CN104355343A - 一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺 - Google Patents

Abstract

一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺是自脱氨塔来的粗氨气先通过净化塔洗涤脱除部分酚类、H₂S、有机硫、CO₂和油等杂质后自净化塔顶部排出，再经冷凝后进行精馏得到液氨。本发明具有高效节能，净化效果好，回收氨纯度高的优点。

Description

一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺

技术领域

本发明属于一种回收氨的净化工艺，具体说涉及一种用于进行煤气化废水中回收的氨净化工艺。

技术背景

我国“富煤、贫油、少气”的能源结构决定了煤炭仍是我国现阶段最重要的化工原料，故能否实现煤的高效和清洁转化利用关系到我国经济与环境的双重利益。煤气化是实现煤炭转化利用的关键环节，目前工业煤气化技术主要包括固定床气化、流化床气化和气流床气化三种，其中固定床碎煤加压气化具有技术成熟、煤种适应性强和能耗低等优点在煤化工中具有广泛应用。但碎煤加压气化过程中会产生大量含氨、酚、CO₂、H₂S和油等杂质的气化废水，尤其氨的含量高达4000～8000mg/L，如果不能将废水中的氨回收利用，不但会导致氨资源浪费，而且会影响后续生化处理的出水指标，进而造成环境污染。

工业上主要通过蒸汽汽提的方式回收废水中的氨，然后经处理和净化后回用或生产液氨产品。但由于煤化工废水组成极其复杂，汽提出的氨中仍含有大量的酚类、H₂S、CO₂和油等污染物，其杂质含量严重超过氨水回用或液氨的质量要求，进而导致诸多投产煤化工项目中都存在回收氨杂质含量过高而无法使用的现象，不仅影响经济效益，且氨的随意排放会造成严重污染，故开发一种高效节能煤气化废水中氨的净化技术是煤化工可持续发展的必然需求。

现有的氨净化或精制工艺主要是针对炼油厂废水汽提出氨中单个杂质的去除或合成氨驰放气吸收后的稀氨水的提浓。专利CN1167084A公开了一种氨精制工艺，通过“洗涤-结晶-吸附-精脱硫”流程脱除炼油厂蒸出氨中的H₂S杂质，该发明可将液氨的纯度提高至99.8％，硫化氢含量低于1ppm。专利CN200951883Y公开了一种合成氨驰放气氨回收装置，该专利主要针对的是储罐驰放气和合成放空气的氨回收并制得液氨产品，该发明不但可大大降低水的消耗，而且又不影响合成放空气的后续变压吸附提氢流程。专利CN102897954A公开了一种含氨废水的回收和精制方法，首先在含氨废水中加入酸性溶剂，通过逆渗透膜将酸性废水分离为高浓度废水和低浓度废水；然后将高浓度废水通过电透析模块或者离子交换树脂分离为阳离子和阴离子，阳离子即为铵离子，经处理后得纯净的氨产品。

上述发明主要是针对炼油厂废水中汽提出氨的净化和合成氨驰放气的回收和提浓，但煤气化废水中的杂质种类和含量远比炼油厂废水和合成氨驰放气复杂，采用现有技术对煤气化废水汽提出的氨进行净化和精制仍难以达到氨产品的回用要求，且针对煤气化废水汽提得到氨的净化技术未见报道。因此，开发一种专门针对煤气化废水中汽提氨的净化技术，彻底去除酚类、H₂S、有机硫、CO₂和油等杂质，是提高氨资源利用价值和保护环境的必然需求。

发明内容

本发明的目的是针对煤气化废水回收的氨中含有的杂质多而不能回用的问题，提供一种高效节能，净化效果好，回收氨纯度高的煤气化废水回收氨的净化工艺。

为达上述目的，发明人对煤气化废水回收氨的体系组成及热力学特征进行了分析，构建了相应的模拟体系并进行了模拟，并对模拟结果进行了小试实验验证，结合模拟结果、实验数据和多年的工程设计经验，提出了一种煤气化废水回收的氨先经氨气净化塔净化，然后经氨精馏塔精馏的工艺及装置，最终得到NH₃质量浓度达99.8％以上的液氨产品。

