连接相通，二级脱硫塔装有填料内件37；所述富液槽13液体出口13a通过富液泵151入口管道1511、富液泵151和第五管道1105与再生塔14 连接相通；所述再生塔14第一液体出口14a通过第六管道1106 与一级脱硫塔11连接相通，再生塔第二液体出口14b通过第七管道1107与二级脱硫塔12连接相通，再生塔14第三液体出口14c 通过第八管道1108与硫泡沫槽15连接相通，再生塔14气体出口 14d通过第九管道1109与界区外VOCs处理系统连接相通；所述硫泡沫槽15液体出口15a通过硫泡沫泵152入口管道1521、硫泡沫泵152和第十管道1110与离心过滤机16连接相通；所述离心过滤机16固体硫膏出口16a通过第十一管道1111与硫膏制浆槽18连接相通，离心过滤机16液体出口16b通过第十二管道1112 与滤液槽17连接相通；所述滤液槽17液体出口17a通过滤液泵 153入口管道1531、滤液泵153和第十三管道1113与富液槽13 连接相通，另外一路滤液通过第十四管道1114与硫膏制浆槽18 连接相通；所述硫膏制浆槽18液体出口18a通过制浆泵154入口管道1541、制浆泵154和第十五管道1115与熔硫釜19连接相通；所述熔硫釜19第一液体出口19a通过第十六管道1116与粗液硫缓冲槽20连接相通，熔硫釜19第二液体出口19b通过第十七管道1117与清液闪蒸罐29连接相通；所述清液闪蒸罐29液体出口29a通过第十八管道1118与透析原料缓冲槽30连接相通，清液闪蒸罐29闪蒸汽出口29b通过第四十二管道1142与冷凝液缓冲罐36连接相通；所述粗液硫缓冲槽20液体出口20a通过粗液硫泵155入口管道1551、粗液硫泵155和第十九管道1119与液硫过滤机21连接相通；所述液硫过滤机21液体出口21a通过第二十管道1120与液硫滤液槽22连接相通；所述液硫滤液槽22液体出口22a通过液硫滤液泵156入口管道1561、液硫滤液泵156和第二十一管道1121与焦油蒸发釜23连接相通；所述焦油蒸发釜 24液体出口24a通过第二十二管道1122与液硫气化釜25连接相通；所述液硫气化釜25气体出口25a通过第二十三管道1123与精制液硫缓冲槽26连接相通；所述精制液硫缓冲槽26液硫出口 26a通过精制液硫泵157入口管道1571、精制液硫泵157和第二十四管道1124与切片机27连接相通。
还包括透析原料缓冲槽30、陶瓷膜组件31、渗透液缓冲罐 32、纳滤膜组件33、透过液缓冲罐34、透过液闪蒸结晶系统35、冷凝液缓冲罐36和尾气洗涤塔28；所述透析原料缓冲槽30液体出口30a通过第二十五管道1125与陶瓷膜组件31连接相通；所述陶瓷膜组件31液体出口31a通过第二十六管道1126与渗透液缓冲罐连接相通；所述渗透液缓冲罐32液体出口32a通过第二十七管道1127与纳滤膜组件33连接相通；所述纳滤膜组件33第一液体出口33a通过第二十八管道1128与透过液缓冲罐34连接相通，纳滤膜组件33第二液体出口33b通过第二十九管道1129与富液槽13连接相通；所述透过液缓冲罐34液体出口34a通过第四十六管道1146与透过液闪蒸结晶系统35连接相通；所述透过液闪蒸结晶系统35气体出口35a通过第三十管道1130与冷凝液缓冲罐36连接相通；所述冷凝液缓冲罐36液体出口36a通过第三十一管道1131与纳滤膜组件连接33相通，冷凝液缓冲罐36 气体出口36b通过第三十二管道1132与界区外VOCs处理系统连接相通；所述焦油蒸发釜24气体出口24b通过第三十三管道1133 与尾气洗涤塔28连接相通；所述尾气洗涤塔28气体出口28a通过第三十四管道1134与界区外VOCs处理系统连接相通。
