CN103522381B - 建筑模板制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种建筑模板制作工艺，属于模板生产领域，其工艺步骤包括：选材、旋切、干燥、配胶、涂胶、初压、热压、喷漆和锯砂磨光，本发明的建筑模板制作工艺，不仅能完全利用边角废料，而且使所得到的模板强度高，使用寿命长，防水性能好，阻燃性好，表面光滑度高，拆模后的粘泥量少。

Description

建筑模板制作工艺

技术领域

本发明属于模板生产领域，具体涉及一种建筑模板制作工艺。

背景技术

建筑模板作为现代建筑领域的常用建筑材料，应用非常广泛，现有建筑模板大多通过旋切单板胶合而成，表面通过防水处理即可。建筑模板性能的优劣主要由防水性能和拆模后表面粘泥量两个指标来确定。

在建筑模板的制作过程中，会产生大量的边角废料，而现有技术的模板制作工艺过程中对边角废料的利用不完全，造成很大的材料浪费，而且建筑模板表面的防水涂层材料(主要是油漆)在使用过程中容易脱落，使得表面变得粗糙，导致拆模后模板表面粘泥量较大，现有技术的模板还存在强度低，使用寿命不长的缺点。

针对上述不足，需提供一种建筑模板制作工艺，在制作工艺过程中，不仅能完全利用边角废料，而且使所得到的模板强度高，使用寿命长，防水性能好，阻燃性好，表面光滑度高，拆模后的粘泥量少。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种建筑模板制作工艺，在制作工艺过程中，不仅能完全利用边角废料，而且使所得到的模板强度高，使用寿命长，防水性能好，表面光滑度高，拆模后的粘泥量少。

所述建筑模板的制作工艺，包括以下步骤：

(1)选择软硬度适中的木材，按照工艺要求的长度和质量截取木段，截取的木段为模板成品尺寸外加加工余量的长度，削皮，树皮用作蒸汽锅炉的燃料，蒸煮木段，确定旋切中心；

(2)经步骤(1)的木段进行旋切之后，形成单板、木屑和木芯，木段旋切后保证剩下的木芯直径为5-10mm；

(3)将上述单板、木屑和木芯进行干燥，直至单板的含水率为6-12％；

(4)模板组坯，将经步骤(3)后的木芯对切成半圆木芯，多个半圆木芯依次正反布置组坯成模板芯层，木芯之间留有5-10mm的填充间隙，用于填充木屑，将经步骤(3)后的单板组坯成模板的表层；

(5)配胶和涂胶，配制面胶和粘胶，粘胶的配制过程为，在脲醛胶液中加入玉米面粉作为填充剂，每100kg脲醛胶的填充剂添加量为10-15kg，充分搅拌20-25分钟后，加入氯化铵作为固化剂，每100kg脲醛胶的氯化铵添加量为0.5-1.2kg,充分搅拌后，形成粘胶，面胶的配制过程为，在脲醛胶液中加入玉米面粉作为填充剂，每100kg脲醛胶的填充剂添加量为10-15kg，充分搅拌20-25分钟后，加入氯化铵作为固化剂，每100kg脲醛胶的氯化铵添加量为0.5-1.2kg，充分搅拌25-30分钟后，加入阻燃剂，每100kg脲醛胶的阻燃剂的添加量为5-10kg,充分搅拌30-35分钟后，加入光亮剂，每100kg脲醛胶的光亮剂的添加量为0.5-1.0kg,充分搅拌，形成面胶，将配制好的粘胶均匀涂在单板和模板芯层上，依次粘贴在一起，形成模板板坯；

