CN103510217B - 纤维机械及纤维机械的周期性不匀检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及纤维机械及纤维机械的周期性不匀检测方法。构成为，在检测到所牵伸的纤维束的周期性不匀的情况下，使牵伸装置的牵伸比变化。与牵伸比的变化相对应，纤维束的周期性不匀的产生周期会变化，因此纤维机械检测多个不同牵伸比下的周期性不匀，取得该检测结果，而检查检测结果的变化。根据周期性不匀在纤维束上的产生位置的不同，有可能多个因素重叠成为周期性不匀，在这种情况下，通过使牵伸比变化而检查检测结果的变化，由此能够限定周期性不匀的产生因素可能存在的范围(位置)。

Description

纤维机械及纤维机械的周期性不匀检测方法

技术领域

本发明涉及纤维机械及纤维机械的周期性不匀检测方法。

背景技术

以往，作为这种领域的技术，已知日本特开昭62-53430号公报(专利文献1)所记载的纺纱机械(纤维机械)。该纺纱机械具备进行纤维束的牵伸的牵伸装置。牵伸装置为，作为沿着纤维束的输送方向以规定间隔配置的多个牵伸辊，具备后辊、中间辊及前辊。在中间辊上卷绕有环状的橡胶带即皮圈。各牵伸辊夹着纤维束而各配置有一对。例如，作为前辊，具有配置在纤维束上方的前上辊和配置在纤维束下方的前下辊。

此外，纺纱机械为，在牵伸装置的下游侧具备检测纱线粗细的变动的传感器，收集来自该传感器的数据而检测纱线粗细的不匀。在专利文献1的纺纱机械中，通过对来自传感器的数据进行频率分析，来确定“起因于前上辊的周期性不匀为前上辊的异常”、“起因于前下辊的周期性不匀为前下辊的异常”、“非起因于前辊的周期性不匀为皮圈的异常”、“非周期性的纱线不匀为皮圈或纤维束的异常”。

在上述专利文献1所记载的技术中，通过对从传感器输出的数据进行频率分析来确定异常。但是，根据周期性不匀的位置的不同，有时多个因素重叠。在这种情况下，即使进行频率分析，也不能够精度良好地确定多个因素。

发明内容

本发明的目的在于提供纤维机械及纤维机械的周期性不匀检测方法，实现周期性不匀的产生因素的检查精度的提高，并且能够减轻确定周期性不匀的产生因素时的烦杂。

本发明的纤维机械具备：牵伸装置，具有沿着纤维束的输送方向配置的多对牵伸辊，使用牵伸辊来牵伸纤维束；牵伸控制部，使牵伸辊的圆周速度变化，而控制牵伸装置的牵伸比；检测部，检测在所牵伸的纤维束上产生的周期性不匀；以及周期性不匀检查部，向牵伸控制部发送信号，以变更牵伸比地进行牵伸，取得多个不同牵伸比下的周期性不匀的检测结果，而检查该检测结果的变化。

与牵伸比的变化相对应，纤维束的周期性不匀的产生周期(频率)变化。纤维机械为，通过检测多个不同牵伸比的周期性不匀，并检查该检测结果的变化，由此能够精度良好地确定周期性不匀的产生因素。根据周期性不匀在纤维束上的产生位置的不同，有可能多个因素重叠成为周期性不匀。在这种情况下，通过使牵伸比变化而检查检测结果的变化，由此能够限定周期性不匀的产生因素可能存在的范围(位置)。结果，能够减轻确定周期性不匀的产生因素时的烦杂。

周期性不匀检查部具有确定部，该确定部根据周期性不匀检查部的检查结果来确定周期性不匀的产生因素。牵伸控制部为，通过使牵伸辊中的至少一个、即基准牵伸辊的圆周速度变化，并维持基准牵伸辊以外的牵伸辊的圆周速度，由此变更牵伸比。确定部能够根据牵伸比变更前后的周期性不匀的检测结果来确定周期性不匀的产生因素。

牵伸控制部为，通过将输送方向最下游的牵伸辊作为基准牵伸辊而使圆周速度变化，并维持基准牵伸辊以外的牵伸辊的圆周速度，由此变更牵伸比。确定部为，在牵伸比变更前后的周期性不匀的检测结果的变化为规定水平以内的情况下，能够确定为周期性不匀的产生因素处于基准牵伸辊以后。在这种情况下，作为处于基准牵伸辊以后的产生因素，能够列举最下游的牵伸辊、即前辊、夹持辊、送出辊、松弛消除辊等。

牵伸控制部为，通过使除了输送方向最下游的牵伸辊及最上游的牵伸辊以外的牵伸辊、即基准牵伸辊的圆周速度变化，并维持基准牵伸辊以外的牵伸辊的圆周速度，由此变更牵伸比。确定部为，在牵伸比变更前后的周期性不匀的检测结果的变化大于规定水平的情况下，能够确定为周期性不匀的产生因素处于基准牵伸辊或与基准牵伸辊相关联的要素。另外，与基准牵伸辊相关联的要素的一例为牵伸辊上所卷绕的龙带。

牵伸控制部为，通过将输送方向最上游的牵伸辊作为基准牵伸辊而使圆周速度变化，并维持基准牵伸辊以外的牵伸辊的圆周速度，由此变更牵伸比。确定部为，在牵伸比变更前后的周期性不匀的检测结果的变化大于规定水平的情况下，能够确定为周期性不匀的产生因素处于基准牵伸辊以前。

纤维机械也可以进一步具备通知与产生因素有关的信息的通知部。操作者根据由通知部通知的信息能够容易地确认周期性不匀的产生因素，能够迅速地进行适当的处理。例如，作为通知部，能够列举显示部及声音输出部等，在通知部为显示部的情况下，操作者能够观察纺纱机械的显示部来简单地确认周期性不匀的产生因素。

纤维机械也可以具备输入部，该输入部用于选择周期性不匀检查部执行检查的检查模式，周期性不匀检查部根据来自输入部的信号来开始检查。在由输入部检测到操作者的输入操作的情况下，能够实施检查模式。操作者根据需要来进行输入操作，由此能够容易地进行向检查模式的切换。