所述透析原料缓冲槽30的液体出口30a通过透析原料泵158 入口管道1581、透析原料泵158、透析原料冷却器163和第二十五管道1125与陶瓷膜组件31连接相通；所述渗透液缓冲罐32 的液体出口32a通过渗透液泵159入口管道1591、渗透液泵159 和第二十七管道1127与纳滤膜组件33连接相通；所述透过液缓冲罐34的液体出口34a通过透过液泵160入口管道1601、透过液泵160和第四十六管道1146与透过液闪蒸结晶系统35连接相通；所述透过液闪蒸结晶系统35的闪蒸汽出口35a通过第三十五管道1135、闪蒸汽冷却器164和第三十管道1130与冷凝液缓冲罐36连接相通。
还包括接渣槽23，所述熔硫釜19排渣出口19c通过第三十六管道1136与接渣槽23连接相通；所述液硫过滤机21排渣出口 21b通过第三十七管道1137与接渣槽23连接相通；所述液硫气化釜25排渣出口25b通过第三十八管道1138与粗液硫缓冲槽20 连接相通。
所述液硫气化釜25硫蒸气出口25a依次通过第三十九管道 1139、硫蒸气冷却器165和第二十三管道1123与精制液硫缓冲槽 26连接相通；所述硫蒸气冷却器165的不凝气体出口165a和精制液硫缓冲槽26的气体出口26b分别通过第四十管道1140与第四十一管道1141与尾气洗涤塔28连接相通；所述精制液硫缓冲槽26液硫出口26a依次通过精制液硫泵157入口管道1571、精制液硫泵157和第二十四管道1124与切片机27连接相通。
所述尾气洗涤塔28液体出口28b依次通过循环氨水泵161 入口管道1611、循环氨水泵161、循环氨水冷却器166和第四十三管道1143与尾气洗涤塔28喷淋液进口28c连接相通，尾气洗涤塔28中装有散堆填料40与折流板除沫器组件45；所述循环氨水泵161出口管路1612的一支路通过第四十四管道1144与界区外的蒸氨系统连接相通；所述尾气洗涤塔28气体出口28a依次通过引风机162入口管道1621、引风机162和第三十四管道1134 与界区外VOCs处理系统连接相通。
所述再生塔14底部的空气分布器41通过压缩空气管道与系统管道相连。
所述焦油蒸发釜24底部设有氮气分布器42，氮气将液硫所含的大部分油气和有机物快速气提出；所述液硫气化釜25底部设有氮气分布器43，氮气将液硫气化的硫蒸气快速气提出，加快硫膏精制的整体效率。
所述熔硫釜19清液出口19b第十七管道1117上设置有压力控制阀44用于维持熔硫釜19的压力在0.6MPaG以上。
所述熔硫釜19的夹套层19A通过蒸汽加热；所述焦油蒸发釜24和液硫气化釜25的加热内盘管24A与25A通过熔盐系统加热；所述硫蒸气冷却器165通过蒸汽冷却；所述闪蒸汽冷却器164、透析原料冷却器163、循环氨水冷却器166和切片机27均通过循环水冷却。
所述粗液硫缓冲槽20、液硫过滤机21、液硫滤液槽22和精制液硫缓冲槽26均通过蒸汽伴热；所述粗液硫泵155、液硫滤液泵156与精制液硫泵157均通过蒸汽伴热；所述第十六管道1116、第十九管道1119、第二十～第二十四等含液硫管道1120～1124 均通过蒸汽伴热；所述排渣管道第三十六管道1136、第三十七管道1137和第三十八管道1138均通过蒸汽伴热。
