CN103502478A - 用于为熔炼设备预热金属炉料的装置和相关的方法 - Google Patents

Abstract

用于向熔炼设备（11）的容器（12）预热和输送金属炉料（13）的装置，包括至少一个输送通道（21），所述金属炉料（13）能够沿着所述输送通道前进从而被传递至所述容器（12），并且所述输送通道（21）上方设有至少一个罩（17），所述罩界定隧道（17a），从所述容器（12）排放的烟雾的至少一部分能够在所述隧道内前进。所述罩（17）的至少一个区域包括位于所述金属炉料（13）的至少一部分上方的膨胀室（18），所述膨胀室能够膨胀烟雾并且在烟雾接触金属炉料（13）之前将所述烟雾保持在其中至少1.5秒的最短所需时间。

Description

用于为熔炼设备预热金属炉料的装置和相关的方法

技术领域

本发明涉及一种用于输送和预热金属炉料（例如铁屑、热的或冷的海绵铁（DRI）、生铁或其他）的装置和相关的方法，其中金属炉料随后被加载进容器，该容器可以是熔化炉（例如电弧炉）。

背景技术

振动或振荡类型的装置已知被用来输送金属炉料（metal charge）至熔炼设备（melting plant）的容器，其中容器可以例如是熔化炉。

当金属炉料被输送时，通过从炉中排出的烟雾，这些已知的装置提供足够长的区段来充分地预热金属炉料。 

每个已知的装置包括轴承结构，其中每一个上都安装着输送通道，输送通道具有基本上为U形的横截面。

输送通道的至少一部分在上部被一个或多个界定隧道的罩（hood）覆盖，从熔化炉排出的烟雾以与金属炉料前进的方向相反的方向流进隧道，并进行预热。

但是，这些已知的装置具有缺点，即虽然被引入覆盖输送通道的隧道的处于相对高的温度（1300°C-1400°C）烟雾的量很大，但只有金属炉料的上层，亦即被烟雾的气流直接撞击的层，能够被充分地加热。下面的部分保持冷，或适度的冷。

因此，烟雾的能量含量的相当部分没有被充分地用来加热金属炉料，因此烟雾将预热隧道留在仍然相当高的温度，而金属炉料以低于100°C的平均温度从输送通道排出，即使上层能够达到更高的温度。

对于装置，例如WO-A-94/09332或IT-B-1359081，同样已知的是，为了促进烟雾的分布并因此促进金属炉料的整个高度上热的分布，吸入装置被设在输送通道的较低的壁或侧壁上，其吸入烟雾的一部分，迫使烟雾从上部至底部穿过金属炉料。在这些已知的方案中，被吸入的烟雾随后汇聚在主排放管。

但是，在已知的方案中，界定隧道的普通的罩被设置来覆盖输送通道，界定用于烟雾穿过的空间，烟雾在废料的上部和其内表面之间穿过。

由此界定的通道空间具有与熔化炉的内部体积和产生的烟雾的平均量都无关的体积，使得烟雾以高速输送并且保持与金属炉料接触一段较短的时间。

即使是金属炉料被烟雾撞击的方案也没有解决该问题，因为它引起被限制在区域（其中金属炉料被引入熔炉）内的金属炉料的过度加热。事实上，过度加热能够造成炉料内的局部融化，或者由于高温度和烟雾没有被完全燃烧而发生可能的爆炸。

局部融化，特别是如果它发生在炉料被引入熔化炉的区域，能够引起金属炉料的致密块状的形成，该块状造成输送通道的阻塞，对设备带来长期的和复杂的维护干预。

已知方案的另一个缺点是，烟雾中的某些气体，例如一氧化碳（CO），保持未被燃烧，并因此在它们被引入大气之前需要进一步处理。

再者，鉴于隧道中传送时烟雾的高速度，烟雾中的大部分颗粒留在烟雾的气流中，使得颗粒和悬浮的粉末穿过隧道，需要在出口进行特别的过滤措施和可能的回收，使生产、管理和维护设备的成本和时间提高。

并且，烟雾撞击隧道内的金属炉料时所处的高温度使得废料自身氧化，需要更大的能量消耗以在熔化炉中将它们融化。这也造成材料的损失，使金属炉料的产量减少。

本发明的一个目的是获得一种在熔炼设备内输送并且同时预热金属炉料的装置，其具有高产量，也就是说，使得由烟雾供给至金属炉料的热能是尽可能高的，并且同时废料能够被均匀地加热，尽可能地防止其中任何的氧化。