纤维机械进一步具备纺纱部，该纺纱部通过气流对由牵伸装置牵伸的纤维束进行纺纱而形成细纱。检测部也可以为清纱器，该清纱器在纤维束的输送方向上配置在纺纱部的下游侧，检测细纱的周期性不匀。纺纱机械能够使用通常具备的清纱器来检测周期性不匀，根据该检测，周期性不匀检查部能够进行周期性不匀的检查。不需要设置用于检测周期性不匀的新的检测部，能够成为简单的构成。

本发明的纤维机械的周期性不匀检测方法，是检测在具备牵伸纤维束的牵伸装置的纤维机械中产生的周期性不匀的方法。牵伸装置为，具有沿着纤维束的输送方向配置的多对牵伸辊，使用牵伸辊来牵伸纤维束。周期性不匀检测方法具备：牵伸控制工序，使牵伸辊的圆周速度变化，而控制牵伸装置的牵伸比；检测工序，检测在所牵伸的纤维束上产生的周期性不匀；以及周期性不匀检查工序，取得多个不同牵伸比下的周期性不匀的检测结果，而检查该检测结果的变化。

与牵伸比的变化相对应，纤维束的周期性不匀的产生周期变化，因此通过检测多个不同牵伸比的周期性不匀，并检查该检测结果的变化，由此能够精度良好地确定周期性不匀的产生因素。根据周期性不匀在纤维束上的产生位置的不同，有可能多个因素重叠成为周期性不匀。在这种情况下，通过使牵伸比变化而检查检测结果的变化，由此能够限定周期性不匀的产生因素可能存在的范围(位置)。结果，能够减轻确定周期性不匀的产生因素时的烦杂。

周期性不匀检查工序包括确定工序，该确定工序为，根据该周期性不匀检查工序的检查结果来确定周期性不匀的产生因素。在牵伸控制工序中，通过使牵伸辊中的至少一个、即基准牵伸辊的圆周速度变化，并维持基准牵伸辊以外的牵伸辊的圆周速度，由此进行变更牵伸比的控制。在确定工序中，能够根据牵伸比变更前后的周期性不匀的检测结果来确定周期性不匀的产生因素。

在牵伸控制工序中，通过将输送方向最下游的牵伸辊作为基准牵伸辊而使圆周速度变化，并维持基准牵伸辊以外的牵伸辊的圆周速度，由此进行变更牵伸比的控制。在确定工序中，在牵伸比变更前后的周期性不匀的检测结果的变化为规定水平以内的情况下，能够确定为周期性不匀的产生因素处于基准牵伸辊以后。

在牵伸控制工序中，通过使除了输送方向最下游的牵伸辊及最上游的牵伸辊以外的牵伸辊、即基准牵伸辊的圆周速度变化，并维持基准牵伸辊以外的牵伸辊的圆周速度，由此变更牵伸比。在确定工序中，在牵伸比变更前后的周期性不匀的检测结果的变化大于规定水平的情况下，能够确定为周期性不匀的产生因素处于基准牵伸辊或起因于基准牵伸辊的要素。

在牵伸控制工序中，通过将输送方向最上游的牵伸辊作为基准牵伸辊而使圆周速度变化，并维持基准牵伸辊以外的牵伸辊的圆周速度，由此变更牵伸比。在确定工序中，在牵伸比变更前后的周期性不匀的检测结果的变化大于规定水平的情况下，能够确定为周期性不匀的产生因素处于基准牵伸辊以前。

附图说明

图1是本发明一个实施方式的细纱机的主视图。

图2是图1所示的细纱机的纵剖视图。

图3是表示本发明的实施方式的纺纱单元的单元控制器的构成框图。

图4是表示牵伸辊的配置的示意图。

图5是表示在周期性不匀自动检查模式下执行的处理步骤的流程图。

图6是表示周期性不匀产生频率有无变化的表。

具体实施方式

接着，参照附图对本发明一个实施方式的细纱机(纤维机械、纺纱机械)进行说明。另外，在本说明书中，“上游”及“下游”意味着纺纱时的纱线的移动方向上的上游及下游。

图1及图2所示的细纱机1具备并列设置的多个纺纱单元2。细纱机1具备：沿着纺纱单元2所排列的方向移动自如地设置的接头台车3；动力箱5；负责该细纱机1的控制的未图示的中央控制部；以及负责纺纱单元2的控制的单元控制器60(参照图3)。

中央控制部例如配置在动力箱5的内部。中央控制部与多个单元控制器60电连接，总括控制多个单元控制器60。单元控制器60设置于各纺纱单元2，个别地控制各纺纱单元2(详细后述)。

各纺纱单元2(纺纱机械)为，从上游朝向下游依次具备牵伸装置7、纺纱部9(气流纺纱装置)、清纱器52、纱线松弛消除装置12(纱线存积装置)及卷取装置13。在纺纱单元2中，牵伸装置7设置在细纱机1的框体6的上端附近。从牵伸装置7送出的纤维束8被导入纺纱部9并被纺纱。由纺纱部9纺纱的细纱10在通过了清纱器52之后，由纱线松弛消除装置12输送而由卷取装置13卷绕，由此形成卷装45。

牵伸装置7牵伸纤维束8。牵伸装置7具有沿着纤维束8的输送方向(搬送方向)配置的多对牵伸辊16、17、19及20，使用这些牵伸辊16、17、19及20来牵伸纤维束8。牵伸装置7为，作为多个牵伸辊16、17、19及20，如图2所示那样，具备后辊16、第三辊17、卷绕有龙带18的第二辊19以及前辊20。牵伸辊16、17、19及20分别具有一对的上辊及下辊。上辊及下辊被配置为夹着纤维束8。另外，在本说明书中，在不区别后辊16、第三辊17、第二辊19及前辊20的情况下，有时记载为牵伸辊16、17、19及20。