所述焦油蒸发釜24、液硫气化釜25和接渣槽23从高到低布置，高位焦油蒸发釜24液硫通过位差流到低位液硫气化釜25，液硫气化釜25排渣通过位差流到最低位接渣槽23；所述硫蒸气冷却器165和精制液硫储罐26通过上下高低位布置，气化硫冷凝后的液硫通过位差流入低位的精制液硫缓冲槽26；所述熔硫釜19 和接渣槽23通过上下高低位布置，熔硫釜19排渣通过位差落入低位接渣槽23；所述离心过滤机16和制浆槽18通过上下高低位布置，离心过滤机16过滤完的硫膏通过位差落入低位制浆槽18；所述液硫过滤机21和接渣槽23通过上下高低位布置，液硫过滤机21过滤出的渣通过高位落入接渣槽23；所述闪蒸汽冷却器164 和冷凝液缓冲罐36通过上下高低位布置，冷却器冷凝的液体通过位差流入相对低位的冷凝液缓冲罐36；所述冷凝液缓冲罐36和渗透液缓冲罐32通过上下高低位布置，高位冷凝液缓冲罐36液体通过位差流到渗透液缓冲罐32。
如图2所示，一种焦炉煤气络合铁脱硫资源化装置的工艺方法，具体包括以下步骤：
(1)、焦炉煤气络合铁脱硫
来自界区外含硫焦炉煤气，先经第一管道1101送至一级脱硫塔11的下部进口11a，与再生塔14第六管道1106送来的的络合铁贫液进行逆流接触吸收反应，进行第一级空塔11粗脱硫，随后粗脱的焦炉煤气经过第二管道1102送入装有填料37的二级脱硫塔12下部进口12c，与再生塔14第七管道1107送来的络合铁贫液进行逆流接触吸收反应，进行第二级脱硫，实现将焦炉煤气中的硫化氢含量降到20mg/Nm3以下，脱硫后煤气经第四十五管道 1145送出装置进入下一工序。
两个脱硫塔11和12内吸收了硫化氢的富液分别经第三管道 1103和第四管道1104流入共用的富液槽13，随后通过富液泵151 经第五管道1105送入再生塔14，压缩空气由再生塔14底部向上鼓入进行富液再生并浮选硫泡沫。再生塔14内富液与空气混合过程中，使得络合铁吸收剂富液中的络合铁中间体被氧化并将其中的硫以单质形式生成出来，且二价铁被氧化为三价铁，并同时完成硫泡沫浮选，硫泡沫经过顶部第八管道1108溢流送往硫泡沫槽 15，分离了硫泡沫的脱硫液贫液分别经第六管道1106和第七管道 1107溢流至一级脱硫塔11和二级脱硫塔12，从而实现溶液的循环。
(2)、脱硫硫膏精制
硫泡沫在硫泡沫槽15内由硫泡沫泵152抽出经第十管道 1110送入离心过滤机16，过滤后的硫膏经第十一管道1111落入到制浆槽18，干净的滤液经第十二管道1112流入滤液槽17，大部分的滤液由滤液泵153抽出经第十三管道1113送回富液槽13，少部分滤液经第十四管道1114送至制浆槽18与硫膏搅拌制浆。含固率10wt％～15wt％的制浆液经制浆泵154输送经第十五管道 1115到熔硫釜19，熔硫釜19内硫磺浆采用蒸汽夹套19A加热至 130～160℃，熔硫釜19上层分离的清液经第十七管道1117与压力控制阀44至清液闪蒸罐29闪蒸出废气，熔硫釜19下层放出的液硫经第十六管道1116至粗液硫缓冲槽20，下层放出的渣经第三十六管道1136至接渣槽23，粗液硫在粗液硫缓冲槽20内经粗液硫泵155抽出经第十九管道1119送入液硫过滤机21过滤焦渣，过滤后的液硫经第二十管道1120流入液硫滤液槽22，液硫过滤机21拦截的焦渣通过第三十七管道1137落入接渣槽23，液硫在液硫滤液槽22内经液硫滤液泵156抽出经第十九管道1119送入焦油蒸发釜24，焦油蒸发釜24内液硫采用内盘管24A熔盐介质加热，大部分油气和有机物由焦油蒸发釜24底部鼓入的氮气气提经第三十三管道1133送至尾气洗涤塔28，焦油蒸发釜24内液硫加热至300～330℃后液硫经第二十二管道1122自流到低位的液硫气化釜25，液硫气化釜25内液硫采用熔盐内盘管25A加热至到445～460℃得到气化后硫磺气体，硫蒸气和釜内的其它气体混合经第三十九管道1139排出釜外进入硫蒸气冷却器165，液硫气化釜25釜内残留的焦渣通过第三十八管道1138排入粗液硫缓冲槽20去过滤，硫蒸气冷却器165采用150～180度的蒸汽冷凝硫蒸气，冷凝后的液硫通过高位差经第二十三管道1123流入低位的精制液硫缓冲槽26，其他不凝气体及气态有机物经第四十一管道 1141送至尾气洗涤塔28，精制液硫从精制液硫缓冲槽26出口26a由精制液硫泵157抽出经第二十四管道1124送入切片机27切片制成成品片磺，产品含硫≥99.95wt％，达到工业硫磺(GB/T 2449-2006)优等品级。
