CN103495342A - 一种蒸汽渗透分离meoh-dmc的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种蒸汽渗透分离MEOH-DMC的方法，属于甲醇-碳酸二甲酯分离技术领域。其先以Na2O· n SiO2、Al(OH)3、Zn(OH)2为原料、以多孔a-Al2O3支撑膜管或多孔莫来石膜管为支撑膜管通过水热合成制备一种NaY-Zn分子筛膜，然后将温度为121-140℃，压力为0.63-1.08Mpa的MEOH-DMC饱和混合蒸汽输送到装配有所述NaY-Zn分子筛膜的分子筛膜分离器中，用抽真空方法维持分子筛膜分离器渗透侧的真空绝压为28-95Kpa，混合蒸汽中的MEOH优先渗透通过分子筛膜富集在膜的渗透侧，在低真空度下冷凝成液体，渗余侧的混合蒸汽经过多级串联的分子筛膜分离器继续进行分离。本发明能有效提高MEOH-DMC的分离性能，具有投资小、运行费用低等优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种分离甲醇-碳酸二甲酯的方法，属于甲醇-碳酸二甲酯分离技术领域。
背景技术
目前碳酸二甲酯的工业生产方法中，最初的产品只能是低浓度MEOH-DMC（甲醇-碳酸二甲酯）的混合物，在常压下，比较容易得到MEOH-DMC形成的二元共沸物，其质量百分比浓度约为 MeOH 70%，DMC30%。目前工业化生产较为普遍的DMC精制的方法是采用加压精馏方法以达到分离产品的要求，但加压精馏方法能耗高直接影响着整个工厂的经济效益，因此对低成本DMC和MeOH分离方法的研究和开发尤为重要。
现有技术中MEOH-DMC的分离工艺有：萃取精馏法、恒沸精馏法、加压精馏法、冷冻结晶分离法等。这些方法过程复杂、能耗高、引入其它化学试剂造成二次污染；膜分离技术不仅比传统方法节能，而且可以避免产品和环境受污染，随着膜技术的进步，此过程在经济上已极具竞争力，逐渐成为一种成熟的分离单元过程。
蒸汽渗透（Vapor Permeation，简称VP）是一种新型膜分离技术，它是利用致密分子筛膜为分离载体，通过分子筛膜对混合物中组分的扩散性能不同来实现其分离的一种膜过程。该技术的优点是能够以低的能耗实现蒸馏、萃取、吸附等传统的方法难于完成的分离任务。它特别适于传统精馏方法难于分离或不能分离的近沸点、恒沸点混合物以及同分异构体的分离，因此具有明显的技术上和经济上的优势；该过程还可以同生物及化学反应耦合，将反应生成物不断脱除，使反应转化率明显提高。所以，蒸汽渗透技术实现MEOH-DMC的分离具有广阔的应用前景及市场。
目前现有文献报道的用膜法分离MEOH-DMC的工艺有：
美国专利申请US4960519A公开了一种渗透汽化技术，利用MEOH优先通过膜的特点使二者分离。该专利所采用渗透汽化技术，是液相进料，过程中有相变，渗透过程中相变热靠料液的显热供给，因此渗透汽化过程中温度不断下降，从而导致渗透通量的下降，通常采用级间加热的方式维持料液的温度，因此工艺比较复杂需要膜面积大，造成工业实际应用成本增加。
中国专利申请200710121912.4公开了一种分离MEOH-DMC共沸物的方法，其膜分离器中膜采用优先透过DMC膜，膜材料为有机膜。膜分离器进口饱和蒸汽为64-120℃，膜分离器的渗透侧用抽真空维持真空度在4-200mmHg，真空度比较高，需要把透过汽体冷凝冷却到35℃以下，从而增加了透过汽体的冷却成本。