本发明公开的一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺，其具体的工艺包括如下步骤：

(1)自煤气化废水处理装置脱氨塔来的粗氨气自下部进入净化塔，在净化塔底部低压蒸汽的加热下，氨蒸气先通过净化塔下段填料段与净化塔底部的稀氨水回流液逆向接触洗涤，然后经上段填料段与来自净化塔塔顶回流的稀氨水逆流接触洗涤，氨蒸气经稀氨水两段洗涤脱除部分酚类、H₂S、有机硫、CO₂和油等杂质后自净化塔顶部排出，而净化塔塔底排出的稀氨水一部分经氨水循环泵自下部填料段顶端返回至净化塔，用于氨蒸气下段洗涤，而另一部分送至煤气水分离系统；

(2)自净化塔顶部排出的氨气进入冷凝吸收器，氨气经冷凝后向上与氮气混合后进入冷凝吸收器上部填料段并与冷凝吸收器顶部来的去离子水逆向接触，氮气一方面起保压的作用，另一方面则是将氨气中残余的不凝气体杂质自顶部带出脱除，而氨气则被去离子水吸收后形成氨水自冷凝吸收器底部排出进入氨水槽，氨水槽中的氨水分为三部分，其中一部分经净化塔回流泵自净化塔上部填料段顶端返回净化塔，用于氨蒸气的上段洗涤，第二部分进入稀氨水槽后用于锅炉烟气脱硫，第三部分通过精馏塔进料泵，并经氨水预热器与精馏塔釜液换热后自中部进入精馏塔；

(3)来自氨水槽的氨水进入精馏塔进行精馏，精馏塔再沸器通过中压蒸汽提供热源，稀氨水釜液自精馏塔塔底排出后，先经氨水预热器与精馏塔的进料氨水换热后送往污水处理系统，提浓后的氨气自精馏塔顶部排出后，经冷凝器冷凝至液氨后进入液氨储槽9，不凝气体杂质和部分氨气自液氨储槽顶部排出并与净化塔顶部排出的氨气混合后进入冷凝吸收器中，而液氨储槽中的液氨自底部排出，一部分通过精馏塔回流泵返回至精馏塔顶部作为回流液，而另一部分液氨送至液氨槽并经液氨泵送至液氨产品罐区。

如上所述的煤气化废水处理装置汽提脱氨塔来的粗氨气温度50～60℃，压力0.2～0.3MPa，质量组成为：NH₃87.0～91.0wt％，H₂O 7.0～10.0wt％，H₂S0.4～0.8wt％，CO₂1.0～3.0wt％和油0.05～0.1wt％，酚3000～6000mg/m³。

如上所述的净化塔上下填料段的高度相同，每段占氨气净化塔筒体总长度的0.2～0.3之间，填料为φ25～φ50mm的矩鞍环，以乱堆的形式填充。

如上所述的氨水槽中的氨水质量浓度为20～30wt％，控制其回流量保证净化塔上段填料段中的液气质量比为1.5～2之间；净化塔底部氨水质量浓度为15～30wt％，控制回流量保证净化塔下段填料中液气的质量比为2～3之间。

如上所述的净化塔底部的温度为65～70℃，净化塔塔顶温度为35～45℃。

如上所述的净化塔底部回流至下段填料的稀氨水和顶部回流至上段填料的稀氨水均冷却至30～40℃之间。

如上所述的净化塔塔顶氨气进入冷凝吸收器中，自吸收器顶部进入的去离子水温度为25～35℃，去离子水吸收氨气后形成浓度为20～30wt％的氨水，不凝气体杂质自冷凝吸收器顶部排出。

如上所述的氨水槽中部分20～30wt％氨水与去离子水混合成8～12wt％稀氨水后进入稀氨水槽用于烟道气脱硫。

如上所述的氨水槽中第三部分氨水经精馏塔进料泵增压至2.0～2.2MPa后，然后经氨水预热器与精馏塔塔釜液换热达130～140℃后进入精馏塔。

如上所述的精馏塔回流比为0.8～1.1，塔顶温度为65～75℃，压力为1.4～1.60MPa，塔底温度为195～210℃，压力为1.55～1.65MPa。

如上所述的精馏塔总塔板数为35～40个，其中经氨水预热器与精馏塔釜液换热后自中部进入精馏塔氨水的进料口位于精馏塔自上向下5～10层塔板之间，液氨的回流口位于第一层塔板之上，并距第一层塔板距离为塔板间距的0.5～0.6。

本发明与现有技术相比，本发明具有的实质性特点和显著进步在于：

(1)本发明提出的煤气化废水汽提回收氨的净化工艺及装置，能有效去除回收氨中的酚、H₂S、CO₂和油等杂质，大大提高了液氨产品的纯度，克服了现有技术中由于不存在氨净化或氨净化技术落后而导致的氨不能回收利用的问题，不但提高氨资源的利用率，而且避免了含氨污水的随意排放而引起的环境污染。