(3)、脱硫液透析
自熔硫釜19来的清液经第十七管道1117进入到清液闪蒸罐 29，清液闪蒸罐29闪蒸后液体经第十八管道1118流入透析原料缓冲槽30，透析原料由透析原料泵158抽出经透析原料冷却器163 冷却后经第二十五管道1125送至陶瓷膜组件31进行固体颗粒、浮油(非溶解性油)的分离，渗透出来的滤液自陶瓷膜组件31 经第二十六管道1126流入渗透液缓冲罐32，被拦截下来的含固体颗粒的浓缩液经第四十七管道1147流入制浆槽18，陶瓷膜渗透液由渗透液泵159抽出经第二十七管道1127送至纳滤膜组件 33进行一价副盐的分离，一价副盐随水分子穿透纳滤膜进入透过液缓冲罐34，二价盐、多价盐及大分子被拦截下来，循环浓缩达到一次浓度后经第二十九管道1129返回脱硫系统富液槽13，纳滤膜组件33提取的一价盐溶液由透过液泵160抽出经第四十六管道1146进入到透过液闪蒸结晶系统35，闪蒸气经闪蒸气冷却器 164冷却后经第三十管道1130送至冷凝液缓冲罐36回收冷凝液，冷凝液缓冲罐36回收的冷凝液循环经第三十一管道1131回渗透过液缓冲罐34作为纳滤膜组件33进料稀释使用，冷凝液缓冲罐 36顶部排放的不凝气经第三十二管道1132接入界区外VOCs处理系统。
(4)、废气净化
自焦油蒸发釜24、硫蒸气冷却器165和精制液硫缓冲槽26 来的三股含不凝气及气态有机物进入尾气洗涤塔28与循环氨水泵161出口第四十三管道1143送的氨水逆流接触洗涤，去除掉尾气中含有的焦油及少量硫磺颗粒，洗涤后的不凝尾气进入引风机 162由第三十四管道1134排出至界区外VOCs处理系统，不断累积的含有焦油的氨水定期通过循环氨水泵161由第四十四管道 1144送至界区外的蒸氨系统去撇油蒸氨。
本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
Claims (10)
1.一种焦炉煤气络合铁脱硫资源化装置，其特征在于：包括一级脱硫塔(11)、二级脱硫塔(12)、富液槽(13)、再生塔(14)、硫泡沫槽(15)、离心过滤机(16)、滤液槽(17)、硫膏制浆槽(18)、熔硫釜(19)、粗液硫缓冲槽(20)、液硫过滤机(21)、液硫滤液槽(22)、焦油蒸发釜(24)、液硫气化釜(25)、精制液硫缓冲槽(26)、切片机(27)、清液闪蒸罐(29)；
所述一级脱硫塔(11)的气体物料进口(11a)通过第一管道(1101)连接含硫焦炉煤气，所述一级脱硫塔(11)的气体出口(11b)通过第二管道(1102)与二级脱硫塔(12)连接相通，所述一级脱硫塔(11)的液体出口(11c)通过第三管道(1103)与富液槽(13)连接相通；所述二级脱硫塔(12)的液体出口(12a)通过第四管道(1104)与富液槽(13)连接相通；所述富液槽(13)的液体出口(13a)通过第五管道(1105)与再生塔(14)连接相通；所述再生塔(14)的第一液体出口(14a)通过第六管道(1106)与一级脱硫塔(11)连接相通，所述再生塔(14)的第二液体出口(14b)通过第七管道(1107)与二级脱硫塔(12)连接相通，所述再生塔(14)的第三液体出口(14c)通过第八管道(1108)与硫泡沫槽(15)连接相通，所述再生塔(