CN103498547B - 一种强化木塑复合地板的生产新方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种强化木塑复合地板的生产新方法。它先用水压法覆粘工艺在木塑地板基板表面制作装饰层，再用黏合剂在装饰层表面粘接或喷涂耐磨层即得；所述水压法覆粘工艺中使用的表面活性溶剂的组成为：甲基异丁基甲酮1～3.5、环乙酮1～3.5、异丙醇1～2.5、乙二醇丁酯0.5～1.5、乙酸丁酯11～21、乙酸乙酯1～3、二甲苯25～30、香蕉水10～20、乙酸甲酯6～15、多元醇苯甲酸酯2～18、丁酮1～4、光油1～3；黏合剂的组成为：三聚氰胺胶粘剂0.5～2.5、脲醛树脂胶粘剂1～3、PE和/或PP胶水0.2～2。本方法制得的木塑地板图案清晰、逼真且附着力好，并具有较好的耐磨、耐腐蚀和绝缘性及防火性。
Description
技术领域
本发明涉及建筑装饰材料技术领域，具体涉及一种强化木塑复合地板的制作方法。
背景技术
目前市场上的地板多数为复合地板、实木地板、多层实木地板、强化地板、木塑地板等。
其中复合地板、实木地板和多层实木地板的耐水性均较差，遇水后容易变形、扭曲，虫蛀，甚至开裂，尤其是实木地板和多层实木地板；而且均不防火。
强化木地板是以一层或多层专用纸经浸渍热固性氨基树脂，铺装在刨花板、高密度纤维板等人造基材表面，背面加平衡层，正面加耐磨层，经高温热压而成的地板。其结构分为四层，即耐磨层、装饰层、基材层、平衡层。
最后一种木塑地板因可防水、不变形且经久耐用而受到广大消费者的喜爱。不足之处就是不耐烟头烫，不耐划痕且耐磨性能不够理想。另外，现有木塑地板表面的纹路技术，是采用不同色彩的粒料，根据料流速度差异的原理制得的纹路图案，因此纹路比较单一，不够逼真，且地板表面的耐磨性也不够理想。本申请人在之前申请的公开号为CN102827387A的发明专利中，公开了一种用于木塑制品表面纹路形成工艺中的活性溶剂，它由下述重量配比的原料制成：二氯甲烷4～10、乙酸丁酯10～15、乙酸甲酯12～20、甲基异丁基甲酮3～8、异丁醇2～5、二辛酯2～5、环已酮5～10、二乙二醇二丁醚2～5。虽然采用这种活性溶剂结合该申请中公开的水压法覆粘工艺制作纹路的方法可以在木塑制品表面获得清晰、效果逼真且附着力好的纹路图案，但将其用于具有耐磨层的PE或PP木塑地板中纹路图案的制作时，不能与耐磨层所用的三氧化铝耐磨纸相匹配使用，附着力不够理想。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种强化木塑复合地板的生产新方法。由该方法制得的木塑地板图案清晰、效果逼真且附着力好，并具有较好的耐磨性、防火性、耐腐蚀性和绝缘性。
本发明所述的强化木塑复合地板的制作方法，包括以下步骤：
1)用水压法覆粘工艺在木塑地板基板表面制作装饰层；
2)用黏合剂在装饰层表面粘接或喷涂耐磨层，即得成品；
与现有技术不同的是：
步骤1)中，在水压法覆粘工艺中使用的表面活性溶剂由下述重量配比的原料制成：
甲基异丁基甲酮1～3.5、环乙酮1～3.5、异丙醇1～2.5、乙二醇丁酯0.5～1.5、乙酸丁酯11～21、乙酸乙酯1～3、二甲苯25～30、香蕉水10～20、乙酸甲酯6～15、多元醇苯甲酸酯2～18、丁酮1～4、光油1～3；
步骤2)中，所述的黏合剂由下述重量配比的组分混合制成：
三聚氰胺胶粘剂0.5～2.5、脲醛树脂胶粘剂1～3、PE胶水和/或PP胶水0.2～2。
上述技术方案中，所述表面活性溶剂中各原料优选的重量配比为：