(6)将经步骤(5)形成的板坯12小时之内转移至热压机进行初压，保证板坯在压强20-25MPa下，初压50-60分钟；

(7)将经步骤(6)形成的板坯在温度120-140℃，压强140-150MPa下热压，热压时间为30-50s/mm；

(8)将热压好的板坯裁成规格的板材，将步骤(5)配制的面胶均匀涂在板材的表面，然后风干，在风干后的板材表面喷漆；

(9)最后进行锯砂磨光，检验入库。

步骤(1)中的木材选用奥古曼、青朴树、灰橄榄等硬度适中的木材。

步骤(3)中的干燥方法可为自然风干或蒸汽干燥。

步骤(5)中用到的光亮剂为水乳液，按重量份计包括以下组分：丙烯酸脂类单体20-30份，阴离子或非离子型表面活性剂2-3份，引发剂1-2份，分散剂8-10份，中和剂5-15份，水60-70份。

步骤(5)中用到的阻燃剂按重量份计包括以下组分：低聚磷酸铵50-80份，焦磷酸铵10-15份，磷酸脲10-20份，硼酸10-15份。

步骤(5)配胶后面胶的粘度为800-1000mPas，pH为4.0-5.0，粘胶的粘度为2000-2500mPas,pH为4.0-5.0。

在旋切过程中，每块单板的旋切厚度为1-1.5mm。

所述模板的表层分为上表层和下表层，上表层由3-5层单板粘接压制而成，下表层由3-5层单板粘接压制而成。

本发明的有益效果：

1)本建筑模板制作工艺，完全利用了过程中产生的边角废料，其中树皮废料用于烧锅炉，木屑用作芯层的填充料。

2)由于模板芯层由木芯和木屑粘接压制而成，相比直接由单板胶合压制而成的芯层，强度更高，使模板的使用寿命更长。

3)模板表面涂覆有面胶，可以降低拆模后的粘泥量，同时面胶中含有阻燃剂，可以增加模板的阻燃性能，面胶中含有的光亮剂可以增加模板的光亮程度。

附图说明

图1为本发明建筑模板的结构示意图。

其中1为芯层，2为上表层，3为下表层，4为面胶层。

具体实施方式

下面结合实施例来更好的说明本发明。

实施例

该建筑模板制作工艺，包括以下步骤：

(1)选择软硬度适中的木材，按照工艺要求的长度和质量截取木段，截取的木段为模板成品尺寸外加加工余量的长度，削皮，树皮用作蒸汽锅炉的燃料，蒸煮木段，确定旋切中心；选用的木材可为奥古曼、青朴树、灰橄榄等，这些木材尽可能使缺陷集中在一根木段上，若受原木长度所限制则尽可能集中在短木上，根据原木的弯曲度选择下锯口，尽量获得通直的木段，而后对木段削皮，削皮后产生的树皮用作为热压机提供蒸汽的蒸汽锅炉的燃料，而后蒸煮削皮后的木段，蒸煮后的木段抗压强度、切割性能和抗弯性能等都更加优越，而后用旋切机对蒸煮后的木段旋切。

(2)经步骤(1)的木段进行旋切之后，形成单板、木屑和木芯，单板的厚度为1.2mm，木段旋切后保证剩下的木芯直径为8mm。

(3)对单板、木屑和木芯进行干燥，直至单板的含水率为8％，干燥方法为蒸汽干燥，蒸汽压力为0.6MPa,烘干后必须复检宽度，工作过程中应随时抽检。

(4)将木芯对半切割成半圆木芯，多根木芯依次正反交替排列拼装成模板芯层，木芯之间的间隙为8mm，用于填充木屑，将零片单板拼接成规格单板，将有缺陷的单板通过修补达到工艺的质量要求，采用4层单板组坯成模板的上表层，同时也采用4层单板组坯成模板的下表层。