中国专利申请200810145291.8公开了一种分离MEOH-DMC共沸混合物的方法，该方法的分离膜为液相进料，进料温度为25-75℃，进料温度比较低渗透通量较低，用膜面积比较大，投资较高，不利于工业化；此外，该方法的分子筛膜下游侧的真空度为200-400Pa，该方法要求真空度太高，透过的MeOH汽体必须用冷冻水或冰水作为冷媒冷却，冷媒消耗大量，工业化运行不经济。
上述已有文献报道的膜材料多为有机合成膜材质，有机膜对于DMC的溶胀性能较强，往往膜使用寿命较短。受有机膜材料本身的局限，对于进料温度及压力的要求普遍不高，但对于渗透侧的真空度要求比较高，进料温度低渗透通量就不会太大，主要报道都在1Kg/㎡.h以内，这样要求有足够的分离膜面积，意味着分离膜的投资比较高目前尚不足于进行工业化推广。此外，为了相对提高渗透通量，往往要尽量使渗透侧的真空度尽量高，高真空度工业需要冷却温度更低，真空运行成本高，真空和冷凝都比较耗能，限制了工业化推广。
发明内容
针对现有技术中存在的渗透通量小、投资高，有机膜耐碳酸二甲酯溶胀性能较差，膜使用寿命短，透膜侧要求真空度高，导致透过汽体冷凝困难，消耗大量的冷媒等缺点，本发明提供了一种新的蒸汽渗透分离MEOH-DMC的方法，其能有效提高MEOH-DMC的分离性能，相对现有技术具有投资小、分子筛膜使用寿命长、运行费用低、易于工业化等优点。
本发明是通过如下技术方案来实现的：一种蒸汽渗透分离MEOH-DMC的方法，其特殊之处是，先以Na2O· n SiO2、Al(OH)3、Zn(OH)2为原料、以多孔a-Al2O3支撑膜管或多孔莫来石膜管为支撑膜管通过水热合成制备一种NaY-Zn分子筛膜，然后将温度为121-140℃，压力为0.63-1.08Mpa的MEOH-DMC饱和混合蒸汽输送到装配有所述NaY-Zn分子筛膜的分子筛膜分离器中，用抽真空方法维持分子筛膜分离器渗透侧的真空绝压为28-95Kpa，饱和混合蒸汽中的MEOH优先渗透通过分子筛膜富集在膜的渗透侧，在低真空度下冷凝成液体，渗余侧的混合蒸汽经过多级串联的分子筛膜分离器继续进行分离。
本发明中的NaY-Zn分子筛膜为无机分子筛膜，其具有对甲醇选择性高、渗透通量大，投资少，运行费用低的优点。本发明采用在高温条件下汽态进料方式，避免了液相进料由于需要相变而补充热量的过程，使工业操作更为方便，同时高温进料渗透通量较大，有效的减少了渗透汽化膜面积，降低了膜的投资成本。而在渗透侧采用低真空度，便于渗透汽体在高温下冷凝冷却，避免了使用冰水或冷冻水作为冷媒，减少了冷却运行费用。
所述NaY-Zn分子筛膜是通过如下方法制备的：
（1）以Na2O· n SiO2、Al(OH)3、Zn(OH)2为原料，配制原料液SiO2- Na2O-Al2O3- H2O-ZnO体系，其中各组分的摩尔比为：Na2O ：Al2O3 ： SiO2：ZnO： H2O=(16-23)：1：(15-24)：(1-5)：(360-900)，将该原料液在室温下陈化处理5-20小时，得到NaY-Zn分子筛晶种；