牵伸装置7具备用于驱动多个牵伸辊16、17、19及20的下辊的马达31～34。马达31旋转驱动后辊16。马达32旋转驱动第三辊17。马达33旋转驱动第二辊19。马达34旋转驱动前辊20。另外，在本实施方式中，由一个马达来旋转驱动一个牵伸辊，但也可以由一个马达来旋转驱动多个牵伸辊。例如，也可以由一个马达来旋转驱动低速侧的牵伸辊、即后辊16和第三辊17的双方。

多个牵伸辊16、17、19及20的上辊被设置为，通过由马达31～34旋转驱动的下辊而从动旋转。

纺纱单元2具备控制各马达31～34的旋转的马达控制部30。马达控制部30与各马达31～34电连接。通过马达控制部30，能够检测作用于各马达31～34的负荷转矩。通过马达控制部30，能够检测各马达31～34的输出轴的转速。另外，马达控制部30只要能够检测转矩及转速的至少一方即可。

纺纱部9的详细构成虽然未图示，但在本实施方式中，采用了利用捻回气流(捻回流)对纤维束8加捻、并生成细纱10的气流式的纺纱部。

纱线松弛消除装置12对细纱10赋予规定的张力而从纺纱部9拉出细纱10。纱线松弛消除装置12为，在接头台车3的接头时等，使从纺纱部9送出的细纱10滞留而防止细纱10的松弛。并且，纱线松弛消除装置12调整张力，以使卷取装置13侧的细纱10的张力变动不传递到纺纱部9。

纱线松弛消除装置12具备松弛消除辊(纱线存积辊)21、挂纱部件22、上游侧导纱器23、电动马达25、下游导纱器26及纱线存积量传感器27。

挂纱部件22构成为能够与细纱10卡合，通过在与细纱10卡合的状态下与松弛消除辊21一体旋转，由此在该松弛消除辊21的外周面上卷缠细纱10。

松弛消除辊21在其外周面上卷缠而存积一定量的细纱10。松弛消除辊21由电动马达25旋转驱动。在松弛消除辊21的外周面上卷缠的细纱10，通过松弛消除辊21旋转而卷缠为缠紧该松弛消除辊21，并拉伸比纱线松弛消除装置12更靠上游侧的细纱10。即，通过使在外周面上卷缠有细纱10的状态的松弛消除辊21以规定的转速旋转，由此纱线松弛消除装置12对细纱10赋予规定的张力，而将细纱10从纺纱部9以规定的速度拉出，并以规定的速度向下游侧搬送。

通过在松弛消除辊21的外周面上卷缠规定量的细纱10，由此能够在松弛消除辊21与细纱10之间确保规定的接触面积。由此，松弛消除辊21能够以充分的力来保持并拉伸细纱10。结果，纱线松弛消除装置12能够不产生滑动等地从纺纱部9以稳定的速度拉出细纱10。

纱线存积量传感器27非接触式地检测松弛消除辊21上所存积的细纱10的存积量，并向单元控制器60发送。

上游侧导纱器23配置在松弛消除辊21的稍上游侧。上游侧导纱器23对于松弛消除辊21的外周面适当地引导细纱10。上游侧导纱器23防止从纺纱部9传播来的细纱10的捻回向比该上游侧导纱器23更靠下游侧传递。

在细纱机1的框体6的前面侧、且在纺纱部9与纱线松弛消除装置12之间的位置上设置有清纱器52。“框体6的前面侧”是指形成有纱线通道一侧的面。由纺纱部9纺出的细纱10，在由纱线松弛消除装置12卷绕之前通过上述清纱器52。清纱器52监视移动的细纱10的粗细，在检测到细纱10的纱疵的情况下，向单元控制器60发送纱疵检测信号。清纱器52配置在牵伸装置7的下游侧，检测由牵伸装置7牵伸的纤维束8的粗细不匀(以下仅称为“不匀”)及/或周期性的粗细不匀(以下仅称为“周期性不匀”)。清纱器52将检测结果向后述的周期性不匀检查部61发送。

在检测到纱疵的情况下，单元控制器60在规定的定时使牵伸装置7及纺纱部9等停止。此时，单元控制器60通过停止从产生纺纱部9的捻回气流的喷嘴喷出压缩空气，来切断细纱10。

单元控制器60向接头台车3发送控制信号，使接头台车3移动到该纺纱单元2之前。此后，单元控制器60再次驱动纺纱部9等，使接头台车3进行接头而使卷取装置13重新开始卷装45的卷绕。此时，纱线松弛消除装置12在从纺纱部9重新开始纺纱到重新开始卷绕为止的期间，使从纺纱部9连续地送出的细纱10滞留在松弛消除辊21上而消除细纱10的松弛。

接头台车3具备捻接器(接头装置)43、吸管44及吸嘴46。当在某个纺纱单元2产生断纱或纱线切断时，接头台车3在轨道41上移动到该纺纱单元2并停止。吸管44在以轴为中心在上下方向上转动的同时、吸入并捕捉从纺纱部9送出的纱头而向捻接器43引导。吸嘴46在以轴为中心在上下方向上转动的同时、从由卷取装置13支承的卷装45吸引并捕捉纱头而向捻接器43引导。捻接器43进行所引导的纱头彼此的接头。

卷取装置13具备能够绕支轴70摆动地支承的摇架臂71。摇架臂71能够旋转地支承用于卷绕细纱10的筒管48。

卷取装置13具备卷取滚筒72及横动装置75。卷取滚筒72与筒管48的外周面或在筒管48上卷绕细纱10而形成的卷装45的外周面接触而被驱动。横动装置75具备能够与细纱10卡合的横动导纱器76。卷取装置13为，通过在由省略图示的驱动构件使横动导纱器76往返移动的同时、由电动马达(未图示)驱动卷取滚筒72，由此使与卷取滚筒72接触的卷装45旋转，使细纱10横动且卷绕。另外，在图1中图示为卷取装置13卷绕筒子形状的卷装45。但是，卷取装置13也可以构成为卷绕锥形形状的卷装。