(5)配胶和涂胶，配制面胶和粘胶，粘胶的配制过程为，在脲醛胶液中加入玉米面粉作为填充剂，每100kg脲醛胶的填充剂添加量为12kg，充分搅拌20分钟后，加入氯化铵作为固化剂，每100kg脲醛胶的氯化铵添加量为1kg,充分搅拌后，形成粘胶，面胶的配制过程为，在脲醛胶液中加入玉米面粉作为填充剂，每100kg脲醛胶的填充剂添加量为12kg，充分搅拌20分钟后，加入氯化铵作为固化剂，每100kg脲醛胶的氯化铵添加量为1kg，充分搅拌25分钟后，加入阻燃剂，每100kg脲醛胶的阻燃剂的添加量为8kg,充分搅拌30分钟后，加入光亮剂，每100kg脲醛胶的光亮剂的添加量为0.8kg,充分搅拌，形成面胶，将配制好的粘胶均匀涂在单板和模板芯层上，依次粘贴在一起，形成模板板坯。

(6)将经步骤(5)形成的板坯12小时之内转移至热压机进行初压，保证板坯在压强20MPa下，初压50分钟。

(7)将经步骤(6)形成的板坯在温度120℃，压强140MPa下热压，热压时间为30-50s/mm，最后将板坯压制成厚度为8-12mm的板材。

(8)将热压好的板坯裁成规格的板材，将步骤(5)配制的面胶均匀涂在板材的表面，然后风干，在风干后的板材表面喷漆。

(9)最后进行锯砂磨光，检验入库。

实施例中步骤(5)中配制粘胶时，在脲醛胶液中加入玉米面粉作为填充剂，每100kg脲醛胶的填充剂添加量为15kg，充分搅拌25分钟后，加入氯化铵作为固化剂，每100kg脲醛胶的氯化铵添加量为1.2kg,充分搅拌后，形成粘胶，配制面胶时，在脲醛胶液中加入玉米面粉作为填充剂，每100kg脲醛胶的填充剂添加量为15kg，充分搅拌25分钟后，加入氯化铵作为固化剂，每100kg脲醛胶的氯化铵添加量为1.2kg，充分搅拌30分钟后，加入阻燃剂，每100kg脲醛胶的阻燃剂的添加量为10kg,充分搅拌35分钟后，加入光亮剂，每100kg脲醛胶的光亮剂的添加量为1.0kg,充分搅拌，形成面胶，其他工艺步骤与实施例相同，也能达到与实施例相同的技术效果。

实施例中步骤(6)中板坯在压强23MPa下，初压55分钟，其他工艺步骤与实施例相同，也能达到与实施例相同的技术效果。

实施例中步骤(7)中板坯在温度130℃，压强145MPa下热压，热压时间为30-50s/mm，其他工艺步骤与实施例相同，也能达到与实施例相同的技术效果。

实施例中步骤(5)配制面胶使用的光亮剂为水乳液，按重量份计包括以下组分：丙烯酸脂类单体20份，阴离子或非离子型表面活性剂2份，引发剂1份，分散剂8份，中和剂5份和水60份。

实施例中步骤(5)配制面胶使用的光亮剂为水乳液，按重量份计包括以下组分：丙烯酸脂类单体28份，阴离子或非离子型表面活性剂2.5份，引发剂1份，分散剂10份，中和剂10份，水70份。

实施例中步骤(5)配制面胶使用的阻燃剂按重量份计包括以下组分：低聚磷酸铵50份，焦磷酸铵10份，磷酸脲10份，硼酸10份。

实施例中步骤(5)配制面胶使用的阻燃剂按重量份计包括以下组分：低聚磷酸铵65份，焦磷酸铵15份，磷酸脲18份，硼酸12份。

实施例中步骤(5)配胶后面胶的粘度为800mPas，pH为4.0，粘胶的粘度为2000mPas,pH为4.0能满足使用的需求。

实施例中步骤(5)配胶后面胶的粘度为1000mPas，pH为4.5，粘胶的粘度为2500mPas,pH为4.5也能满足使用的需求。

图1为通过该工艺步骤生产的建筑模板示意图，包括芯层1和表层，所述芯层1由多根半圆木芯依次正反交替排列拼装而成，木芯和木芯之间填充有木屑，利用粘胶将木屑和木芯粘合在一起，所述表层分为上表层2和下表层3，所述上表层和下表层均由4层单板胶合压制而成，将表层和芯层胶合压制在一起就形成了建筑模板，所述模板的外表面覆盖有面胶层4，模板的最终厚度为10mm。