（2）将涂附NaY-Zn分子筛晶种的多孔a-Al2O3支撑膜管或多孔莫来石膜管固定于合成反应釜中，将步骤（1）所配制好的原料液倒入反应釜中，密封后在70-100℃条件下合成水热反应2- 4小时；将得到的分子筛膜管取出，用蒸馏水冲洗至中性，在65-80℃干燥18-24小时即得NaY-Zn分子筛膜。
进一步的方案是，进料MEOH- DMC饱和混合蒸汽中DMC的质量百分比浓度为5-95%。
渗透侧渗透过的蒸汽用循环水直接冷凝冷却。本发明中由于渗透侧的真空绝压为28-95Kpa的微负压，在微负压状态下渗透侧的渗透汽体更便于冷凝冷却，本发明采用循环水即可满足冷却需要，减少了冷却运行费用。
本发明中，所用原料为上游工艺流程中产生的低压MEOH-DMC混合蒸汽连续性直接加压、加温得到的混合蒸汽，或所用原料为上游工艺流程中产生的低压MEOH-DMC混合蒸汽经过冷凝器冷凝后再间歇性汽化加压、加温得到的混合蒸汽。
本发明中的NaY-Zn分子筛膜的制备方法所采用的技术方案是：包括如下步骤：
（1）以Na2O· n SiO2、Al(OH)3、Zn(OH)2为原料，配制原料液SiO2- Na2O-Al2O3- H2O-ZnO体系，其中各组分的摩尔比为：Na2O ：Al2O3 ： SiO2：ZnO： H2O=(16-23)：1：(15-24)：(1-5)：(360-900)，将该原料液在室温下陈化处理5-20小时，得到NaY-Zn分子筛晶种；
（2）将涂附NaY-Zn分子筛晶种的多孔a-Al2O3支撑膜管或多孔莫来石膜管固定于合成反应釜中，将步骤（1）所配制好的原料液倒入反应釜中，密封后在70-100℃条件下合成水热反应2- 4小时；将得到的分子筛膜管取出，用蒸馏水冲洗至中性，在65-80℃干燥18-24小时即得NaY-Zn分子筛膜，Zn离子均匀分布在分子筛的孔壁上有利于甲醇和碳酸二甲酯的分离。
所述支撑膜管平均孔径为0.1-1μm，支撑膜管外径为8-18mm，支撑膜管壁厚为1-3mm。
本发明的有益效果是：本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、采用NaY-Zn分子筛膜作为膜元件，规避了有机膜元件易溶胀且使用寿命短的缺点，且由于NaY-Zn分子筛膜对甲醇的选择性较高，根据进料浓度的不同，和渗透侧背压的不同，渗透侧冷凝液中透过的MEOH的质量百分比浓度为80-99.5%，仅有少量碳酸二甲酯透过，达到高效分离MEOH-DMC的目的。
2、采用高温汽相进料，低真空度的运行方式提高渗透通量、降低投资成本，减少冷凝运行成本；
3、由于采用汽态渗透方式，运行节能、高效，分离时只需一次性将甲醇透过分离膜，避免了精馏塔回流过程中的反复汽化和冷却；所需能耗只是加压精馏的1/5-1/3左右；
4、可以利用低品位热能，可充分利用1-3bar蒸汽或高温蒸汽冷凝水等低品位热源替代1-2.5MPa的高压蒸汽，可最大限度的节约蒸汽能耗；
5、环保，产品质量稳定，分离过程不需加入任何萃取剂等其他物质，保证产品的纯净；
6、过程简单，操作方便，便于放大及与其它过程集成，结构紧凑，占地面积小。
附图说明
图1是本发明实施例6中的甲醇-碳酸二甲酯渗透汽化分离装置的示意图；
图中，1是汽化渗透膜元件，2是冷凝器，3是冷凝液接受罐，4是真空泵，A为碳酸二甲酯和甲醇的混合汽体，B为渗余侧汽体，C为渗透侧汽体，D为渗透侧冷凝液，E为真空泵入口汽体，F为真空泵后尾气。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明：