甲基异丁基甲酮1～2.5、环乙酮2～3.5、异丙醇1～2.5、乙二醇丁酯1～1.5、乙酸丁酯11～18、乙酸乙酯1～2、二甲苯26～30、香蕉水12～18、乙酸甲酯6～10、多元醇苯甲酸酯2～10、丁酮1～3、光油1～2。
上述技术方案中，所述黏合剂中各组分的重量配比优选为：
三聚氰胺胶粘剂0.5～2、脲醛树脂胶粘剂2～3、PE胶水和/或PP胶水1～2。
本申请中，所述活性溶剂的制备方法为：按配方称取各原料，混合均匀即可。具体在使用时，通常是按每平方米的印花膜喷洒110～130g的表面活性溶剂。所述黏合剂的制备方法为：称取配方量的三聚氰胺胶粘剂、脲醛树脂胶粘剂和PE胶水或PP胶水，混合均匀，即得。使用时，将黏合剂涂覆于装饰层表面即可，涂覆厚度通常为0.1～0.4mm。
上述技术方案中，当用来制作木塑地板基板的原料中只含有PE木塑复合材料，所述黏合剂的配方中则只含有PE胶水；当用来制作木塑地板基板的原料中只含有PP木塑复合材料时，所述黏合剂的配方中则只含有PP胶水。当用来制作木塑地板基板的原料中同时含有PE木塑复合材料和PP木塑复合材料时，所述黏合剂的配方中则需要同时含有PE胶水和PP胶水，这样可以获得更好的结合力，以增加内结合强度。此时，PE胶水和PP胶水的配比优选与原料中PE(聚乙烯)和PP(聚丙烯)的比值相同。
上述技术方案中，所述的耐磨层为三氧化二铝耐磨纸，或者是由喷涂液体三氧化铝而形成。当耐磨层选用三氧化二铝耐磨纸制作时，采用的工艺为直接在装饰层表面粘接即可，所述三氧化二铝耐磨纸的定量45～46g/m2的；当耐磨层选用液体三氧化二铝喷涂制作时，液体三氧化铝的喷涂量通常为120～260g/m2。
上述技术方案中，所述的木塑地板基板可以直接从市场上购买，也可以按现有常规配方及工艺进行制作。在本申请中，优选是以PE和/或PP木塑复合材料经造粒、挤出、模压、定型工序制得。
所述的PE和/或PP木塑复合材料通常包括以下重量配比的组分：
木粉或纤维粉20～100、聚乙烯(PE)和/或聚丙烯(PP)10～50、钙锌复合稳定剂2～4、轻质碳酸钙10～25、高效复合粘胶剂LEPHF1～6、硬脂酸0.2～1.5、PE腊0.2～1.5、抗氧剂0.2～0.8、紫外线吸收剂0.1～0.6、马来酸酐接技聚烯烃1～3、钛酸酯偶联剂1～4、多元醇苯甲酸酯1～3、氯代甲氧基脂肪酸酯0.5～4。根据消费者对色彩的需求，可在上述配方中增加适量的颜料，具体可以是0.01～0.5重量份。
上述配方中所述的木粉或纤维粉可以是将木屑、果壳、竹屑、麻杆、花生壳、板栗壳或甘蔗渣等进行粉碎、磨粉后得到的细颗粒；还可以是上述选择中的任意两种以上的组合，此时它们之间的配比可以是任意配比。它们的粒度通常控制在80～200目。所述的抗氧剂通常选用抗氧剂KY-1010。所述的紫外线吸收剂通常选用紫外线吸收剂UV-531。所述马来酸酐接技聚烯烃的型号为HD3303或HD3304。所述的钛酸酯偶联剂通常选用钛酸酯偶联剂NDZ-102。
所述的PE和/或PP木塑复合材料进行造粒、挤出、模压、定型等工序与现有常规工艺相同。
与现有技术相比，本发明所述方法的特点在于：
1、采用一种新的表面活性溶剂，结合所述的水压法覆粘工艺使得在木塑地板基板表面获得清晰、效果逼真且附着力好的纹路图案；
2、采用特殊组成的黏合剂使制得的木塑地板表面的耐磨层与木塑地板基板之间具有非常强的粘合力，同时使纹路图案具有较强的附着力且又不会破坏装饰层印花膜。另外，耐磨层的加设对纹路图案有较好的保护作用，从而使制得的地板表面具有纹路逼真的装饰性又有非常耐磨的优点，可广泛应用于室内及户外或共公场所地面铺装的使用。