(2)本发明根据整个煤气化废水处理工艺和工厂整体需求，提供的氨净化工艺和装置不但能够生产高纯度的液氨产品，而且能够提供10wt％左右的用于锅炉烟道气的脱硫氨水，不但节省了氨净化能耗，且提高了氨资源利用的合理性。

附图说明

图1为一种用于煤气化废水氨回收和净化的工艺。

如图1所示，1为净化塔，2为精馏塔，3为冷凝吸收器，4为氨水槽，5为稀氨水槽，6为循环冷却器，7为氨水预热器，8为冷凝器，9液氨储槽，10为液氨槽，11为精馏塔再沸器，12为净化塔回流泵，13为精馏塔进料泵，14为氨水循环泵，15为精馏塔回流泵，16为液氨泵。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明的具体实施方式做进一步的详细说明，但不应该将此理解为本发明的范围仅限于上述实施例。

实施例1

本实施例的氨净化装置由净化塔1，精馏塔2，冷凝吸收器3，氨水槽4，稀氨水槽5，循环冷却器6，氨水预热器7，氨冷凝器8，液氨储槽9，液氨槽10，精馏塔再沸器11，净化塔回流泵12，精馏塔进料泵13，氨水循环泵14，精馏塔回流泵15，液氨泵16组成，其连接方式为：粗氨气进料管道与净化塔1下部连接，净化塔底出料口通过氨水循环泵14和循环冷却器6与净化塔两填料段中间的循环进料口连接，净化塔顶部的氨气出口分别与液氨储槽9的压力平衡管道和冷凝吸收器3的冷凝段连接，去离子水进料管道与冷凝吸收器3的顶部连接，不凝气体出口管道也与冷凝吸收器3的顶部连接，冷凝吸收器3底部氨水出口管线与氨水槽4顶部进料口连接，氨水槽4底部回流氨水出口经净化塔回流泵12与位于净化塔1上部填料段顶端的回流管口连接，氨水槽4底部精馏氨水出料口经精馏塔进料泵13和氨水预热器7后与位于精馏塔2中部的氨水进料口连接，氨水槽4底部的脱硫氨水出料口经稀氨水槽5送往锅炉烟道气脱硫，精馏塔2底部的釜液出口经氨水预热器7后送往污水处理系统，精馏塔3顶部的氨气出口经冷凝器8与液氨储槽9连接，液氨储槽底部循环液氨出口经精馏塔回流泵15与位于精馏塔2上部的循环液氨进口连接，液氨储槽9底部的液氨产品出口经液氨槽10和液氨泵16与液氨产品罐区相连。

本实施例采用的氨净化工艺路线和工艺条件为：

(1)自煤气化废水处理装置汽提脱氨塔来的50℃和0.2MPa组成为NH₃91wt％，H₂O 7.2wt％，H₂S 0.4wt％，CO₂1.3wt％和油0.1wt％，酚3000mg/m³粗氨气自下部进入净化塔1，在净化塔1底部低压蒸汽的加热至65℃，氨蒸气先通过净化塔1中的下段填料段与底部质量浓度为15wt％的稀氨水回流液逆向接触洗涤，然后经上段填料段与来自净化塔1塔顶回流浓度为20wt％的稀氨水逆流接触洗涤，上下填料段高度相同均为净化塔1筒体总长度的0.2，填料均为φ25mm的矩鞍环，上下填料段的液气质量比分别为1.5和2，上段洗涤氨水和下段洗涤氨水的温度均为30℃，保证净化塔1塔顶温度为35℃，氨蒸气经稀氨水两段洗涤脱除部分酚类、H₂S、有机硫、CO₂和油等杂质后自净化塔1顶部排出，而净化塔1塔底排出的稀氨水一部分经氨水循环泵14自下部填料段顶端返回至净化塔1，用于氨蒸气的下段洗涤，而另一部分送至煤气水分离系统；

(2)自净化塔1顶部排出的氨气进入冷凝吸收器3，氨气经冷凝至15℃后向上并与氮气混合后进入冷凝吸收器3填料吸收段并与顶部来的25℃的去离子水逆向接触，氮气一方面起保压的作用，另一方面则是将氨气中残余的不凝气体杂质自冷凝吸收器3顶部带出脱除，而氨气则被去离子水吸收后形成20wt％的氨水自冷凝吸收器3底部排出进入氨水槽4，氨水槽4中的氨水分为三部分，其中一部分经净化塔回流泵12自上部填料段顶端返回净化塔1，用于氨蒸气的上段洗涤，第二部分进入稀氨水槽5进一步被去离子水稀释至8wt％后用于锅炉烟气脱硫，第三部分通过精馏塔进料泵13增压至2.0MPa，并经氨水预热器7与精馏塔2釜液换热至130℃后自中部进入精馏塔2；