实施例1 NaY-Zn分子筛膜的制备
（1）以Na2O· n SiO2、Al(OH)3、Zn(OH)2为原料，配制原料液SiO2- Na2O-Al2O3-ZnO -H2O体系，各组分的摩尔比为：Na2O ：Al2O3 ：SiO2 ：ZnO：H2O=16：1：15：1:360。按照以上摩尔比例为配方，计算硅源、铝源、锌源及水的需要量，将硅溶液、铝溶液与锌溶液混合剧烈搅拌成凝胶，然后倒入聚合物材料的反应器中，将该原料凝胶液在室温下陈化处理5小时。
（2）将涂附NaY-Zn分子筛晶种的多孔a-Al2O3支撑膜管固定于合成反应釜中，将步骤（1）所配制好的原料凝胶液倒入反应釜中，密封后在100℃条件下合成水热反应2小时；将得到的分子筛膜管取出，用蒸馏水冲洗至中性，在70℃干燥18小时即得NaY-Zn分子筛膜。
所述的支撑膜管平均孔径为0.1μm，支撑膜管孔隙率为30%，支撑膜管外径为8mm，支撑膜管壁厚为1mm。
本实施例的其他部分采用现有技术，在此不再赘述。
实施例2 NaY-Zn分子筛膜的制备
步骤同实施例1，各组分的摩尔比不同的实施例。
本实施例中，各组分的摩尔比为：Na2O ：Al2O3 ：SiO2 ：ZnO ：H2O=18：1：19：3：700。步骤为：
（1）以Na2O· n SiO2、Al(OH)3、Zn(OH)2为原料，配制原料液SiO2- Na2O-Al2O3 -ZnO -H2O体系，各组分的摩尔比为：Na2O ：Al2O3 ：SiO2 ：ZnO：H2O=18：1：19：3：700。按照以上摩尔比例为配方，计算硅源、铝源、锌源及水的需要量，将硅溶液、铝溶液与锌溶液混合剧烈搅拌成凝胶，然后倒入聚合物材料的反应器中，将该原料凝胶液在室温下陈化处理14小时。
（2）将涂附NaY-Zn分子筛晶种的多孔a-Al2O3支撑膜管固定于合成反应釜中，将步骤（1）所配制好的原料凝胶液倒入反应釜中，密封后在100℃条件下合成水热反应3小时；将得到的分子筛膜管取出，用蒸馏水冲洗至中性，在80℃干燥20小时即得NaY-Zn分子筛膜。
所述的支撑膜管平均孔径为0.3μm，支撑膜管孔隙率为40%；支撑膜管外径为12mm，支撑膜管壁厚为2mm。
本实施例的其他部分采用现有技术，在此不再赘述。
实施例3 NaY-Zn分子筛膜的制备
本实施例中，各组分的摩尔比为：Na2O ：Al2O3 ：SiO2 ：ZnO：H2O=23：1：24：5：900，步骤为：
（1）以Na2O· n SiO2、Al(OH)3、Zn(OH)2为原料，配制原料液SiO2- Na2O-Al2O3 -ZnO -H2O体系，各组分的摩尔比为：Na2O ：Al2O3 ：SiO2 ：ZnO：H2O=23：1：24：5：900。按照以上摩尔比例为配方，计算硅源、铝源、锌源及水的需要量，将硅溶液、铝溶液与锌溶液混合剧烈搅拌成凝胶，然后倒入聚合物材料的反应器中，将该原料凝胶液在室温下陈化处理18小时。
（2）将涂附NaY-Zn分子筛晶种的多孔a-Al2O3支撑膜管固定于合成反应釜中，将步骤（1）所配制好的原料凝胶液倒入反应釜中，密封后在95℃条件下合成水热反应4小时；将得到的分子筛膜管取出，用蒸馏水冲洗至中性，在80℃干燥24小时即得NaY-Zn分子筛膜。