本发明的另一个目的是，获得一种用于输送和预热金属炉料的装置，其基本上使得未燃烧的气体完全燃烧，以及有利地，使来自熔化炉的烟雾中的颗粒和粉末沉积至金属炉料。 

本发明的另一个目的是获得一种装置，与本领域的状态相比，其具有有限的管理和维护成本。

再一个目的是获得一种具有有限的环境影响的装置，其中粉末已经被从向外输送的气体中大部分地过滤。

发明内容

独立权利要求阐述和表征了本发明，而从属权利要求描述了本发明的其他特征或对主要发明构思的变形。

根据本发明的输送和预热装置，用来以通常已知的方式向熔炼设备的容器输送金属炉料，输送的量能够达到并超过每分钟8吨。所述装置包括至少一个输送通道，金属炉料沿着该输送通道向熔炼设备前进。

输送通道包括底壁（金属炉料被置于其上）和含外侧的壁。

在输送通道上方，以已知的方式设有至少一个罩，所述罩界定隧道，由熔炼装置或熔化炉产生的烟雾在隧道中以已知的方式被输送，从而预热金属炉料。

在一个形式的实施例中，在输送通道的至少一个区段或区域中，有利地是接近金属炉料的入口的区域，对应于侧壁，所述装置设有排放烟雾的装置，使得后者穿过金属炉料，进行预热（特别地在其高度的一大部分上）。

在至少一个区段或区域（在此烟雾通过输送通道的侧壁被吸入），设有隧道或膨胀室，其位于金属炉料上方的明显位置并与隧道相连。烟雾被因此输送进膨胀室并被相当地减速，随着它们被维持在膨胀室内至少所需最短时间，使得烟雾的燃烧是基本上完全的。

根据本发明，膨胀室的内部容积是与由熔化炉生成的烟雾的内部容积和/或量相关的，使得烟雾一旦进入膨胀室就被膨胀，从而在其速度上引起所需的和一致的下降，这方便了跌落在金属炉料上的颗粒和粉末的释放，与其回到熔化炉中。

举例来说，在撞击金属炉料并穿过它之前，烟雾被停留在膨胀室内1.5秒至6秒，有利地是至少2/3秒。

根据本发明的膨胀室的容积，以及发生在其中的烟雾的膨胀，也允许在金属炉料的一大区段上方提前并均匀地分布烟雾的物质，以稳定其温度并使其均匀，并因此使得它能够均匀地穿过金属炉料，从而促使金属炉料的扩展的和可观的加热。

在本发明的一个变形中，膨胀室的部分是纵向地可变的并且在与烟雾的前进方向逆流的方向上减少。

举例来说，由膨胀室引起的膨胀导致烟雾的温度从当其进入膨胀室时的约1300°C - 1400°C下降至当它们接触金属炉料时的约800°C – 1000°C。再举例来说，膨胀室内的速度从约40 m/s到约6 m/s和18 m/s之间，有利地大概10 m/s和约14 m/s。根据本发明，这些速度也能够被维持为金属炉料通过的因素。

这些温度和下降的速度，加上烟雾穿过正在前进的金属炉料，决定了金属炉料的均匀加热。下降的温度大幅地降低了金属炉料的可能的局部融化。

以此能够获得金属炉料的均匀加热，将其提升至约600°C – 750°C。

温度的下降使得金属炉料中的加速氧化作用也被下降，带来的后果是用于融化金属炉料的能量消耗下降，并且提高后者的产量。

简单地举例，利用根据本发明的装置，我们获得了约30 kWh/t至约60 kWh/t电能的平均节能。

通过根据本发明的方案，至少对烟雾被排放进大气之前的过滤和处理的需求被大幅地降低。

本发明还使得与烟雾一起传送的颗粒和粉末中的某些贵重元素（例如锌（Zn））通过沉降在金属炉料上而被回收，并返回熔化炉。

过滤、烟雾的处理和氧化中的下降带来设备的生产、管理和维护成本和时间的下降。

申请人发现，通过根据本发明的方案回收的能量能够减少拍击至拍击（tap-to-tap）时间4-5分钟，使得设备的产量提高。

根据一个变形，膨胀室的容积为约200 m³至约600 m³。

但是，必须记住的是，这一容积可以变化，因为它是容器的内部容积和/或其中产生的烟雾的量以及所需的膨胀程度的函数。

根据另一个变形，所述设备包括至少一个设有侧面加载孔的熔化炉，输送通道朝向该侧面加载孔从而将金属炉料引入熔化炉。在这一变形中，熔化炉一般具有用来排放烟雾的上出口，并且本发明中设有位于烟雾排放出口和膨胀室之间的流体连接管，使得在熔化炉内生成的烟雾被直接引入膨胀室，基本上避免穿过输送通道。