(3)来自氨水槽4的氨水自第5块塔板进入精馏塔2进行精馏，精馏塔2总塔板数为40，精馏塔再沸器11通过2.5MPa的中压蒸汽加热，控制精馏塔2塔釜温度为210℃，压力为1.55MPa，釜液自精馏塔2塔底排出后，先经氨水预热器7与精馏塔2的进料氨水换热后送往污水处理系统，提浓后的氨气自精馏塔2顶部排出后，经冷凝器8冷凝至液氨后进入液氨储槽9，不凝气体杂质和部分氨气自液氨储槽9顶部排出并与净化塔1顶部排出的氨气混合后进入冷凝吸收器3中，而液氨储槽9中质量浓度为99.84wt％的液氨自底部排出，一部分通过精馏塔回流泵15返回至精馏塔2顶部作为回流液，液氨的回流口位于第一层塔板之上，并距第一层塔板距离为塔板间距的0.5，回流比为1.1，精馏塔2塔顶温度为65℃，塔顶压力为1.4MPa，而另一部分液氨送至液氨槽10并经液氨泵16送至液氨产品罐区。

实施例2

本实施例氨净化装置组成、连接方式和工艺路线详见实施例1

本实施例采用的氨净化工艺路线和工艺条件为：

(1)自煤气化废水处理装置汽提脱氨塔来的60℃和0.30MPa组成为NH₃87wt％，H₂O 10wt％，H₂S 0.8wt％，CO₂2.15wt％和油CO₂0.05wt％，酚6000mg/m³粗氨气自下部进入净化塔1，在净化塔1底部低压蒸汽的加热至70℃，氨蒸气先通过净化塔中的下段填料段与净化塔1底部质量浓度为30wt％的稀氨水回流液逆向接触洗涤，然后经上段填料段与来自净化塔1塔顶回流浓度为30wt％的稀氨水逆流接触洗涤，上下填料段高度相同均为净化塔1筒体总长度的0.3，填料均为φ50mm的矩鞍环，上下填料段的液气质量比分别为2和3，上段洗涤氨水和下段洗涤氨水的温度均为40℃，保证氨净化塔塔顶温度为45℃，氨蒸气经稀氨水两段洗涤脱除部分酚类、H₂S、有机硫、CO₂和油等杂质后自净化塔顶部排出，而净化塔1塔底排出的稀氨水一部分经氨水循环泵14自下部填料段顶端返回至净化塔1，用于氨蒸气的下段洗涤，而另一部分送至煤气水分离系统；

(2)自净化塔1顶部排出的氨气与液氨储罐9来的氨蒸气混合后进入冷凝吸收器3，氨气经冷凝至40℃后向上并与氮气混合后进入冷凝吸收器3填料吸收段并与冷凝吸收器3顶部来的35℃的去离子水逆向接触，氮气一方面起保压的作用，另一方面则是将氨气中残余的不凝气体杂质自顶部带出脱除，而氨气则被去离子水吸收后形成30wt％的氨水自冷凝吸收器3底部排出进入氨水槽4，氨水槽中的氨水分为三部分，其中一部分经净化塔回流泵12自上部填料段顶端返回净化塔1，用于氨蒸气的上段洗涤，第二部分进入稀氨水槽5进一步被去离子水稀释至12wt％后用于锅炉烟气脱硫，第三部分通过精馏塔进料泵13增压至2.2MPa，并经氨水预热器7与精馏塔2釜液换热至140℃后自中部进入精馏塔2；

(3)来自氨水槽4的氨水自第10块塔板进入精馏塔2进行精馏，精馏塔2总塔板数为40，精馏塔再沸器11通过中压蒸汽加热，控制精馏塔2塔釜温度为210℃，压力为1.65MPa，釜液自精馏塔2塔底排出后，先经氨水预热器7与精馏塔2的进料氨水换热后送往污水处理系统，提浓后的氨气自精馏塔2顶部排出后，经冷凝器8冷凝至液氨后进入液氨储槽9，不凝气体杂质和部分氨气自液氨储槽9顶部排出并与净化塔1顶部排出的氨气混合后进入冷凝吸收器3中，而液氨储槽9中质量浓度为99.90wt％的液氨自底部排出，一部分通过精馏塔回流泵15返回至精馏塔2顶部作为回流液，液氨的回流口位于第一层塔板之上，并距第一层塔板距离为塔板间距的0.6，回流比为1.1，精馏塔2塔顶温度为75℃，塔顶压力为1.6MPa，而另一部分液氨送至液氨槽10并经液氨泵16送至液氨产品罐区。

