CN103467716B - 分散染料常压深染共聚醚酯及其超细纤维 - Google Patents

Abstract

本发明合成了一种由聚对苯二甲酸乙二酯、聚间苯二甲酸乙二酯和脂肪族聚醚柔性链段构成的共聚醚酯(COPEET)，以其为岛组分，以易水解聚酯(EHDPET)或低密度聚乙烯(LDPE)为海组分，采用海岛型复合纺丝技术纺制成海岛纤维，得到线密度约0.05dpf的COPEET超细纤维。还可以COPEET与LDPE共混纺丝制成以COPEET为分散相，LDPE为连续相的基体-微纤型纤维，得到线密度小于0.005dpf的COPEET超细纤维。上述制得的超细纤维均可实现分散染料常压深染，并具有良好的色牢度，解决了聚酯超细纤维在常压沸染时的深染技术难题。

Description

分散染料常压深染共聚醚酯及其超细纤维

技术领域

本发明涉及一种新型分散染料常压深染共聚醚酯(Copolyetheresterterephthalate，缩写为COPEET)及其超细纤维的制备方法。

背景技术

聚对苯二甲酸乙二酯(PET)纤维具有优异的性价比，目前PET纤维世界总产量已近4000万吨/年，占化学纤维总量的70％。中国的PET纤维产量则占世界总产量的近70％，PET纤维又占中国化纤产量的75％。然而，聚酯纤维的性能也存在着一些不足，对它的改性工作一直受到业界的广泛重视。由于聚酯大分子结构具有较强的刚性和高度规整结构，纤维具有较高的结晶能力，取向并结晶的聚酯纤维大分子具有高玻璃化转变温度(125℃)，分子链上又缺少可与染料结合的官能团，只能采用分散染料在高温(≥125℃)高压条件下染色，因此染色性能的改性工作成为了主要研究内容之一。自PET纤维诞生以来研究开发并已经实现产业化的化学改性品种有：分散染料常压可染聚酯(EDDP)纤维、高温高压型阳离子染料可染聚酯(CDP)纤维、常压沸染型阳离子染料可染聚酯(ECDP)纤维等。也有采用物理改性的色母粒着色聚酯纤维等。随着科学技术的不断进步以及人民生活水平的提高，超细纤维的开发也成为业内关注的重要品种。然而，纤维线密度愈小，在同样的染料用量条件下，其显色效果愈差，即很难深染。尤其是单纤维线密度小于0.5dtex的超细纤维更显突出。超细纤维有多种生产方法，例如直接纺丝法制备的0.15～0.5dtex的超细纤维，海岛型复合纺丝-水解(或溶解)剥离法超细纤维，基体-微纤型--溶解(或水解)剥离法超细纤维等，这些方法都可以得到单组份构成的纤维；另有桔瓣型复合纺丝-机械剥离法超细纤维、中空桔瓣型复合纺丝-机械剥离法超细纤维、米字型复合纺丝-机械剥离法超细纤维、多层并列型复合纺丝-机械剥离法超细纤维等，得到的是由两种不同组分构成的线密度约0.15dtex左右的超细纤维。不同种类的复合纤维纺丝方法最终得到的超细纤维的单纤维线密度不同，上述海岛型复合纺丝-水解剥离法超细纤维通常可得到单纤维线密度0.05dtex的超细纤维，而基体--微纤型纤维则可得到更细的单纤维线密度小于0.005dtex的超细纤维，这两类超细纤维最难获得深染效果。本发明主要是为提高海岛型复合纺丝-水解剥离法超细纤维和基体-微纤型--溶解(或水解)剥离法超细纤维的染色效果，伴随最细超细纤维深染问题的解决，其他纤维的深染效果则迎刃而解。此前，曾经有过采用CDP为岛组分，以EHDPET为海组分纺制海岛型复合纤维，而后经碱水解制备高温高压型阳离子染料可染聚酯超细纤维的研究工作，但是由于CDP与EHDPET具有极相似的化学结构和碱水解性能，在剥离过程中伴随着海组分被水解溶除的同时，岛组分也受到了很大的伤害，因此未能得到理想物理机械性能的超细纤维。也有在岛组分PET中添加一种可实现深染的母粒的技术，但是并未见到良好的效果，成本还很高。也曾经有过在岛组分中添加色母粒的方案，经水解剥离后可以直接获得较深染色效果的超细纤维，但是颜色单调，更换品种麻烦。ZL.201110225265.8报道了利用NECDPET与LDPE纺制海岛型复合纤维或采用共混纺丝制备基体-微纤型纤维，再用甲苯溶除海组分的LDPE，制备常压型阳离子染料可深染且色牢度高的超细纤维。