14)的气体出口(14d)通过第九管道(1109)与界区外VOCs处理系统连接相通；所述硫泡沫槽(15)的液体出口(15a)通过第十管道(1110)与离心过滤机(16)连接相通；所述离心过滤机(16)的固体硫膏出口(16a)通过第十一管道(1111)与硫膏制浆槽(18)连接相通，所述离心过滤机(16)的液体出口(16b)通过第十二管道(1112)与滤液槽(17)连接相通；所述滤液槽(17)的液体出口(17a)通过第十三管道(1113)与富液槽(13)连接相通，所述滤液槽(17)通过第十四管道(1114)与硫膏制浆槽(18)连接相通；所述硫膏制浆槽(18)的液体出口(18a)通过第十五管道(1115)与熔硫釜(19)连接相通；所述熔硫釜(19)的第一液体出口(19a)通过第十六管道(1116)与粗液硫缓冲槽(20)液连接相通，所述熔硫釜(19)的第二液体出口(19b)通过第十七管道(1117)与清液闪蒸罐(29)连接相通；所述粗液硫缓冲槽(20)的液体出口(20a)通过第十九管道(1119)与液硫过滤机(21)连接相通；所述液硫过滤机(21)的液体出口(21a)通过第二十管道(1120)与液硫滤液槽(22)连接相通；所述液硫滤液槽(22)的液体出口(22a)通过第二十一管道(1121)与焦油蒸发釜(24)连接相通；所述焦油蒸发釜(24)的液体出口(24a)通过第二十二管道(1122)与液硫气化釜(25)连接相通；所述液硫气化釜(25)的气体出口(25a)通过第二十三管道(1123)与精制液硫缓冲槽(26)连接相通；所述精制液硫缓冲槽(26)的液硫出口(26a)通过第二十四管道(1124)与切片机(27)连接相通。
2.根据权利要求1所述焦炉煤气络合铁脱硫资源化装置，其特征在于，还包括透析原料缓冲槽(30)、陶瓷膜组件(31)、渗透液缓冲罐(32)、纳滤膜组件(33)、透过液缓冲罐(34)、透过液闪蒸结晶系统(35)、冷凝液缓冲罐(36)和尾气洗涤塔(28)；所述透析原料缓冲槽(30)的液体出口(30a)通过第二十五管道(1125)与陶瓷膜组件(31)连接相通；所述陶瓷膜组件(31)的液体出口(31a)通过第二十六管道(1126)与渗透液缓冲罐(32)连接相通；所述渗透液缓冲罐(32)的液体出口(32a)通过第二十七管道(1127)与纳滤膜组件(33)连接相通；所述纳滤膜组件(33)的第一液体出口(33a)通过第二十八管道(1128)与透过液缓冲罐(34)连接相通，所述纳滤膜组件(33)的第二液体出口(33b)通过第二十九管道(1129)与富液槽(13)连接相通；所述透过液缓冲罐(34)的液体出口(34a)通过第四十六管道(1146)与透过液闪蒸结晶系统(35)连接相通；所述透过液闪蒸结晶系统(35)的气体出口(35a)通过第三十管道(1130)与冷凝液缓冲罐(36)连接相通；所述冷凝液缓冲罐(36)的液体出口(36a)通过第三十一管道(1131)与纳滤膜组件(33)连接相通，所述冷凝液缓冲罐(36)的气体出口(36b)通过第三十二管道(1132)与界区外VOCs处理系统连接相通；所述焦油蒸发釜(24)的气体出口(24b)通过第三十三管道(1133)与尾气洗涤塔(28)连接相通；所述尾气洗涤塔(28)的气体出口(28a)通过第三十四管道(1134)与界区外VOCs处理系统连接相通。