单元控制器60能够检测牵伸辊16、17、19及20的周期性的异常。如图3所示，单元控制器(控制部)60由进行运算处理的中央处理器(CPU)、作为存储部起作用的只读存储器(ROM)及随机存取存储器(RAM)、输入信号电路、输出信号电路及电源电路等构成。在单元控制器60中，通过执行存储部中所存储的程序，而构筑周期性不匀检查部61(确定部)、纺纱条件设定部62及牵伸控制部63。

周期性不匀检查部61与清纱器52电连接，取得从清纱器52输出的与周期性不匀有关的信息。在执行后述的周期性不匀自动检查模式的情况下，周期性不匀检查部61取得从清纱器52输出的信息，向牵伸控制部63发送控制信号，以便自动地使牵伸比变化。在手动地检查周期性不匀的产生因素的情况下，周期性不匀检查部61将从清纱器52取得的信息显示于后述的显示部66。操作者确认显示部66的显示内容，而判断是否检查周期性不匀的产生因素。在检查周期性不匀的产生因素的情况下，操作者从显示部66输入检查的指示，从显示部66向周期性不匀检查部61发送执行检查模式的指令。周期性不匀检查部61根据从显示部66接收的指令，向牵伸控制部63发送控制信号，以便自动地使牵伸比变化。

纺纱条件设定部62设定为了控制牵伸比而需要的纺纱条件。根据与导入牵伸装置7之前的纤维束15有关的条件，来设定纺纱条件。作为与导入牵伸装置7之前的纤维束15有关的条件，例如能够列举纤维束8的格令(Gr/yd)、纤维束8的原料种类等。作为其他纺纱条件，例如能够列举纺纱速度、生成的细纱10的支数、牵伸比(TDR、BDR、IDR及/或MDR)等。

牵伸控制部63按照来自周期性不匀检查部61及/或纺纱条件设定部62的指令信号，来控制牵伸比。牵伸控制部63向马达控制部30输出指令信号。

图4是表示牵伸辊的配置的示意图，是用于说明牵伸比的图。牵伸比是指，由牵伸辊处理前后的纤维束的纤维量或纤维根数的比率。通过变更牵伸辊的圆周速度，而能够变更牵伸比。

牵伸比例如存在TDR(Total Draft Ratio：总牵伸比)、BDR(Brake DraftRatio：后区牵伸比)、IDR(Intermediate Draft Ratio：中间牵伸比)、MDR(MainDraft Ratio：主牵伸比)。

TDR能够由下式(1)表达。

TDR=BDR×IDR×MDR…(1)

TDR是由前辊20处理后的纤维束8的纤维量或纤维根数相对于导入后辊16之前的纤维束8的纤维量或纤维根数的比率。通过变更多个牵伸辊16、17、19及20中至少一个的圆周速度，能够变更TDR。

BDR是由第三辊17处理后的纤维束8的纤维量或纤维根数相对于导入后辊16之前的纤维束8的纤维量或纤维根数的比率。通过变更多个牵伸辊16和17中至少一个的圆周速度，能够变更BDR。

IDR是由第二辊19处理后的纤维束8的纤维量或纤维根数相对于导入第三辊17之前的纤维束8的纤维量或纤维根数的比率。通过变更多个牵伸辊17和19中至少一个的圆周速度，能够变更IDR。

MDR是由前辊20处理后的纤维束8的纤维量或纤维根数相对于导入第二辊19之前的纤维束8的纤维量或纤维根数的比率。通过变更多个牵伸辊19和20中至少一个的圆周速度，能够变更MDR。

细纱机1具备显示周期性不匀检查部61的检查结果的显示部66(通知部)。显示部66例如设置在细纱机1的动力箱5的框体上。作为显示部66，例如能够使用液晶显示装置。显示部66与单元控制器60电连接，能够按照来自单元控制器60的信号，来显示与周期性不匀的产生因素有关的信息。操作者通过观察显示部66的显示内容，能够容易地确认与周期性不匀的产生因素有关的信息。显示部66除了与周期性不匀的产生因素有关的信息以外，还能够显示其他信息。

另外，也可以取代显示部66、或者在显示部66的基础上，在细纱机1上设置声音输出部。由此，细纱机1能够使用声音及/或警告声等，来通知有无异常。此外，作为显示部66，也可以使用警报灯等。

细纱机1也可以具备未图示的操作按钮(输入部)，该操作按钮用于选择周期性不匀检查部61执行检查的检查模式。周期性不匀检查部61根据来自操作按钮的信号，来开始周期性不匀的产生因素的检查。牵伸控制部63变更基准牵伸辊(16、17、19或20)的圆周速度而进行牵伸比的变更。输入部不限定于操作按钮，能够使用能够进行触摸输入的液晶显示装置。

例如，单元控制器60也可以使引导与检查模式有关的操作的信息显示于显示部66。操作者根据显示部66所显示的信息，从输入部进行输入，能够选择检查模式。

接着，参照图5对周期性不匀检测处理进行说明。

首先，单元控制器60的周期性不匀检查部61判定是否检测到周期性不匀(步骤S1)。周期性不匀检查部61为，在检测到从清纱器52输出的纱线不匀信号的情况下，判定为检测到周期性不匀(步骤S1：“是”)，转至步骤S2。周期性不匀检查部61在未检测到纱线不匀信号的情况下(步骤S1：“否”)，继续步骤S1中的处理。

在步骤S2中，单元控制器60变更前辊20的圆周速度，而控制牵伸比，以变更TDR及MDR。此时，单元控制器60使前辊20以外的牵伸辊(16、17及19)的圆周速度一定，而控制牵伸比，以使IDR及BDR一定。周期性不匀检查部61向牵伸控制部63发送指令信号，而变更牵伸比。

接着，周期性不匀检查部61判定(检查)周期性不匀的检测周期(周期性不匀长度、检测结果)是否发生变化(步骤S3)。周期性不匀检查部61检测从清纱器52输出的纱线不匀信号，并判定在牵伸比变更前后、检测周期是否发生了变化。周期性不匀检查部61在判定为周期性不匀的检测周期没有变化的情况下(步骤S3：“否”)，转至步骤S4。周期性不匀检查部61在判定为周期性不匀的检测周期发生了变化的情况下(步骤S3：“是”)，转至步骤S5。周期性不匀检查部61为，在牵伸比变更前后、周期性不匀的检测周期的变化为规定水平以内的情况(变化小于判定阈值的情况)下，判定为周期性不匀的检测周期没有变化。