实施例3

本实施例氨净化装置组成、连接方式和工艺路线详见实施例1

本实施例采用的氨净化工艺路线和工艺条件为：

(1)自煤气化废水处理装置汽提脱氨塔来的55℃和0.25MPa组成为NH₃88wt％，H₂O 8.4wt％，H₂S 0.55wt％，CO₂3.0wt％和油CO₂0.05wt％，酚5000mg/m³粗氨气自下部进入净化塔1，在净化塔1底部低压蒸汽的加热至68℃，氨蒸气先通过净化塔1中的下段填料段与净化塔1底部质量浓度为20wt％的稀氨水回流液逆向接触洗涤，然后经上段填料段与来自净化塔1塔顶回流浓度为25wt％的稀氨水逆流接触洗涤，上下填料段高度相同均为净化塔1筒体总长度的0.25，填料均为φ38mm的矩鞍环，上下填料段的液气质量比分别为1.7和2.5，上段洗涤氨水和下段洗涤氨水的温度均为35℃，保证氨净化塔1塔顶温度为40℃，氨蒸气经稀氨水两段洗涤脱除部分酚类、H₂S、有机硫、CO₂和油等杂质后自净化塔1顶部排出，而净化塔1塔底排出的稀氨水一部分经氨水循环泵14自下部填料段顶端返回至净化塔1，用于氨蒸气的下段洗涤，而另一部分送至煤气水分离系统；

(2)自净化塔1顶部排出的氨气进入冷凝吸收器3，氨气经冷凝至35℃后向上并与氮气混合后进入冷凝吸收器3填料吸收段并与冷凝吸收器3顶部来的30℃的去离子水逆向接触，氮气一方面起保压的作用，另一方面则是将氨气中残余的不凝气体杂质自顶部带出脱除，而氨气则被去离子水吸收后形成25wt％的氨水自冷凝吸收器3底部排出进入氨水槽4，氨水槽4中的氨水分为三部分，其中一部分经净化塔回流泵12自上部填料段顶端返回净化塔1，用于氨蒸气的上段洗涤，第二部分进入稀氨水槽5进一步被去离子水稀释至10wt％后用于锅炉烟气脱硫，第三部分通过精馏塔进料泵13增压至2.1MPa，并经氨水预热器7与精馏塔2釜液换热至135℃后自中部进入精馏塔2；

(3)来自氨水槽4的氨水自第7块塔板进入精馏塔2进行精馏，精馏塔2总塔板数为38，精馏塔再沸器11通过中压蒸汽加热，控制精馏塔2塔釜温度为201℃，压力为1.60MPa，釜液自精馏塔2塔底排出后，先经氨水预热器7与精馏塔2的进料氨水换热后送往污水处理系统，提浓后的氨气自精馏塔2顶部排出后，经冷凝器8冷凝至液氨后进入液氨储槽9，不凝气体杂质和部分氨气自液氨储槽9顶部排出并与净化塔1顶部排出的氨气混合后进入冷凝吸收器3中，而液氨储槽9中质量浓度为99.80wt％的液氨自底部排出，一部分通过精馏塔回流泵15返回至精馏塔2顶部作为回流液，液氨的回流口位于第一层塔板之上，并距第一层塔板距离为塔板间距的0.55，6回流比为1.0，精馏塔2塔顶温度为70℃，塔顶压力为1.5MPa，而另一部分液氨送至液氨槽10并经液氨泵16送至液氨产品罐区。

Claims (14)

1.一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺，其特征在于包括如下步骤：

(1)自煤气化废水处理装置脱氨塔来的粗氨气自下部进入净化塔，在净化塔底部低压蒸汽的加热下，氨蒸气先通过净化塔下段填料段与净化塔底部的稀氨水回流液逆向接触洗涤，然后经上段填料段与来自净化塔塔顶回流的稀氨水逆流接触洗涤，氨蒸气经稀氨水两段洗涤脱除部分酚类、H₂S、有机硫、CO₂和油等杂质后自净化塔顶部排出，而净化塔塔底排出的稀氨水一部分经氨水循环泵自下部填料段顶端返回至净化塔，用于氨蒸气下段洗涤，而另一部分送至煤气水分离系统；