所述的支撑膜管平均孔径为0.6μm，支撑膜管孔隙率为45%；支撑膜管外径为18mm，支撑膜管壁厚为3mm。
本实施例的其他部分采用现有技术，在此不再赘述。
实施例4 NaY-Zn分子筛膜的制备
本实施例中，各组分的摩尔比为：Na2O ：Al2O3 ：SiO2：ZnO ：H2O=20：1：17：3：700，步骤为：
（1）以Na2O· n SiO2、Al(OH)3、Zn(OH)2为原料，配制原料液SiO2- Na2O-Al2O3 -ZnO -H2O体系，各组分的摩尔比为：Na2O ：Al2O3 ：SiO2 ：ZnO：H2O=20：1：17：3：700。按照以上摩尔比例为配方，计算硅源、铝源、锌源及水的需要量，将硅溶液、铝溶液与锌溶液混合剧烈搅拌成凝胶，然后倒入聚合物材料的反应器中，将该原料凝胶液在室温下陈化处理20小时。
（2）将涂附NaY-Zn分子筛晶种的多孔a-Al2O3支撑膜管固定于合成反应釜中，将步骤（1）所配制好的原料凝胶液倒入反应釜中，密封后在100℃条件下合成水热反应4小时；将得到的分子筛膜管取出，用蒸馏水冲洗至中性，在65℃干燥23小时即得NaY-Zn分子筛膜。
所述的支撑膜管平均孔径为1μm，支撑膜管孔隙率为60%；支撑膜管外径为18mm，支撑膜管壁厚为3mm。
本实施例的其他部分采用现有技术，在此不再赘述。
实施例5 NaY-Zn分子筛膜的制备
本实施例中，各组分的摩尔比为：Na2O ：Al2O3 ：SiO2：ZnO ：H2O=17：1：24：3：500，步骤为：
（1）以Na2O· n SiO2、Al(OH)3、Zn(OH)2为原料，配制原料液SiO2- Na2O-Al2O3 -ZnO -H2O体系，各组分的摩尔比为：Na2O ：Al2O3 ：SiO2 ：ZnO：H2O=17：1：24：3：500。按照以上摩尔比例为配方，计算硅源、铝源、锌源及水的需要量，将硅溶液、铝溶液与锌溶液混合剧烈搅拌成凝胶，然后倒入聚合物材料的反应器中，将该原料凝胶液在室温下陈化处理10小时。
（2）将涂附NaY-Zn分子筛晶种的多孔a-Al2O3支撑膜管固定于合成反应釜中，将步骤（1）所配制好的原料凝胶液倒入反应釜中，密封后在100℃条件下合成水热反应4小时；将得到的分子筛膜管取出，用蒸馏水冲洗至中性，在70℃干燥23小时即得NaY-Zn分子筛膜。
所述的支撑膜管平均孔径为0.5μm，支撑膜管孔隙率为50%；支撑膜管外径为10mm，支撑膜管壁厚为3mm。
本实施例的其他部分采用现有技术，在此不再赘述。
实施例6甲醇-碳酸二甲酯的渗透分离
如附图1所示，是甲醇-碳酸二甲酯渗透汽化分离装置的示意图。将按前述实施例方法制备好的NaY-Zn分子筛膜组装成汽化渗透膜元件，待分离原料质量百分比浓度为：含碳酸二甲酯为29%，含甲醇为71%，以温度为125℃、压力为0.73Mpa的饱和蒸汽送到分子筛膜分离器中，用真空泵4抽真空维持分子筛膜分离器渗透侧的真空绝压为80Kpa，混合蒸汽中的甲醇优先渗透通过分子筛膜富集在膜的渗透侧，将透过的甲醇汽体通过冷凝器2用循环水冷却到58.6℃。检测透过液甲醇的质量百分比为97.8%，通量为7.4Kg/m2·.h。
渗余侧的混合蒸汽可经过多级串联的分子筛膜分离器继续进行分离，渗余侧DMC浓缩为80.5%。
本实施例的其他部分采用现有技术，在此不再赘述。