在这一变形的方案中，金属炉料基本上停留在从熔化炉排出的热烟雾的范围之外，至少直到烟雾经历由膨胀室确定的膨胀。

这个变形的方案能够减少金属炉料的局部融化，防止能够导致输送通道阻塞的金属炉料块的形成。

根据另一个变形，在膨胀室内设有多个分隔物或其他相似的或相若的元件，它们能够界定与烟雾的运动相反的机械，从而控制膨胀步骤和颗粒与粉末的释放。

根据另一个变形，至少一个侧壁和覆盖壁的内表面内衬有隔热层（例如由耐热材料制成的），以调控膨胀后烟雾的温度变化。

根据另一个变形，膨胀室的内表面的至少一部分设有冷却元件（例如线圈），以调控膨胀后烟雾的温度变化。

根据另一个变形，设有至少一个燃烧器，其设于膨胀室内以引起或加速烟雾的后续燃烧，优选地与烟雾入口区域配合。

根据另一个变形，设有一个或多个喷嘴，它能够将所需量的水喷洒进正在进入膨胀室的烟雾，从而进行入口处烟雾的温度的主动控制。这一方案能够降低和控制发生在融化循环的不同步骤的烟雾的任何可能的热峰值。

根据另一个变形，侧面烟雾排放装置包括至少一个与输送通道的侧壁从外部相连的吸入管，所述至少一个吸入管与输送通道的侧壁处于单一的一块。

在另一个形式的实施例中，至少一个烟雾吸入管连接至但独立于输送通道，使得后者在金属炉料的输送步骤期间能够被自主地振动。

吸入装置（可能设有吸入调节装置）可以是优选地与吸入管相连，从而促进并调节烟雾的气流并因此促进与调节金属炉料的温度。

侧壁的至少一个有利地设有至少一个孔或缝隙，其使得输送通道与相应的吸入管相连从而排放烟雾。

根据一个变形，所述孔或缝隙也可以影响膨胀室的底壁的部分，从而更好地控制烟雾停留在其中的时间。

根据另一个变形，振动元件与吸入管相连，能够限制相应的侧面舱内粉末和其他杂质的沉淀。

附图说明

从以下描述中，本发明的这些和其他特征将变得明显，这些描述参照附图被作为非限制性的例子给出，其中：

图1是熔炼设备的示意性侧视图，根据本发明的输送和预热装置被应用至该设备。

图2是图1的从II至II的剖视图。

图3是图1的从III至III的剖视图。

图4是图1中的装置的一个细节的平面示意图。

图5示出了根据一个变形的图1的一个细节。

图6是图3中的部分的变形。

图7是图4的变形。

图8是图6的变形。

图9是图6的变形。

在附图中，在可能之处，相同的参考数字已经被用来辨别基本上相同的共同要素。要被理解的是，一个形式的实施例的要素和特征能够被便利地结合至其他形式的实施例，而无需进一步澄清。

具体实施方式

参照附图，参考数字10作为其整体表示根据本发明的输送和预热装置。

参照图1，装置10被安装在熔炼设备11内，该设备是基本上已知的类型并设有熔化炉12（例如电弧型），通过加载孔14侧向地加入金属炉料13（例如铁屑、热的或冷的海绵铁、冷生铁或其他）。

根据本发明的装置10允许金属炉料13在其被引入熔化炉12之前的运输和预热。

在本例子中，设备10包括加载模块15，金属炉料13能够被沉积在其中。加载模块15的下游设有输送和预热装置10，金属炉料13在它被引入熔化炉12之前在装置10内被预热。