3、整个方法简单易操作，生产成本低，易于产业化。
4、由该方法制得的强化木塑地板除具有常规木塑地板的性能(防水、防火等)外，还具有较好的耐腐蚀性能和绝缘性能，以及较高的其它理化性能。
具体实施方式
下面以具体实施方式对本发明作进一步说明，但本发明并不局限于这些实施例。
实施例1：木塑地板基板的制作
1)按下述重量配比称取各组分，备用：
木粉100重量份、废聚乙烯45重量份、废聚丙烯10重量份、钙锌复合稳定剂2.5重量份、轻质碳酸钙15重量份、高效复合粘胶剂LEPHF(昆山迈吉森复合材料有限公司生产)5重量份、硬脂酸0.6重量份、PE腊0.8重量份、抗氧剂KY-10100.2重量份、紫外线吸收剂UV-531(南京华立明化工有限公司公司生产)0.2重量份、HD3303（昆山帝鹰复合材料有限公司生产）2重量份、钛酸酯偶联剂NDZ-102（南京曙光化工厂生产）2重量份、多元醇苯甲酸酯2重量份、氯代甲氧基脂肪酸酯（苏州伊格特化工有限公司生产）2重量份、色粉适量(联苯胺黄0.1重量份、碳黑0.1重量份、立索尔宝红0.2重量份)；
2)将称取的上述各组分置于高速混料机进行混合均匀(混合时间约8～10min)，待料温降至在40～45℃即可排料；
3)将步骤2)排出的物料加入到挤出机进行造粒，挤出机的温度控制在180～190℃(要求所造出来的粒料，塑化均匀，不能有糊料的现象发生)，得到PE和PP的复合木塑粒料；
4)将步骤3)所得的PE和PP的复合木塑粒料置于挤出生产线的料斗中，进行挤出、模压、冷却定型、切割等工序，该阶段工艺按常规的挤出工艺操作方法进行，其中挤出温度控制在160～220℃，得到木塑地板基板。
实施例2：制作强化木塑地板
1)制作木塑地板基板：
同实施例1；
2)用水压法覆粘工艺在木塑地板基板表面制作装饰层：
a)购置耐水印花膜(根据需要选择具体纹路图案的印花膜)，剪裁成稍大于木塑地板基板表面积的若干块，备用；
b)称取甲基异丁基甲酮1重量份、环乙酮3重量份、异丙醇1.5重量份、乙二醇丁酯0.5重量份、乙酸丁酯11重量份，乙酸乙酯2重量份，二甲苯30重量份、香蕉水14重量份、醋酸甲酯8重量份、多元醇苯甲酸酯3重量份、丁酮2重量份、光油(UV光油)2重量份，混合均匀，得到表面活性溶剂；
c)将剪裁好的耐水印花膜平铺在盛满水温为25～30℃的温水槽的水层表面上，平铺时将有花纹的一面朝上；在耐水印花膜的花纹膜面上按每平方米印花膜上喷洒130g表面活性溶剂的量均匀喷洒(用上壶式喷枪喷洒)表面活性溶剂，待耐水印花膜被活性溶剂软化后(约3min)，便将木塑地板基板轻轻叠压在耐水印花膜上，并进行按压，利用水压的作用，使耐水印花膜裹贴于木塑地板基板一齐压入温水槽中，待耐水印花膜上的图案完全裹粘到木塑地板基板表面上(这个过程约3～5min)后，将其捞出，放置到清水池中清洗和除去多余的耐水印花膜，取出，于40℃条件下烘10h，即得到带有纹路图案的木塑地板基板，此时即完成装饰层的制作，木塑地板基板表面上的纹路图案即为装饰层；
3)用黏合剂在装饰层表面粘接耐磨层：
a)称取三聚氰胺胶粘剂(临沂金诺化工有限责任公司生产)0.8重量份、脲醛树脂胶粘剂(广州市志红化工科技有限公司生产)3重量份、PE胶水(东莞市万钧化工新材料科技有限公司生产)0.8重量份和PP胶水(东莞市万钧化工新材料科技有限公司生产)0.2重量份，混合均匀，得到黏合剂；
b)在步骤2)得到的带有纹路图案的木塑地板基板上滚涂(在装饰层表面上滚涂)一层厚度为0.1～0.4mm的黏合剂，然后将定量为63～65g/m2的三氧化二铝耐磨纸置于装饰层已涂好黏合剂的面上，然后置于热压机上，在温度为160～210℃、压力为2.5～4.5MPa的条件下压制10～20s，取出，得到热压好的地板毛坯；