实施例7甲醇-碳酸二甲酯的渗透分离
本实施例与实施例6基本相同。
将制备好的NaY-Zn分子筛膜组装成汽化渗透膜元件，待分离原料质量百分比浓度为：含碳酸二甲酯为5%，含甲醇为95%，以温度为140℃、压力为1.08Mpa的饱和蒸汽送到分子筛膜分离器中，用真空泵4抽真空维持分子筛膜分离器渗透侧的真空绝压为95Kpa，混合蒸汽中的甲醇优先渗透通过分子筛膜富集在膜的渗透侧，将透过的甲醇汽体通过冷凝器2用循环水冷却到63℃。检测透过液甲醇的质量百分比为97.6%，通量为11.4Kg/m2·.h。
渗余侧的混合蒸汽可经过多级串联的分子筛膜分离器继续进行分离，渗余侧DMC浓缩为45%。
实施例8甲醇-碳酸二甲酯的渗透分离
本实施例与实施例6基本相同。
将制备好的NaY-Zn分子筛膜组装成汽化渗透膜元件，待分离原料质量百分比浓度为：含碳酸二甲酯为95%，含甲醇为5%，以温度为130℃、压力为0.83MPa的饱和蒸汽送到分子筛膜分离器中，用真空泵4抽真空维持分子筛膜分离器渗透侧的真空绝压为60.5Kpa，混合蒸汽中的甲醇优先渗透通过分子筛膜富集在膜的渗透侧，将透过的甲醇汽体通过冷凝器2用循环水冷却到52℃。检测透过液甲醇的质量百分比为94.3%，通量为8.9Kg/m2·.h。
渗余侧的混合蒸汽可经过多级串联的分子筛膜分离器继续进行分离，渗余侧DMC浓缩为99.5%。
实施例9甲醇-碳酸二甲酯的渗透分离
本实施例与实施例6基本相同。
将制备好的NaY-Zn分子筛膜组装成汽化渗透膜元件，待分离原料质量百分比浓度为：含碳酸二甲酯为29%，含甲醇为71%，以温度为121℃、压力为0.63MPa的饱和蒸汽送到分子筛膜分离器中，用真空泵4抽真空维持分子筛膜分离器渗透侧的真空绝压为28Kpa，混合蒸汽中的甲醇优先渗透通过分子筛膜富集在膜的渗透侧，将透过的甲醇汽体通过冷凝器2用循环水冷却到35.5℃。检测透过液甲醇的质量百分比为97.6%，通量为7.15Kg/m2·.h。
渗余侧的混合蒸汽可经过多级串联的分子筛膜分离器继续进行分离，渗余侧DMC浓缩为86%。
实施例10 采用NaY分子筛膜的对比例
将NaY分子筛膜组装成膜元件，待分离料液质量百分比浓度为含碳酸二甲酯为29%，含甲醇为71%，以温度为125℃、压力为0.73MPa的饱和蒸汽送到膜分离器中，将透过的甲醇汽体用循环水冷却到58.6℃，真空绝压保持在80Kpa，检测透过液甲醇的质量百分比为91.6%，通量为4.8Kg/m2.h。
渗余侧的混合蒸汽可经过多级串联的分子筛膜分离器继续进行分离，渗余侧DMC浓缩为80.5%。
本实施例中的NaY分子筛膜为现有技术，其采用现有的制备方法进行制备。
实施例性能比较
下面是核算膜的渗透通量J及分离系数a。渗透通量J表示通过膜的渗透量的大小，计算方法为单位时间内透过物的质量/（单位时间*膜面积），单位为Kg/m2·.h；分离系数a表示组分（A和B）的膜分离效率的高低，计算方法为a=（YA/YB）/(XA/XB),YA与YB分别表示在渗透物A与B两种组分的质量浓度，XA与XB分别表示在原料液中A与B两种组分的质量浓度。
表一是实施例6与实施例10的合成条件及分离性能表
由上表可见，NaY-Zn分子筛膜的渗透通量及分离系数大大优于现有的NaY分子筛膜。
Claims (7)