相比其它模板制作工艺，原木的损耗率一般在10％-16％，该建筑模板制作工艺过程中，边角废料全部加以利用，其中树皮用在蒸汽锅炉燃料，木屑用作芯层的填充材料。

该工艺生产的模板与其它工艺生产的模板性能比较，表面亮度提高40-60％，板面的那摩擦系数提高15-25％，防水效果提高30-40％，抗压强度提高20-30％，抗弯强度提高20-30％，使用寿命提高2-3年。

据GB8624-2006判定，该模板燃烧性能达到B-s1,t1级。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种建筑模板制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：

(1)选择软硬度适中的木材，按照工艺要求的长度和质量截取木段，截取的木段为模板成品尺寸外加加工余量的长度，削皮，树皮用作蒸汽锅炉的燃料，蒸煮木段，确定旋切中心；

(2)经步骤(1)的木段进行旋切之后，形成单板、木屑和木芯，木段旋切后保证剩下的木芯直径为5-10mm；

(3)将上述单板、木屑和木芯进行干燥，直至单板的含水率为6-12％；

(4)模板组坯，将经步骤(3)后的木芯对切成半圆木芯，多个半圆木芯依次正反布置组坯成模板芯层，木芯之间留有5-10mm的填充间隙，用于填充木屑，将经步骤(3)后的单板组坯成模板的表层；

(5)配胶和涂胶，配制面胶和粘胶，粘胶的配制过程为，在脲醛胶液中加入玉米面粉作为填充剂，每100kg脲醛胶的填充剂添加量为10-15kg，充分搅拌20-25分钟后，加入氯化铵作为固化剂，每100kg脲醛胶的氯化铵添加量为0.5-1.2kg,充分搅拌后，形成粘胶，面胶的配制过程为，在脲醛胶液中加入玉米面粉作为填充剂，每100kg脲醛胶的填充剂添加量为10-15kg，充分搅拌20-25分钟后，加入氯化铵作为固化剂，每100kg脲醛胶的氯化铵添加量为0.5-1.2kg，充分搅拌25-30分钟后，加入阻燃剂，每100kg脲醛胶的阻燃剂的添加量为5-10kg,充分搅拌30-35分钟后，加入光亮剂，每100kg脲醛胶的光亮剂的添加量为0.5-1.0kg,充分搅拌，形成面胶，将配制好的粘胶均匀涂在单板和模板芯层上，依次粘贴在一起，形成模板板坯；

(6)将经步骤(5)形成的板坯12小时之内转移至热压机进行初压，保证板坯在压强20-25MPa下，初压50-60分钟；

(7)将经步骤(6)形成的板坯在温度120-140℃，压强140-150MPa下热压，热压时间为30-50s/mm；

(8)将热压好的板坯裁成规格的板材，将步骤(5)配制的面胶均匀涂在板材的表面，然后风干，在风干后的板材表面喷漆；

(9)最后进行锯砂磨光，检验入库。

2.根据权利要求1所述的建筑模板制作工艺，其特征在于，步骤(3)中使用的干燥方法为自然风干。

3.根据权利要求1所述的建筑模板制作工艺，其特征在于，步骤(5)中用到的阻燃剂按重量份计包括以下组分：低聚磷酸铵50-80份，焦磷酸铵10-15份，磷酸脲10-20份，硼酸10-15份。

4.根据权利要求1所述的建筑模板制作工艺，其特征在于，步骤(5)配胶后面胶的粘度为800-1000mPas，pH为4.0-5.0，粘胶的粘度为2000-2500mPas,pH为4.0-5.0。