装置10包括输送通道21，其被设置成与加载孔14配合。

输送通道21包括底壁22（基本上水平）和两个侧壁23、24，其在本例中界定基本上为U形的横截面（图2和图3）。

在本例子中，金属炉料13通过输送通道21的长度方向上由已知的振动装置产生的振动或振荡运动前进。

装置10还包括一个或多个设于输送通道21上方的罩17，从而界定用作膨胀室18的预热隧道17a。

特别地，对应于隧道17a的最后区域，亦即在输送通道21进入熔化炉12的入口附近的区域，罩17在本例子中具有侧壁20和覆盖壁19，从而界定输送通道21上方的膨胀室18。

根据生产技术和可用的空间，膨胀室18可以具有不同的横截面。它还可以具有在与金属炉料13前进的方向相反的方向上尺寸减少的横截面。

膨胀室18具有这样的体积使得允许烟雾膨胀，减缓它们的速度并降低它们的温度。

在膨胀室18内可以设有一个或多个分隔物16，这些分隔物制造烟雾的膨胀和加速，随后进行另一次膨胀，以加强粉末的沉积。

膨胀室18内的烟雾的膨胀效果是这样的，使得速度从约40 m/s被降低至约10 m/s–14 m/s，并且烟雾的温度从在熔化炉12的出口的约1300°C– 1400°C被降低至当它们接触金属炉料13时的约800°C – 1000°C。

进一步地，烟雾穿过金属炉料13时所在的较低速度促进了它们与金属炉料13的均匀接触，防止局部过热。

如图6的例子所示，由冷却水通过的多个管组成的冷却面板35与膨胀室18的侧壁20和覆盖壁19相连。 

在其他形式的实施例中，侧壁20和覆盖壁19由彼此相邻并且沿着其长度焊接密封的管状元件构成， 从而构成膨胀室18。在这个例子中，管状元件不仅具有冷却功能，还具有密封和输送烟雾的功能。

在其他形式的实施例中，侧壁20和覆盖壁19通过设在各自外表面的用来增加热交换表面的密集翅片被冷却。

在图6所示的方案中，在侧壁20之一上设有一个或多个安全门47，以随着可能发生在膨胀室18内的爆炸释放能量。

以相同的方式（图6、8和9），检查门49被设在覆盖壁19上，它允许进入膨胀室18。

在膨胀室18（图1）内，仅示意性地示出，燃烧器配合来提供从熔化炉12排放的未燃烧烟雾的燃烧。

以相同的方式，传递杆34被设置来传递雾化水，以达到烟雾的温度的主动调节，通过沿着膨胀室18设置的温度感应器来控制它们。

装置10包括输送通道28，其被设置成连接熔化炉12的第四个孔和膨胀室18。

当加载孔14被关闭时，输送通道28允许将熔化炉12内产生的基本上所有烟雾直接输送进膨胀室18。

输送通道28的可用通道表面和膨胀室18的横截面尺寸之间的比例是这样的，使得膨胀室18内获得的烟雾的膨胀条件如上所述。

根据另一个形式的实施例（图5），没有使用输送通道28，而是熔化炉12的盖子设有侧孔55，所述侧孔与膨胀室18的第一部分56直接连接。特别地，膨胀室18的第一部分56在与金属炉料13前进的方向相反的方向上是基本上发散的，从而对从熔化炉12排放的烟雾造成所需的膨胀，并且也直接设置在输送通道21的终端排放部分之上。

如参照图6所描述的，第一部分56在其外表面具有冷却面板35以冷却其表面。

与熔化炉12和输送通道21之间的其他类型的连接相比，这一形式的实施例是更有利的，因为由曲线管道、狭窄部分或其他造成的负载损失被相当地减少，并且热量耗散被限制，鉴于烟雾直接通入膨胀室18，直接加热将要被卸载进熔化炉12的金属炉料。

有利地，沿着隧道17a的整个长度，在输送通道21的侧壁23、24的侧面设有吸入管25、26（图2、3、5和6），吸入管在它们之间界定金属炉料13的中央输送通道舱。

再者，吸入管25、26包括侧壁23、24。

在图2、3和9所示形式的实施例中，吸入管25、26与输送通道21被制成单一的一块。

在图6和9所示形式的实施例中，吸入管25、26独立地与输送通道21相连。

在这个例子中，已知类型的相关的液压密封50被设置来相互连接吸入管25、26。

在一个形式的实施例（图8）中，吸入管25、26被稳固地连接至整个装置10的底座，而输送通道21，如我们所言，经受振荡或震动以输送材料。这一方案能够使两个吸入管25、26基本上保持固定，以限制由于输送管道21的运动产生的机械应力。