在步骤S4中，周期性不匀检查部61确定为周期性不匀的产生因素是与前辊20有关的产生因素、或起因于比前辊20更靠下游侧的位置的产生因素。作为起因于比前辊20更靠下游侧的位置的产生因素，具体地能够列举未图示的送出辊的异常(例如损伤、振动等)、纱线存积辊21的异常(例如损伤、振动等)等。在清纱器52配置在送出辊的下游侧的情况下，能够检查“送出辊的异常”。在清纱器52配置在纱线存积辊21的下游侧的情况下，能够检查“纱线存积辊21的异常”。在本实施方式中，由纱线存积辊21将细纱10从纺纱部9拉出。但是也可以为，在纺纱部9与纱线存积辊21之间配置公知的送出辊和夹持辊，由该送出辊和夹持辊将细纱10从纺纱部9拉出。单元控制器60在执行了步骤S4的处理之后，转至步骤S12。

在步骤S5中，单元控制器60变更第二辊19的圆周速度，而控制牵伸比，以变更MDR及IDR。此时，单元控制器60使第二辊19以外的牵伸辊(16、17及20)的圆周速度一定，而控制牵伸比，以使TDR及BDR一定。周期性不匀检查部61向牵伸控制部63发送指令信号，而变更牵伸比。

接着，周期性不匀检查部61判定周期性不匀的检测周期(周期性不匀长度)是否发生了变化(步骤S6)。周期性不匀检查部61检测从清纱器52输出的纱线不匀信号，并判定在牵伸比变更前后、检测周期是否发生了变化。周期性不匀检查部61在判定为周期性不匀的检测周期发生了变化的情况下(步骤S6：“是”)，转至步骤S7。周期性不匀检查部61在判定为周期性不匀的检测周期未变化的情况下(步骤S6：“否”)，转至步骤S8。周期性不匀检查部61为，在牵伸比变更前后、周期性不匀的检测周期的变化大于规定水平的情况(变化大于判定阈值的情况)下，判定为周期性不匀的检测周期发生了变化。

在步骤S7中，周期性不匀检查部61确定为周期性不匀的产生因素是与第二辊19(或龙带18)(与基准牵伸辊相关联的要素)有关的产生因素。单元控制器60在执行了步骤S7的处理之后，转至步骤S12。

在步骤S8中，单元控制器60变更第三辊17的圆周速度，而控制牵伸比，以变更IDR及BDR。此时，单元控制器60使第三辊17以外的牵伸辊(16、19及20)的圆周速度一定，而控制牵伸比，以使MDR及TDR一定。周期性不匀检查部61向牵伸控制部63发送指令信号，而变更牵伸比。

接着，周期性不匀检查部61判定周期性不匀的检测周期(周期性不匀长度)是否发生了变化(步骤S9)。周期性不匀检查部61检测从清纱器52输出的纱线不匀信号，并判定在牵伸比变更前后、检测周期是否发生了变化。周期性不匀检查部61在判定为周期性不匀的检测周期发生了变化的情况下(步骤S9：“是”)，转至步骤S10。周期性不匀检查部61在判定为周期性不匀的检测周期未变化的情况下(步骤S9：“否”)，转至步骤S11。

在步骤S10中，周期性不匀检查部61确定为周期性不匀的产生因素是与第三辊17有关的产生因素。单元控制器60在执行了步骤S10的处理之后，转至步骤S12。

在步骤S11中，周期性不匀检查部61确定为周期性不匀的产生因素是与后辊16有关的产生因素、或与插入到后辊16之前的纤维束8(前工序)有关的产生因素。单元控制器60在执行了步骤S11的处理之后，转至步骤S12。

在进一步确定周期性不匀的产生因素为后辊16的情况下，操作者将当前使用的纤维束8设定到其他牵伸装置。在由该其他牵伸装置牵伸相同的纤维束8、且未检测到同样的周期性不匀的情况下，能够确定在之前的牵伸装置7的后辊16存在周期性不匀的产生因素。

在进一步确定周期性不匀的产生因素为前工序的情况下，操作者将与当前使用的纤维束8不同的其他纤维束设定到牵伸装置7。在由牵伸装置7牵伸该其他纤维束、且未由周期性不匀检查部61检测到同样的周期性不匀的情况下，能够确定在之前的纤维束8上存在周期性不匀的产生因素。

在步骤S12中，周期性不匀检查部61将与周期性不匀的产生因素(检查结果)有关的信息显示于显示部66。显示部66根据从单元控制器60输出的信号，来显示与周期性不匀的产生因素的确定结果有关的信息。例如，显示部66显示在细纱10上产生的周期性不匀的原因为前辊20。显示部66也可以作为文字信息来显示作为周期性不匀的原因的牵伸辊16、17、19或20。例如，显示部66也可以显示牵伸辊16、17、19及20的配置图，并仅强调显示(例如标红显示或闪烁显示等)作为原因的牵伸辊。

在判断为牵伸辊16、17、19或20存在周期性的异常的情况下，也可以取代步骤S12的结果显示、或者在结果显示的基础上，单元控制器60使纺纱单元2的运行停止。在单元控制器60使纺纱单元2的运行停止的情况下，单元控制器60还可以使显示部66显示牵伸比及/或隔距距离(牵伸辊间的距离)不适当的情况、及/或为牵伸辊16、17、19及/或20的交换时期的情况。当牵伸比及/或隔距距离不适当时，产生牵伸不匀。

这样，根据本实施方式的细纱机1，在检测到所牵伸的纤维束8的周期性不匀的情况下，能够使牵伸装置7的牵伸比变化。与牵伸比的变化相对应，纤维束8的周期性不匀的产生位置(产生周期)变化，因此纺纱机械1检测多个不同牵伸比的周期性不匀，根据该检测结果，能够精度良好地确定周期性不匀的产生因素。根据纤维束8的周期性不匀的产生位置的不同，有可能多个因素重叠成为周期性不匀。在这种情况下，通过使牵伸比变化而检查周期性不匀的产生因素，由此能够限定周期性不匀的产生因素可能存在的范围。结果，能够减轻确定周期性不匀的产生因素时的烦杂。