1.一种蒸汽渗透分离MEOH-DMC的方法，其特征是：先以Na2O· n SiO2、Al(OH)3、Zn(OH)2为原料、以多孔a-Al2O3支撑膜管或多孔莫来石膜管为支撑膜管通过水热合成制备一种NaY-Zn分子筛膜，然后将温度为121-140℃，压力为0.63-1.08Mpa的MEOH-DMC饱和混合蒸汽输送到装配有所述NaY-Zn分子筛膜的分子筛膜分离器中，用抽真空方法维持分子筛膜分离器渗透侧的真空绝压为28-95Kpa，饱和混合蒸汽中的MEOH优先渗透通过分子筛膜富集在膜的渗透侧，在低真空度下冷凝成液体，渗余侧的混合蒸汽经过多级串联的分子筛膜分离器继续进行分离。
2.根据权利要求1所述的蒸汽渗透分离MEOH-DMC的方法，其特征是：所述NaY-Zn分子筛膜是通过如下方法制备的：
（1）以Na2O· n SiO2、Al(OH)3、Zn(OH)2为原料，配制原料液SiO2- Na2O-Al2O3- ZnO-H2O体系，其中各组分的摩尔比为：Na2O ：Al2O3 ： SiO2：ZnO： H2O=(16-23)：1：(15-24)：(1-5)：(360-900)，将该原料液在室温下陈化处理5-20小时，得到NaY-Zn分子筛晶种；
（2）将涂附NaY-Zn分子筛晶种的多孔a-Al2O3支撑膜管或多孔莫来石膜管固定于合成反应釜中，将步骤（1）所配制好的原料液倒入反应釜中，密封后在70-100℃条件下合成水热反应2- 4小时；将得到的分子筛膜管取出，用蒸馏水冲洗至中性，在65-80℃干燥18-24小时即得NaY-Zn分子筛膜。
3.根据权利要求1或2所述的蒸汽渗透分离MEOH-DMC的方法，其特征是：进料MEOH- DMC饱和混合蒸汽中DMC的质量百分比浓度为5-95%。
4.根据权利要求1或2所述的蒸汽渗透分离MEOH-DMC的方法，其特征是：渗透侧渗透过的蒸汽用循环水直接冷凝冷却。
5.根据权利要求1或2所述的蒸汽渗透分离MEOH-DMC的方法，其特征是：所用原料为上游工艺流程中产生的低压MEOH-DMC混合蒸汽连续性直接加压、加温得到的混合蒸汽，或所用原料为上游工艺流程中产生的低压MEOH-DMC混合蒸汽经过冷凝器冷凝后再间歇性汽化加压、加温得到的混合蒸汽。
6.一种NaY-Zn分子筛膜的制备方法，其特征包括如下步骤：
（1）以Na2O· n SiO2、Al(OH)3、Zn(OH)2为原料，配制原料液SiO2-Na2O-Al2O3-ZnO- H2O体系，其中各组分的摩尔比为：Na2O ： Al2O3 ： SiO2：ZnO： H2O=(16-23)：1：(15-24)：(1-5)：(360-900)，将该原料液在室温下陈化处理5-20小时，得到NaY-Zn分子筛晶种；
（2）将涂附NaY-Zn分子筛晶种的多孔a-Al2O3支撑膜管或多孔莫来石膜管固定于合成反应釜中，将步骤（1）所配制好的原料液倒入反应釜中，密封后在70-100℃条件下合成水热反应2- 4小时；将得到的分子筛膜管取出，用蒸馏水冲洗至中性，在65-80℃干燥18-24小时即得NaY-Zn分子筛膜。
7.根据权利要求6所述的NaY-Zn分子筛膜的制备方法，其特征是：所述支撑膜管平均孔径为0.1-1μm，支撑膜管外径为8-18mm，支撑膜管壁厚为1-3mm。
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