(2)自净化塔顶部排出的氨气进入冷凝吸收器，氨气经冷凝后向上与氮气混合后进入冷凝吸收器上部填料段并与冷凝吸收器顶部来的去离子水逆向接触，氮气一方面起保压的作用，另一方面则是将氨气中残余的不凝气体杂质自顶部带出脱除，而氨气则被去离子水吸收后形成氨水自冷凝吸收器底部排出进入氨水槽，氨水槽中的氨水分为三部分，其中一部分经净化塔回流泵自净化塔上部填料段顶端返回净化塔，用于氨蒸气的上段洗涤，第二部分进入稀氨水槽后用于锅炉烟气脱硫，第三部分通过精馏塔进料泵，并经氨水预热器与精馏塔釜液换热后自中部进入精馏塔；

(3)来自氨水槽的氨水进入精馏塔进行精馏，精馏塔再沸器通过中压蒸汽提供热源，稀氨水釜液自精馏塔塔底排出后，先经氨水预热器与精馏塔的进料氨水换热后送往污水处理系统，提浓后的氨气自精馏塔顶部排出后，经冷凝器冷凝至液氨后进入液氨储槽9，不凝气体杂质和部分氨气自液氨储槽顶部排出并与净化塔顶部排出的氨气混合后进入冷凝吸收器中，而液氨储槽中的液氨自底部排出，一部分通过精馏塔回流泵返回至氨精馏塔顶部作为回流液，而另一部分液氨送至液氨槽并经液氨泵送至液氨产品罐区。

2.如权利要求1所述的一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺，其特征在于所述的煤气化废水处理装置汽提脱氨塔来的粗氨气温度50～60℃，压力0.2～0.3MPa，质量组成为：NH₃ 87.0～91.0wt％，H₂O 7.0～10.0wt％，H₂S 0.4～0.8wt％，CO₂ 1.0～3.0wt％和油0.05～0.1wt％，酚3000～6000mg/m³。

3.如权利要求1所述的一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺，其特征在于所述的净化塔上下填料段的高度相同，每段占净化塔筒体总长度的0.2～0.3之间。

4.如权利要求1所述的一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺，其特征在于所述的填料为φ25～φ50mm的矩鞍环，以乱堆的形式填充。

5.如权利要求1所述的一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺，其特征在于所述的氨水槽中的氨水质量浓度为20～30wt％，控制其回流量保证净化塔上段填料段中的液气质量比为1.5～2之间。

6.如权利要求1所述的一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺，其特征在于净化塔底部氨水质量浓度为15～30wt％，控制回流量保证净化塔下段填料中液气的质量比为2～3之间。

7.如权利要求1所述的一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺，其特征在于所述的净化塔底部的温度为65～70℃，净化塔塔顶温度为35～45℃。

8.如权利要求1所述的一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺，其特征在于所述的净化塔底部回流至下段填料的稀氨水和顶部回流至上段填料的稀氨水均冷却至30～40℃之间。

9.如权利要求1所述的一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺，其特征在于所述的进入冷凝吸收器中去离子水温度为25～35℃，去离子水吸收氨气后形成浓度为20～30wt％的氨水。

10.如权利要求1所述的一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺，其特征在于所述的氨水槽中部分20～30wt％氨水与去离子水混合成8～12wt％稀氨水后进入稀氨水槽用于烟道气脱硫。

11.如权利要求1所述的一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺，其特征在于所述的氨水槽中第三部分氨水经精馏塔进料泵增压至2.0～2.2MPa后，然后经氨水预热器与精馏塔塔釜液换热达130～140℃后进入精馏塔。

12.如权利要求1所述的一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺，其特征在于所述的精馏塔回流比为0.8～1.1，精馏塔塔顶温度为65～75℃，压力为1.4～1.60MPa，塔底温度为195～210℃，压力为1.55～1.65MPa。

13.如权利要求1所述的一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺，其特征在于所述的精馏塔总塔板数为35～40个，其中经氨水预热器与精馏塔釜液换热后自中部进入精馏塔氨水进料口位于精馏塔自上向下5～10层塔板之间。

14.如权利要求1所述的一种用于煤气化废水中回收氨的净化工艺，其特征在于液氨的回流口位于第一层塔板之上，并距第一层塔板距离为塔板间距的0.5～0.6。