在本实施方式的细纱机1中，能够确定周期性不匀的产生因素，因此能够检测纱线10的异常部分(周期性不匀)。细纱机1还能够弥补清纱器52的检测精度。例如，即使在清纱器52的检测精度较低的情况下，也能够执行周期性不匀自动检查模式、并能够检测到周期性不匀。

在细纱机1中，在变更牵伸比时，首先变更前辊20的圆周速度(步骤S2)，而变更下游侧的牵伸比(TDR及MDR)。细纱机1通过变更TDR及MDR，而能够首先确定起因于前辊20以后的产生因素。产生因素起因于前辊20以后的周期性不匀、与产生因素起因于前工序或后辊16的周期性不匀相比，产生频度更高，因此首先变更下游侧的牵伸比(TDR及MDR)、与首先变更上游侧的牵伸比(BDR及TDR)相比，能够迅速确定产生因素的概率更高。

接着，参照图6，对牵伸辊16、17、19及20的圆周速度的变更部位与周期性不匀产生因素(有无频率变化)的关系进行说明。对根据牵伸辊16、17、19及20的圆周速度的变更部位、能够确定哪个周期性不匀的产生因素进行了验证。在图6的表中，左侧的栏表示牵伸辊16、17、19及20的圆周速度的变更部位，上段的栏表示周期性不匀产生因素。

在图6中，“Y”表示频率必然变化。在图6中，“N”表示频率不变化。频率变化是指，在牵伸比变更前后，周期性不匀的产生周期(周期性不匀长度)的变化大于规定水平。频率不变化是指，在牵伸比变更前后，周期性不匀的产生周期的变化为规定水平以内。

在变更前辊20的圆周速度、而使前辊20以外的牵伸辊(16、17及19)的圆周速度一定时，在后辊16以前(前工序或后辊16)存在周期性不匀的产生因素的情况下、在第三辊17存在周期性不匀的产生因素的情况下、及在第二辊19(龙带18)存在周期性不匀的产生因素的情况下，频率必然变化。在变更前辊20的圆周速度、而使前辊20以外的牵伸辊(16、17及19)的圆周速度一定时，在前辊20以后存在周期性不匀的产生因素的情况下，频率不变化。

在变更第二辊19的圆周速度、而使第二辊19以外的牵伸辊(16、17及20)的圆周速度一定时，在第二辊19(龙带18)存在周期性不匀的产生因素的情况下，频率必然变化。在变更第二辊19的圆周速度、而使第二辊19以外的牵伸辊(16、17及20)的圆周速度一定时，在后辊16以前(前工序或后辊16)存在周期性不匀的产生因素的情况下、在第三辊17存在周期性不匀的产生因素的情况下、及在前辊20以后存在周期性不匀的产生因素的情况下，频率不变化。

在变更第三辊17的圆周速度、而使第三辊17以外的牵伸辊(16、19及20)的圆周速度一定时，在第三辊17存在周期性不匀的产生因素的情况下，频率必然变化。在变更第三辊17的圆周速度、而使第三辊17以外的牵伸辊(16、19及20)的圆周速度一定时，在后辊16以前(前工序或后辊16)存在周期性不匀的产生因素的情况下、在第二辊19(龙带18)存在周期性不匀的产生因素的情况下、及在前辊20以后存在周期性不匀的产生因素的情况下，频率不变化。

在变更后辊16的圆周速度、而使后辊16以外的牵伸辊(17、19及20)的圆周速度一定时，在后辊16以前(前工序或后辊16)存在周期性不匀的产生因素的情况下，频率必然变化。在变更后辊16的圆周速度、而使后辊16以外的牵伸辊(17、19及20)的圆周速度一定时，在第三辊17存在周期性不匀的产生因素的情况下、在第二辊19(龙带18)存在周期性不匀的产生因素的情况下、及在前辊20以后存在周期性不匀的产生因素的情况下，频率不变化。

以上，根据其实施方式具体地说明了本发明，但本发明并非限定于上述实施方式。

在上述实施方式中，在细纱机1(气流纺纱机械)中，为不具备送出辊和夹持辊的构成，但本发明的纺纱机械并非限定于此，也可以具备送出辊和夹持辊。送出辊和夹持辊例如配置在纺纱部9的下游侧。从纺纱部9纺出的细纱10，被夹在送出辊与夹持辊之间搬送，而由卷取装置13卷绕。

纤维机械并非限定于气流纺纱机械，也可以为具备牵伸装置的其他纤维机械。作为纤维机械，能够列举环锭细纱机和并条机。

在上述实施方式中，在检测到纱疵的情况下，通过停止从纺纱部9的捻回气流产生喷嘴喷射压缩空气，来进行细纱10的切断。但是，也可以通过其他方法进行细纱10的切断。例如，能够使用配置在纺纱部9与清纱器52之间的未图示的剪切器，来进行细纱10的切断。

在上述实施方式的细纱机1中，在机体高度方向上，从上方朝向下方地配置有纱线通道。但是，也可以从下方朝向上方地配置纱线通道。

纺纱部9优选构成为，设置有用于防止内部的捻回向前辊20传播的针(针状部件)，但也可以为不具备针的纺纱部9。

气流纺纱机械也可以构成为，牵伸装置的下辊及/或卷取装置的横动机构在多个纺纱单元2中被共通地驱动(天轴)。气流纺纱机械也可以构成为，在各卷取单元中独立地设置有牵伸装置及/或卷取装置。

上述实施方式的细纱机1具备个别地控制各纺纱单元2的单元控制器60。但是，也可以按照每规定数量的纺纱单元2来设置控制规定数量的纺纱单元2的单元控制器60。

上述实施方式的细纱机1具备多个单元控制器60，各单元控制器60实施各纺纱单元2的控制。但是，也可以为一个单元控制器60实施多个纺纱单元2的控制。此外，也可以由中央控制部集中地控制细纱机1的所有纺纱单元2。