4)将热压好的地板毛坯分割成相应规格,再进行常规的后处理(如纵向开榫铣槽和横向开榫铣槽、倒角滚漆上光等)，即得本发明所述的强化木塑复合地板。
实施例3：制作强化木塑地板
1)制作木塑地板基板：
同实施例1；
2)用水压法覆粘工艺在木塑地板基板表面制作装饰层：
重复实施例2，不同的是，表面活性溶剂由下述重量份的原料混合均匀而得到：
甲基异丁基甲酮2.5重量份、环乙酮3.5重量份、异丙醇1重量份、乙二醇丁酯1重量份、乙酸丁酯21重量份，乙酸乙酯1重量份，二甲苯28重量份、香蕉水10重量份、醋酸甲酯12重量份、多元醇苯甲酸酯18重量份、丁酮1重量份、光油(UV光油)2.5重量份；
3)用黏合剂在装饰层表面粘接耐磨层：
重复实施例2，不同的是，黏合剂由三聚氰胺胶粘剂(临沂金诺化工有限责任公司生产)0.5重量份、脲醛树脂胶粘剂(广州市志红化工科技有限公司生产)2重量份、PP胶水(东莞市合一胶粘有限公司生产)1重量份和PE胶水(东莞市合一胶粘有限公司生产)1重量份混合均匀而得到；
4)将热压好的地板毛坯分割成相应规格,再进行常规的后处理，即得本发明所述的强化木塑复合地板。
实施例4：制作强化木塑地板
1)制作木塑地板基板：
1)按下述重量配比称取各组分，备用：
木粉100重量份、废聚丙烯10重量份、钙锌复合稳定剂2.5重量份、轻质碳酸钙15重量份、高效复合粘胶剂LEPHF(昆山迈吉森复合材料有限公司生产)5重量份、硬脂酸0.6重量份、PE腊0.8重量份、抗氧剂KY-10100.2重量份、紫外线吸收剂UV-531(南京华立明化工有限公司公司生产)0.2重量份、HD3303（昆山帝鹰复合材料有限公司生产）2重量份、钛酸酯偶联剂NDZ-102（南京曙光化工厂生产）2重量份、多元醇苯甲酸酯2重量份、氯代甲氧基脂肪酸酯（苏州伊格特化工有限公司生产）2重量份、色粉适量(联苯胺黄0.1重量份、碳黑0.1重量份、立索尔宝红0.2重量份)；
2)将称取的上述各组分置于高速混料机进行混合均匀(混合时间约8～10min)，待料温降至在40～45℃即可排料；
3)将步骤2)排出的物料加入到挤出机进行造粒，挤出机的温度控制在180～190℃(要求所造出来的粒料，塑化均匀，不能有糊料的现象发生)，得到PP的复合木塑粒料；
4)将步骤3)所得的PP的复合木塑粒料置于挤出生产线的料斗中，进行挤出、模压、冷却定型、切割等工序，该阶段工艺按常规的挤出工艺操作方法进行，其中挤出温度控制在160～220℃，得到木塑地板基板。
2)用水压法覆粘工艺在木塑地板基板表面制作装饰层：
重复实施例2，不同的是，表面活性溶剂由下述重量份的原料混合均匀而得到：
甲基异丁基甲酮3.5重量份、环乙酮2重量份、异丙醇2重量份、乙二醇丁酯1.5重量份、乙酸丁酯18重量份，乙酸乙酯1.5重量份，二甲苯25重量份、香蕉水12重量份、醋酸甲酯15重量份、多元醇苯甲酸酯10重量份、丁酮3重量份、光油(UV光油)1重量份；
3)用黏合剂在装饰层表面粘接耐磨层：
重复实施例2，不同的是，黏合剂由三聚氰胺胶粘剂(临沂金诺化工有限责任公司生产)2重量份、脲醛树脂胶粘剂(广州市志红化工科技有限公司生产)1重量份和PP胶水(东莞市合一胶粘有限公司生产)1.5重量份混合均匀而得到；
4)将热压好的地板毛坯分割成相应规格,再进行常规的后处理，即得本发明所述的强化木塑复合地板。
实施例5：制作强化木塑地板
1)制作木塑地板基板：