有利地，每个吸入管25、26设有相关的检查门36，其被设置来可选地检查吸入管25、26和/或进行内部维护和清洁。

吸入管25、26的侧壁23、24具有侧面的按照间隔的通道孔30或缝隙（图4），使得烟雾从侧面从中央输送通道舱38被排放向吸入管25、26。

在图4和图7所示的方案中，通道孔30被设置成或者包括允许烟雾排出但同时防止金属炉料被卡住的装置。

通道孔30可以被形成在侧壁23、24（图6），而在其他形式的实施例中也可以被形成于底壁22上的一部分。

在本例中，设有与吸入管25、26配合的振动元件32、33（图3），从而防止或者至少限制粉末或其他杂质沉降在其中。

在另一个形式的实施例（图9）中，输送通道21和吸入管25、26之间的连接是通过迷宫式机械密封51获得的，该密封包括两个分隔元件53，分隔元件与输送通道21的侧壁23、24基本上平行延伸，被稳固地与每个吸入管25、26的底部连接，并且比侧面舱27、29要低I高度。

在这一形式的实施例中，侧壁23、24可以具有如上所述的通道孔30，或者设有连续的孔，该孔对其整个长度延伸并仅位于侧壁23、24的较低部分。

被吸入且穿过废料的烟雾被强制按照迷宫式路径，该路径减缓烟雾的速度从而沉淀输送通道21的底壁22上的金属炉料的粉末或较小碎片，并且因此在它们被处理之前形成烟雾的第一次过滤。

每个吸入管25、26都被连接至各自的烟雾排放管37、39。

在此所示的例子中，排放管37、39汇聚进连接至基本上已知类型的烟雾吸入设备的出口管40。

出口管40也连接膨胀室18和吸入设备，从而确定所需的低压以吸入烟雾。

在每个排放管37、39内都设有阀门元件43，阀门元件能够被选择性地激活，以调节通过排放管37、39被吸入的烟雾的量。

如此一来，能够保证通过排放管37、39的烟雾的所需吸入，因此允许作为使用的金属炉料类型的函数调节金属炉料13的预热温度。

出口管40还设有相关的阀门元件45，该阀门元件能够被选择性地激活，以调节烟雾和金属炉料13之间的热交换。

阀门元件43、45的选择性开口允许通过不同的废料加热模式使用装置10，可能地调节对金属炉料13的渗透，或者仅仅使烟雾通入膨胀室18。

对应于金属炉料13进入隧道17a时所在的区域，装置10还包括已知类型的静态密封装置46以及/或者动态类型的。

前述装置10按照以下运行。

通过激活出口管40上游的吸入装置，熔化炉12内产生的烟雾的气流被生成在连接管28中，直至它们到达膨胀室18内。

当烟雾到达膨胀室18时，它们减缓速度并且降低温度。

吸入操作诱导烟雾穿过沿着隧道17a且靠近输送通道21的底壁22设置的通道孔30，因此从顶部向底部穿过移动的金属炉料13。

根据使用的金属炉料13的类型，通过调节阀门元件43、45的开口，能够调节金属炉料13自身的加热温度。

通过诱导烟雾通过金属炉料13的横截面，使得金属炉料13基本上均匀加热，带来烟雾的热能的最佳利用。

清楚的是，可以对前述装置10进行修改和/或增加部件，并且本领域技术人员当然能够获得许多其他等同形式的用于在熔炼设备内输送铁屑的输送和预热装置，其具有权利要求中描述的特征并因此全部落入由此定义的保护范围。

例如，根据另一个变形，根据使用的金属炉料13的类型，通道孔30可以具有可调的幅度，或者可以包括保护网格，以防止部分金属炉料13进入吸入管25、26。

Claims (21)

1.用于向熔炼设备（11）的容器（12）预热和输送金属炉料（13）的装置，包括至少一个输送通道（21），所述金属炉料（13）能够沿着所述输送通道前进从而被传递至所述容器（12），并且所述输送通道（21）上方设有至少一个罩（17），所述罩界定隧道（17a），从所述容器（12）排放的烟雾的至少一部分能够在所述隧道内前进，其中烟雾撞击金属炉料（13）的上部，其特征在于，