3.根据权利要求2所述焦炉煤气络合铁脱硫资源化装置，其特征在于，所述透析原料缓冲槽(30)的液体出口(30a)通过透析原料泵(158)入口管道(1581)、透析原料泵(158)、透析原料冷却器(163)和第二十五管道(1125)与陶瓷膜组件(31)连接相通；所述渗透液缓冲罐(32)的液体出口(32a)通过渗透液泵(159)入口管道(1591)、渗透液泵(159)和第二十七管道(1127)与纳滤膜组件(33)连接相通；所述透过液缓冲罐(34)的液体出口(34a)通过透过液泵(160)入口管道(1601)、透过液泵(160)和第四十六管道(1146)与透过液闪蒸结晶系统(35)连接相通；所述透过液闪蒸结晶系统(35)的闪蒸汽出口(35a)通过第三十五管道(1135)、闪蒸汽冷却器(164)和第三十管道(1130)与冷凝液缓冲罐(36)连接相通。
4.根据权利要求1所述焦炉煤气络合铁脱硫资源化装置，其特征在于，还包括接渣槽(23)，所述熔硫釜(19)排渣出口(19c)通过第三十六管道(1136)与接渣槽(23)连接相通；所述液硫过滤机(21)的排渣出口(21b)通过第三十七管道(1137)与接渣槽(23)连接相通；所述液硫气化釜(25)的排渣出口(25b)通过第三十八管道(1138)与粗液硫缓冲槽(20)连接相通。
5.根据权利要求1所述焦炉煤气络合铁脱硫资源化装置，其特征在于，所述液硫气化釜(25)的硫蒸气出口(25a)依次通过第三十九管道(1139)、硫蒸气冷却器(165)和第二十三管道(1123)与精制液硫缓冲槽(26)连接相通；所述硫蒸气冷却器(165)的不凝气体出口(165a)和精制液硫缓冲槽(26)的气体出口(26b)分别通过第四十管道(1140)与第四十一管道(1141)与尾气洗涤塔(28)连接相通；所述精制液硫缓冲槽(26)的液硫出口(26a)依次通过精制液硫泵(157)的入口管道(1571)、精制液硫泵(157)和第二十四管道(1124)与切片机(27)连接相通。
6.根据权利要求2所述焦炉煤气络合铁脱硫资源化装置，其特征在于，所述尾气洗涤塔(28)的液体出口(28b)依次通过循环氨水泵(161)入口管道(1611)、循环氨水泵(161)、循环氨水冷却器(166)和第四十三管道(1143)与尾气洗涤塔(28)喷淋液进口(28c)连接相通，所述尾气洗涤塔(28)中装有散堆填料(40)与折流板除沫器组件(45)；所述循环氨水泵(161)出口管路(1612)的一支路通过第四十四管道(1144)与界区外的蒸氨系统连接相通；所述尾气洗涤塔(28)气体出口(28a)依次通过引风机(162)入口管道(1621)、引风机(162)和第三十四管道(1134)与界区外VOCs处理系统连接相通。
7.根据权利要求1所述焦炉煤气络合铁脱硫资源化装置，其特征在于，所述焦油蒸发釜(24)底部设有氮气分布器(42)，氮气将液硫所含的大部分油气和有机物快速气提出；所述液硫气化釜(25)底部设有氮气分布器(43)，氮气将液硫气化的硫蒸气快速气提出，加快硫膏精制的整体效率；所述熔硫釜(19)清液出口(19b)第十七管道(1117)上设置有压力控制阀(44)用于维持熔硫釜(19)的压力在0.6MPaG以上；所述熔硫釜(19)的夹套层(19A)通过蒸汽加热；所述焦油蒸发釜(24)和液硫气化釜(25)的加热内盘管(24A)与(25A)通过熔盐系统加热；所述硫蒸气冷却器(165)通过蒸汽冷却；所述闪蒸汽冷却器(164)、透析原料冷却器(163)、循环氨水冷却器(166)和切片机(27)均通过循环水冷却。
8.根据权利要求1～4任一项所述焦炉煤气络合铁脱硫资源化装置，其特征在于，所述粗液硫缓冲槽(20)、液硫过滤机(21)、液硫滤液槽(22)和精制液硫缓冲槽(26)均通过蒸汽伴热；所述粗液硫泵(155)、液硫滤液泵(156)与精制液硫泵(157)均通过蒸汽伴热；所述第十六管道(1116)、第十九管道(1119)、第二十～第二十四等含液硫管道(1120～1124)均通过蒸汽伴热；所述排渣管道第三十六管道(1136)、第三十七管道(1137)和第三十八管道(1138)均通过蒸汽伴热。