将从市场直接购买的PE木塑复合粒料(购自南京浩鼎复合材料有限公司)置于挤出生产线的料斗中，进行挤出、模压、冷却定型、切割等工序，该阶段工艺按常规的挤出工艺操作方法进行，其中挤出温度最好控制在180～220℃，得到木塑地板基板；
2)用水压法覆粘工艺在木塑地板基板表面制作装饰层：
重复实施例2，不同的是，表面活性溶剂由下述重量份的原料混合均匀而得到：
甲基异丁基甲酮2重量份、环乙酮1重量份、异丙醇2.5重量份、乙二醇丁酯0.8重量份、乙酸丁酯15重量份，乙酸乙酯3重量份，二甲苯26重量份、香蕉水18重量份、醋酸甲酯6重量份、多元醇苯甲酸酯8重量份、丁酮4重量份、光油(UV光油)3重量份；
3)用黏合剂在装饰层表面粘接耐磨层：
重复实施例2，不同的是，黏合剂由三聚氰胺胶粘剂(临沂金诺化工有限责任公司生产)2.5重量份、脲醛树脂胶粘剂(广州市志红化工科技有限公司生产)1.5重量份和PE胶水(东莞市合一胶粘有限公司生产)0.2重量份混合均匀而得到；
4)将热压好的地板毛坯分割成相应规格,再进行常规的后处理，即得本发明所述的强化木塑复合地板。
对实施例2～5制得的强化木塑复合地板的理化性能进行测试，结果如下述表1所示：
表1：
Claims (6)
1.一种强化木塑复合地板的生产新方法，包括以下步骤：
1)用水压法覆粘工艺在木塑地板基板表面制作装饰层；
2)用黏合剂在装饰层表面粘接或喷涂耐磨层，即得成品；
其特征在于：
步骤1)中，在水压法覆粘工艺中使用的表面活性溶剂由下述重量配比的原料制成：
甲基异丁基甲酮1～3.5、环乙酮1～3.5、异丙醇1～2.5、乙二醇丁酯0.5～1.5、乙酸丁酯11～21、乙酸乙酯1～3、二甲苯25～30、香蕉水10～20、乙酸甲酯6～15、多元醇苯甲酸酯2～18、丁酮1～4、光油1～3；
步骤2)中，所述的黏合剂由下述重量配比的组分混合制成：
三聚氰胺胶粘剂0.5～2.5、脲醛树脂胶粘剂1～3、PE胶水和/或PP胶水0.2～2。
2.根据权利要求1所述的强化木塑复合地板的生产新方法，其特征在于：所述表面活性溶剂中各原料的重量配比为：
甲基异丁基甲酮1～2.5、环乙酮2～3.5、异丙醇1～2.5、乙二醇丁酯1～1.5、乙酸丁酯11～18、乙酸乙酯1～2、二甲苯26～30、香蕉水12～18、乙酸甲酯6～10、多元醇苯甲酸酯2～10、丁酮1～3、光油1～2。
3.根据权利要求1所述的强化木塑复合地板的生产新方法，其特征在于：所述黏合剂中各组分的重量配比为：
三聚氰胺胶粘剂0.5～2、脲醛树脂胶粘剂2～3、PE胶水和/或PP胶水1～2。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的强化木塑复合地板的生产新方法，其特征在于：所述的耐磨层为三氧化二铝耐磨纸，或者是由喷涂液体三氧化铝而形成。
5.根据权利要求1～3中任一项所述的强化木塑复合地板的生产新方法，其特征在于：所述的木塑地板基板是将PE和/或PP木塑复合材料经造粒、挤出、模压、定型工序制得。
6.根据权利要求5所述的强化木塑复合地板的生产新方法，其特征在于：所述的PE和/或PP木塑复合材料包括以下重量配比的组分：
木粉或纤维粉20～100、聚乙烯(PE)和/或聚丙烯(PP)10～50、钙锌复合稳定剂2～4、轻质碳酸钙10～25、高效复合粘胶剂LEPHF 1～6、硬脂酸0.2～1.5、PE腊0.2～1.5、抗氧剂0.2～0.8、紫外线吸收剂0.1～0.6、马来酸酐接技聚烯烃1～3、钛酸酯偶联剂1～4、多元醇苯甲酸酯1～3、氯代甲氧基脂肪酸酯0.5～4。
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