发明内容

本发明提出一种新的思路，合成了一种新型的分散染料可常压深染共聚醚酯(COPEET)，其化学结构式如下所示：

为达到本专利的最终目的，所合成的COPEET必须同时满足如下要求：结晶能力适当，有利于染料向纤维内部渗透与扩散，但又要保证预结晶过程的顺利进行；玻璃化转变温度降低，以保证纤维常压条件下染色；其水解性能必须与EHDPET有较大差异，以保证海岛纤维水解剥离过程岛组分COPEET不受损伤；有良好的可纺性，以保证纤维加工过程的正常进行；具有足够的分子量，保证纤维必须的物理机械性能。

本发明所合成的COPEET是通过下列组分反应得到。组分(1)为对位芳香族二羧酸或其酯类；组分(2)为脂肪族二醇；组分(3)为间位芳香族二羧酸或其酯类；组分(4)为脂肪族聚醚多元醇。所述组分(1)选自对苯二甲酸或对苯二甲酸二甲酯中的至少一种，优选为对苯二甲酸；所述组分(2)的最佳选择是采用乙二醇；所述组分(3)选自间苯二甲酸或间苯二甲酸二甲酯中的至少一种，优选为间苯二甲酸；所述组分(4)为脂肪族聚醚多元醇，除聚乙二醇(PEG)以外的脂肪族聚二醇醚类，例如聚丙二醇(PPG)或聚丁二醇(PTMG)均可选用，本发明优选为PEG。该组分的添加有利于改善COPEET的流动性能，改善可纺性，同时有利于降低COPEET的玻璃化转变温度和降低冷结晶温度。

本发明所合成的COPEET是采用了上述4种组分为原料，先后经酯化反应及缩聚反应得到的。其制备过程包括以下步骤：(1)制备对苯二甲酸二乙二醇酯和间苯二甲酸二乙二酯的混合物。若以连续式酯化过程为例，是将按1.06～1.16摩尔比称量的EG与PTA与IPA二者的总酸量配制成的浆液，按照生产能力要求的单位时间的进料量连续地送入酯化反应釜，在262℃～265℃下进行酯化反应，酯化釜中的停留时间2～3小时，根据进料量不间断地排除酯化反应生成的水，酯化率控制在92％。(2)得到上述混合物后，直接添加PEG，并在常规的聚酯合成用缩聚催化剂、复合稳定剂体系和相关添加剂的存在下，在255℃到282℃范围内逐渐升温并使反应体系建立负压，不断脱出反应过程生成的小分子EG，完成缩聚反应，制得COPEET。

缩聚反应终温控制在280±1℃的范围。所得COPEET的特性粘数在0.70～0.78dl/g范围内，玻璃化转变温度Tg应低于65℃。

COPEET合成时，二酸成分中PTA与IPA二者的摩尔比为99.5/0.5～89/11，优选为99/1～92/8；IPA的用量过多，虽有利于纤维的染色性能提高，但COPEET结晶能力下降，纺丝前切片的预结晶过程会发生困难。

脂肪族聚醚多元醇优选PEG，其相对分子质量Mw可选自800～8000，优选1000～4000，PEG的质量含量占COPEET总质量的1～15wt％，优选为3.0wt％～12wt％。PEG的添加量过少，起不到降低玻璃化转变温度的应有效果，添加量过多则会降低COPEET的耐热、耐热氧化和耐光等老化性能，还会恶化纺丝加工性能和最终纤维的物理机械性能。