9.根据权利要求1～4任一项所述焦炉煤气络合铁脱硫资源化装置，其特征在于，所述焦油蒸发釜(24)、液硫气化釜(25)和接渣槽(23)从高到低布置，高位焦油蒸发釜(24)液硫通过位差流到低位液硫气化釜(25)，液硫气化釜(25)排渣通过位差流到最低位接渣槽(23)；所述硫蒸气冷却器(165)和精制液硫储罐(26)通过上下高低位布置，气化硫冷凝后的液硫通过位差流入低位的精制液硫缓冲槽(26)；所述熔硫釜(19)和接渣槽(23)通过上下高低位布置，熔硫釜(19)排渣通过位差落入低位接渣槽(23)；所述离心过滤机(16)和制浆槽(18)通过上下高低位布置，离心过滤机(16)过滤完的硫膏通过位差落入低位制浆槽(18)；所述液硫过滤机(21)和接渣槽(23)通过上下高低位布置，液硫过滤机(21)过滤出的渣通过高位落入接渣槽(23)；所述闪蒸汽冷却器(164)和冷凝液缓冲罐(36)通过上下高低位布置，冷却器冷凝的液体通过位差流入相对低位的冷凝液缓冲罐(36)；所述冷凝液缓冲罐(36)和渗透液缓冲罐(32)通过上下高低位布置，高位冷凝液缓冲罐(36)液体通过位差流到渗透液缓冲罐(32)。
10.一种如权利要求1—9任一项所述焦炉煤气络合铁脱硫资源化装置的工艺方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)、来自界区外含硫焦炉煤气，先经第一管道(1101)送至一级脱硫塔(11)的下部进口(11a)，与再生塔(14)第六管道(1106)送来的的络合铁贫液进行逆流接触吸收反应，进行第一级空塔(11)粗脱硫，随后粗脱的焦炉煤气经过第二管道(1102)送入装有填料(37)的二级脱硫塔(12)下部进口(12c)，与再生塔(14)第七管道(1107)送来的络合铁贫液进行逆流接触吸收反应，进行第二级脱硫，实现将焦炉煤气中的硫化氢含量降到20mg/Nm3以下，脱硫后煤气经第四十五管道(1145)送出装置进入下一工序；两个脱硫塔(11)和(12)内吸收了硫化氢的富液分别经第三管道(1103)和第四管道(1104)流入共用的富液槽(13)，随后通过富液泵(151)经第五管道(1105)送入再生塔(14)，压缩空气由再生塔(14)底部向上鼓入进行富液再生并浮选硫泡沫，再生塔(14)内富液与空气混合过程中，使得络合铁吸收剂富液中的络合铁中间体被氧化并将其中的硫以单质形式生成出来，且二价铁被氧化为三价铁，并同时完成硫泡沫浮选，硫泡沫经过顶部第八管道(1108)溢流送往硫泡沫槽(15)，分离了硫泡沫的脱硫液贫液分别经第六管道(1106)和第七管道(1107)溢流至一级脱硫塔(11)和二级脱硫塔(12)，从而实现溶液的循环；
(2)、硫泡沫在硫泡沫槽(15)内由硫泡沫泵(152)抽出经第十管道(1110)送入离心过滤机(16)，过滤后的硫膏经第十一管道(1111)落入到制浆槽(18)，干净的滤液经第十二管道(1112)流入滤液槽(17)，大部分的滤液由滤液泵(153)抽出经第十三管道(1113)送回富液槽(13)，少部分滤液经第十四管道(1114)送至制浆槽(18)与硫膏搅拌制浆，含固率10wt％～15wt％的制浆液经制浆泵(154)输送经第十五管道(1115)到熔硫釜(19)，熔硫釜(19)内硫磺浆采用蒸汽夹套(19A)加热至130～160℃，熔硫釜(19)上层分离的清液经第十七管道(1117)与压力控制阀(44)至清液闪蒸罐(29)闪蒸出废气，熔硫釜(19)下