所述罩（17）的至少一个区域包括位于所述金属炉料（13）的至少一部分上方的膨胀室（18），所述膨胀室能够膨胀烟雾并且在烟雾接触所述金属炉料（13）之前将所述烟雾保持在其中至少1.5秒的最短所需时间。

2.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，所述膨胀室（18）的内部容积至少是容器（12）内生成的烟雾的量的函数，使得烟雾在所述膨胀室（18）内停留至少所述最短所需时间。

3. 根据前述权利要求中任一项所述的输送装置，其中所述输送通道（21）包括侧壁（23,24），其特征在于，所述输送通道（21）的至少一个纵向部分与膨胀室（18）的内部配合并且设有烟雾排放孔（30），所述烟雾排放孔沿侧壁（23,24）设置并且与吸入管（25,26）配合来排放所述烟雾。

4. 根据前述权利要求中任一项所述的输送装置，其特征在于，膨胀室（18）的容积适于将膨胀的烟雾保留在其中约1.5秒至约6秒。

5. 根据前述权利要求中任一项所述的输送装置，其特征在于，膨胀室（18）的容积为约200至约600。

6. 根据前述权利要求中任一项所述的输送装置，其特征在于，所述膨胀室（18）具有的横截面的尺寸在与金属炉料（13）的前进方向相反的方向上减少。

7. 根据前述权利要求中任一项所述的输送装置，其中容器（12）设有侧面加载孔（14），输送通道（21）汇聚入所述侧面加载孔以引进金属炉料（13），其特征在于，所述装置包括流体连接管（28），所述流体连接管用于烟雾从所述容器（12）流出并汇合进膨胀室（18），并能够直接在所述膨胀室（18）内输送所述烟雾。

8. 根据前述权利要求中任一项所述的输送装置，其特征在于，在膨胀室（18）内设有多个元件或分隔物（16），所述元件或分隔物能够相对于烟雾的纵向运动界定机械的对比和/或串联膨胀。

9. 根据前述权利要求中任一项所述的输送装置，其特征在于，膨胀室（18）的至少一个内表面（19,20）是隔热的。

10. 根据前述权利要求中任一项所述的输送装置，其特征在于，膨胀室（18）的至少一个表面（19,20）设有冷却装置（35）。

11. 根据前述权利要求中任一项所述的输送装置，其特征在于，在膨胀室（18）内有装置（34）来传递雾化水。

12. 根据前述权利要求中任一项所述的输送装置，其特征在于，吸入管（25,26）被连接至但独立于输送通道（21）。

13. 根据前述权利要求中任一项所述的输送装置，其特征在于，吸入管（25,26）与吸入装置（37,39,40）相连。

14. 根据前述权利要求13所述的输送装置，其特征在于，所述吸入装置（37,39,40）包括阀门元件（43,45）。

15. 根据前述权利要求中任一项所述的输送装置，其特征在于，振动元件（32,33）与吸入管（25,26）相连。

16. 用于向熔炼设备（11）的容器（12）预热金属炉料（13）的方法，包括输送步骤，其中所述金属炉料（13）沿着至少一个输送通道（21）以逆流的形式向所述容器（12）前进，而从所述容器（12）排放的热的烟雾在上方的隧道（17a）中前进，其特征在于，

所述方法包括至少一个膨胀步骤，其中隧道（17a）被设置为膨胀室（18），所述膨胀室作用于所述金属炉料（13）的纵向靠近所述容器（12）的至少一部分，所述烟雾在它们与所述金属炉料（13）撞击之前被膨胀并被保持在所述膨胀室（18）内至少1.5秒的所需最短时间。

17. 根据权利要求16所述的方法，其特征在于，在所述膨胀步骤期间，烟雾被减慢，从而将颗粒和粉末的至少一部分沉积在以逆流前进的金属炉料（13）上。

18. 根据权利要求16或17所述的方法，其特征在于，至少位于膨胀室（18）的入口的烟雾被与燃烧器（34）的火焰配合来燃烧未燃烧的气体。

19. 根据权利要求16至18中任一项所述的方法，其特征在于，膨胀室（18）内的烟雾被与通过传递装置（34）雾化的水配合。

20. 根据权利要求16至19中任一项所述的方法，其特征在于，烟雾停留在膨胀室（18）内的时间也通过调节装置（43,45）被调节。

21. 根据权利要求16至20中任一项所述的方法，其特征在于，膨胀室（18）内的烟雾通过分隔物（16）的设置被膨胀至少两次。

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