在上述实施方式的细纱机1中，在由清纱器52检测到周期性不匀的情况下，由单元控制器60自动地执行确定周期性不匀的产生因素的周期性不匀自动检查模式(参照图5)。但是，也可以根据操作者的输入操作来执行检查模式。例如，在图5所示的流程图中，也可以不执行步骤S1，而在检测到按钮操作(操作者的输入操作)的情况下，变更步骤S2中的前辊20的圆周速度，而开始牵伸比(TDR及MDR)的变更。此外，细纱机也可以根据操作者的输入操作，来选择变更圆周速度的牵伸辊16、17、19或20。

例如，在图5所示的流程图中，作为牵伸辊16、17、19及20的圆周速度的变更，能够执行前辊20(步骤S2)、第二辊19(步骤S5)、第三辊17(步骤S8)及后辊16(步骤S11)的圆周速度的变更。牵伸辊16、17、19及20的圆周速度的变更并非限定于此。例如，细纱机也可以为，作为牵伸辊的圆周速度的变更，执行前辊20的圆周速度的变更(步骤S2)，而仅自动地确定起因于前辊20以后的产生因素。

在图5所示的流程图中，能够按照前辊20(步骤S2)、第二辊19(步骤S5)、第三辊17(步骤S8)及后辊16(步骤S11)的顺序，来执行圆周速度的变更。牵伸辊16、17、19及20的圆周速度的变更并非限定于此。例如，也能够按照后辊16、第三辊17、第二辊19及前辊20的顺序来执行圆周速度的变更。

例如，对按照第三辊17(步骤S8)、后辊16(步骤S11)、前辊20(步骤S2)及第二辊19(步骤S5)的顺序来执行圆周速度的变更的情况进行说明。在步骤S1的处理中，在判定为检测到周期性不匀的情况下，单元控制器60转至步骤S8。在后续的步骤S9中，在单元控制器60判定为周期性不匀的检测周期未变化的情况下，变更后辊16的圆周速度。接着，单元控制器60判断在后辊16的圆周速度变更前后、检测周期是否发生了变化。此处，在判定为检测周期发生了变化的情况下，转至步骤S11，周期性不匀检查部61判定为周期性不匀的产生因素是与后辊16有关的产生因素。另一方面，在判定为检测周期未变化的情况下，转至步骤S2，变更前辊20的圆周速度。之后，进行图5所示的处理。

作为第一变形例，细纱机也可以构成为，在纺纱部9的下游侧进一步具备夹持辊及送出辊(牵伸辊)。在该构成的细纱机的情况下，也可以将纺纱部9下游侧的夹持辊与配置在最上游的后辊16之间的牵伸比作为整体的牵伸比(TDR2)，将夹持辊与前辊20之间的牵伸比作为MDR2。在这种情况下，也可以通过变更夹持辊的圆周速度来变更TDR2及MDR2。在变更了TDR2及MDR2时，在没有周期性不匀长度的变化的情况下，能够确定为产生因素处于夹持辊以后。

作为第二变形例，也可以将纱线松弛消除装置12(纱线存积装置)的松弛消除辊21(纱线存积辊)与配置在最上游的后辊16之间的牵伸比作为整体的牵伸比(TDR3)，将松弛消除辊21与前辊20之间的牵伸比作为MDR3。在这种情况下，也可以通过变更松弛消除辊21的圆周速度来变更TDR3及MDR3。在变更了TDR3及MDR3时，在没有周期性不匀长度的变化的情况下，能够确定为产生因素处于松弛消除辊21以后。

在上述实施方式中，通过变更马达31～34的输出来变更牵伸辊16、17、19及20的圆周速度。圆周速度的变更并非限定于此，也可以通过其他方法来进行。也可以通过改变传递马达31～34的输出的传递机构的齿轮比、传动比等，来变更牵伸辊16、17、19、及20的圆周速度，而变更牵伸比。

在上述实施方式中，为具备4根牵伸辊16、17、19及20的细纱机，但牵伸辊的根数并非限定于4根，例如，也可以为3根，还可以为5根以上。配置在最上游的牵伸辊16与最下游的牵伸辊20之间的牵伸辊的根数可以为任意的根数。

Claims (15)

1.一种纤维机械，其特征在于，具备：

牵伸装置，具有沿着纤维束的输送方向配置的多对牵伸辊，使用上述多对牵伸辊来牵伸上述纤维束；

牵伸控制部，使上述多对牵伸辊的至少一对的圆周速度变化，而控制上述牵伸装置的牵伸比；

检测部，检测在所牵伸的上述纤维束上产生的周期性不匀；以及

周期性不匀检查部，向上述牵伸控制部发送信号、以变更上述牵伸比地进行牵伸，取得多个不同的上述牵伸比下的上述周期性不匀的检测结果，而检查该检测结果的变化，

上述周期性不匀检查部具备确定部，该确定部根据上述周期性不匀检查部的检查结果来确定周期性不匀的产生因素，

上述牵伸控制部为，通过使上述牵伸辊中至少一个、即基准牵伸辊的圆周速度变化，并维持上述基准牵伸辊以外的上述牵伸辊的圆周速度，由此变更上述牵伸比，

上述确定部为，根据上述牵伸比变更前后的上述周期性不匀的检测结果，来确定上述周期性不匀的产生因素。

2.如权利要求1所述的纤维机械，其特征在于，

上述牵伸控制部为，通过将上述输送方向最下游的上述牵伸辊作为上述基准牵伸辊而使上述圆周速度变化，并维持上述基准牵伸辊以外的上述牵伸辊的圆周速度，由此变更上述牵伸比，

上述确定部为，在上述牵伸比变更前后的上述周期性不匀的检测结果的变化为规定水平以内的情况下，确定为上述周期性不匀的产生因素处于上述基准牵伸辊以后。

3.如权利要求1所述的纤维机械，其特征在于，

上述牵伸控制部为，通过使除了上述输送方向最下游的上述牵伸辊及最上游的上述牵伸辊以外的上述牵伸辊、即上述基准牵伸辊的圆周速度变化，并维持上述基准牵伸辊以外的上述牵伸辊的圆周速度，由此变更上述牵伸比，