层放出的液硫经第十六管道(1116)至粗液硫缓冲槽(20)，下层放出的渣经第三十六管道(1136)至接渣槽(23)，粗液硫在粗液硫缓冲槽(20)内经粗液硫泵(155)抽出经第十九管道(1119)送入液硫过滤机(21)过滤焦渣，过滤后的液硫经第二十管道(1120)流入液硫滤液槽(22)，液硫过滤机(21)拦截的焦渣通过第三十七管道(1137)落入接渣槽(23)，液硫在液硫滤液槽(22)内经液硫滤液泵(156)抽出经第十九管道(1119)送入焦油蒸发釜(24)，焦油蒸发釜(24)内液硫采用内盘管(24A)熔盐介质加热，大部分油气和有机物由焦油蒸发釜(24)底部鼓入的氮气气提经第三十三管道(1133)送至尾气洗涤塔(28)，焦油蒸发釜(24)内液硫加热至300～330℃后液硫经第二十二管道(1122)自流到低位的液硫气化釜(25)，液硫气化釜(25)内液硫采用熔盐内盘管(25A)加热至到445～460℃得到气化后硫磺气体，硫蒸气和釜内的其它气体混合经第三十九管道(1139)排出釜外进入硫蒸气冷却器(165)，液硫气化釜(25)釜内残留的焦渣通过第三十八管道(1138)排入粗液硫缓冲槽(20)去过滤，硫蒸气冷却器(165)采用150～180℃的蒸汽冷凝硫蒸气，冷凝后的液硫通过高位差经第二十三管道(1123)流入低位的精制液硫缓冲槽(26)，其他不凝气体及气态有机物经第四十一管道(1141)送至尾气洗涤塔(28)，精制液硫从精制液硫缓冲槽(26)出口(26a)由精制液硫泵(157)抽出经第二十四管道(1124)送入切片机(27)切片制成成品片磺，产品含硫≥99.95wt％；
(3)、自熔硫釜(19)来的清液经第十七管道(1117)进入到清液闪蒸罐(29)，清液闪蒸罐(29)闪蒸后液体经第十八管道(1118)流入透析原料缓冲槽(30)，透析原料由透析原料泵(158)抽出经透析原料冷却器(163)冷却后经第二十五管道(1125)送至陶瓷膜组件(31)进行固体颗粒、浮油的分离，渗透出来的滤液自陶瓷膜组件(31)经第二十六管道(1126)流入渗透液缓冲罐(32)，被拦截下来的含固体颗粒的浓缩液经第四十七管道(1147)流入制浆槽(18)，陶瓷膜渗透液由渗透液泵(159)抽出经第二十七管道(1127)送至纳滤膜组件(33)进行一价副盐的分离，一价副盐随水分子穿透纳滤膜进入透过液缓冲罐(34)，二价盐、多价盐及大分子被拦截下来，循环浓缩达到一次浓度后经第二十九管道(1129)返回脱硫系统富液槽(13)，纳滤膜组件(33)提取的一价盐溶液由透过液泵(160)抽出经第四十六管道(1146)进入到透过液闪蒸结晶系统(35)，闪蒸气经闪蒸气冷却器(164)冷却后经第三十管道(1130)送至冷凝液缓冲罐(36)回收冷凝液，冷凝液缓冲罐(36)回收的冷凝液循环经第三十一管道(1131)回渗透过液缓冲罐(34)作为纳滤膜组件(33)进料稀释使用，冷凝液缓冲罐(36)顶部排放的不凝气经第三十二管道(1132)接入界区外VOCs处理系统；
(4)、自焦油蒸发釜(24)、硫蒸气冷却器(165)和精制液硫缓冲槽(26)来的三股含不凝气及气态有机物进入尾气洗涤塔(28)与循环氨水泵(161)出口第四十三管道(1143)送的氨水逆流接触洗涤，去除掉尾气中含有的焦油及少量硫磺颗粒，洗涤后的不凝尾气进入引风机(162)由第三十四管道(1134)排出至界区外VOCs处理系统，不断累积的含有焦油的氨水定期通过循环氨水泵(161)由第四十四管道(1144)送至界区外的蒸氨系统去撇油蒸氨。
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