上述确定部为，在上述牵伸比变更前后的上述周期性不匀的检测结果的变化大于规定水平的情况下，确定为上述周期性不匀的产生因素处于上述基准牵伸辊或与上述基准牵伸辊相关联的要素。

4.如权利要求1所述的纤维机械，其特征在于，

上述牵伸控制部为，通过将上述输送方向最上游的上述牵伸辊作为上述基准牵伸辊而使上述圆周速度变化，并维持上述基准牵伸辊以外的上述牵伸辊的圆周速度，由此变更上述牵伸比，

上述确定部为，在上述牵伸比变更前后的上述周期性不匀的检测结果的变化大于规定水平的情况下，确定为上述周期性不匀的产生因素处于上述基准牵伸辊以前。

5.如权利要求1～4任一项所述的纤维机械，其特征在于，

进一步具备通知部，该通知部通知与上述产生因素有关的信息。

6.如权利要求1～4任一项所述的纤维机械，其特征在于，

进一步具备输入部，该输入部用于选择上述周期性不匀检查部执行上述检查的检查模式，

上述周期性不匀检查部根据来自上述输入部的信号来开始上述检查。

7.如权利要求5所述的纤维机械，其特征在于，

进一步具备输入部，该输入部用于选择上述周期性不匀检查部执行上述检查的检查模式，

上述周期性不匀检查部根据来自上述输入部的信号来开始上述检查。

8.如权利要求1～4任一项所述的纤维机械，其特征在于，

进一步具备纺纱部，该纺纱部通过气流对由上述牵伸装置牵伸的上述纤维束进行纺纱而形成细纱，

上述检测部为清纱器，该清纱器在上述纤维束的输送方向上配置在上述纺纱部的下游侧，检测上述细纱的周期性不匀。

9.如权利要求5所述的纤维机械，其特征在于，

进一步具备纺纱部，该纺纱部通过气流对由上述牵伸装置牵伸的上述纤维束进行纺纱而形成细纱，

上述检测部为清纱器，该清纱器在上述纤维束的输送方向上配置在上述纺纱部的下游侧，检测上述细纱的周期性不匀。

10.如权利要求6所述的纤维机械，其特征在于，

进一步具备纺纱部，该纺纱部通过气流对由上述牵伸装置牵伸的上述纤维束进行纺纱而形成细纱，

上述检测部为清纱器，该清纱器在上述纤维束的输送方向上配置在上述纺纱部的下游侧，检测上述细纱的周期性不匀。

11.如权利要求7所述的纤维机械，其特征在于，

进一步具备纺纱部，该纺纱部通过气流对由上述牵伸装置牵伸的上述纤维束进行纺纱而形成细纱，

上述检测部为清纱器，该清纱器在上述纤维束的输送方向上配置在上述纺纱部的下游侧，检测上述细纱的周期性不匀。

12.一种纤维机械的周期性不匀检测方法，检测在具备牵伸纤维束的牵伸装置的纤维机械中产生的周期性不匀，其特征在于，

上述牵伸装置具有沿着上述纤维束的输送方向配置的多对牵伸辊，使用上述多对牵伸辊来牵伸上述纤维束，

该纤维机械的周期性不匀检测方法具备：

牵伸控制工序，使上述多对牵伸辊的至少一对的圆周速度变化，而控制上述牵伸装置的牵伸比；

检测工序，检测在所牵伸的上述纤维束上产生的周期性不匀；以及

周期性不匀检查工序，取得多个不同的上述牵伸比下的上述周期性不匀的检测结果，而检查该检测结果的变化，

上述周期性不匀检查工序包括确定工序，该确定工序为，根据该周期性不匀检查工序的检查结果来确定周期性不匀的产生因素，

在上述牵伸控制工序中，通过使上述牵伸辊中的至少一个、即基准牵伸辊的圆周速度变化，并维持上述基准牵伸辊以外的上述牵伸辊的圆周速度，由此进行变更上述牵伸比的控制，

在上述确定工序中，根据上述牵伸比变更前后的上述周期性不匀的检测结果，来确定上述周期性不匀的产生因素。

13.如权利要求12所述的纤维机械的周期性不匀检测方法，其特征在于，

在上述牵伸控制工序中，通过将上述输送方向最下游的上述牵伸辊作为上述基准牵伸辊而使上述圆周速度变化，并维持上述基准牵伸辊以外的上述牵伸辊的圆周速度，由此进行变更上述牵伸比的控制，

在上述确定工序中，在上述牵伸比变更前后的上述周期性不匀的检测结果的变化为规定水平以内的情况下，确定为上述周期性不匀的产生因素处于上述基准牵伸辊以后。

14.如权利要求12所述的纤维机械的周期性不匀检测方法，其特征在于，

在上述牵伸控制工序中，通过使除了上述输送方向最下游的上述牵伸辊及最上游的上述牵伸辊以外的上述牵伸辊、即上述基准牵伸辊的圆周速度变化，并维持上述基准牵伸辊以外的上述牵伸辊的圆周速度，由此变更上述牵伸比，

在上述确定工序中，在上述牵伸比变更前后的上述周期性不匀的检测结果的变化大于规定水平的情况下，确定为上述周期性不匀的产生因素处于上述基准牵伸辊或起因于上述基准牵伸辊的要素。

15.如权利要求12所述的纤维机械的周期性不匀检测方法，其特征在于，

在上述牵伸控制工序中，通过将上述输送方向最上游的上述牵伸辊作为上述基准牵伸辊而使上述圆周速度变化，并维持上述基准牵伸辊以外的上述牵伸辊的圆周速度，由此变更上述牵伸比，

在上述确定工序中，在上述牵伸比变更前后的上述周期性不匀的检测结果的变化大于规定水平的情况下，确定为上述周期性不匀的产生因素处于上述基准牵伸辊以前。