COPEET合成时使用的催化剂可有常用的锑类催化剂，如三氧化二锑、醋酸锑、乙二醇锑等，也可以使用钛类催化剂，如钛酸四丁酯、钛酸异丙酯及由其配制的乙二醇溶液。

COPEET合成时使用的复合稳定剂体系包括选自磷酸或其酯类化合物和亚磷酸或其酯类化合物，选自含有活泼氢的受阻酚或受阻胺类抗氧剂Irganox1010、Irganox1222等，使用受阻胺类抗氧剂往往会使最终聚合物泛黄，故本专利优选受阻酚类抗氧剂；复合稳定剂体系还包括选自GW480、UV326、UV327、UV234或CPL等的紫外线吸收剂之一种或多种，稳定剂的总加入量为COPEET总质量的0.05～0.8wt％。使用多种稳定剂组合成的复合稳定剂体系有更好的效果，稳定剂的添加量不足则会影响到聚合物合成、纺丝加工过程的正常进行，恶化聚合物和纤维质量，甚至影响到纤维织物的耐老化性能。

以前述合成的COPEET切片为原料，可用真空转鼓干燥装置或在连续式预结晶和干燥塔中完成切片干燥。连续式干燥装置的预结晶温度140～165℃，时间15～25分钟，干燥温度为130～155℃，干燥时间6～9小时，干热空气的露点温度不应高于-80℃，干切片含水率应小于30ppm。

以COPEET为基本原料可以采用多种纺丝技术制成超细纤维：(1)将按照前述步骤合成的COPEET为岛组分，以易水解聚酯(Easyhydrolysisdegradationpolyester，缩写为EHDPET)为海组分，海组分与岛组分的质量比为20/80～30/70，每根海岛纤维由24～64个岛构成。采用海岛型复合纺丝技术纺制成海岛纤维，将该纤维的织物用0.75～1.0％质量浓度的NaOH碱液于95～98℃，处理15～30分钟完成水解并溶除EHDPET，得到单纤维线密度约0.05dpf的超细纤维织物。

上述纺丝过程的纺丝温度为275～285℃，生产FDY纱线时的纺丝速度在4300～4800m/min，POY的纺丝速度为2800～3200m/min。水解剥离用稀碱溶液浓度过大，处理温度过高，或处理时间过长都将会使岛组分受到伤害。

(2)以合成的COPEET为岛组分，以熔融指数为50的LDPE为海组分，海组分与岛组分的质量比为16/84～30/70，采用海岛型复合纺丝技术纺制成复合纤维，将其织物或非织造布用甲苯溶除LDPE后可得到单纤维线密度为0.05dpf左右的COPEET超细纤维。上述的海岛型复合纺丝加工过程，通常是以COPEET切片为原料经干燥后，利用螺杆挤出机熔融纺丝，制备海岛型复合纤维。

(3)将合成的COPEET与熔融指数为50的LDPE，以质量比为60/40～78/22进行共混纺丝制成以COPEET为分散相，LDPE为连续相的基体--微纤型纤维。将该纤维的非织造布用甲苯溶除LDPE后得到单纤维线密度小于0.005dpf的COPEET超细纤维。

COPEET/EHDPET复合纤维长丝及COPEET/LDPE复合纤维的长丝很适合应用于机织物和针织物；COPEET/EHDPET复合纤维、COPEET/LDPE复合纤维及COPEET/LDPE基体--微纤型的短纤维都很适用于超细纤维合成革的纤维增强材料。COPEET超细纤维具有类似PA6超细纤维的柔软性能，同时又可获得常压沸染条件下的深染效果，可以节省能量消耗，节约染料用量，同时也就相应地减少了废水处理量，并可在连续染色设备上进行染色，提高劳动生产率，降低生产成本。

具体实施方式

依国家标准GB/T14189-93分析COPEET的特性粘数、羧基含量、二甘醇含量以及，依国家标准GB/T14190-93测得聚合物COPEET的L值(透明度)、b值(黄色指数)等；采用SEIKOEXSTARDSC6200分析玻璃化转变温度、结晶温度及熔融温度等热性能，扫描温度范围室温300℃，升温速度20℃/min。依国家标准GB/T3920--2008、GB/T3921-2008及GB/T8427-2008分别测定超细纤维织物的耐摩擦色牢度、耐皂洗色牢度及耐人造光色牢度。

实施例1：实验室制备COPEET

取1摩尔质量的PTA及0.025摩尔的IPA，再量取对总酸量1.10摩尔的EG加入反应釜，设定釜夹套温度290℃，待内温升至240℃左右，酯化反应开始，排除生成的水至要求出水量，解除釜内压力。顺序添加第四单体(PEG)，添加量为所得COPEET总质量的3％、催化剂乙二醇锑添加量为所得COPEET总质量的2.5/万，稳定剂亚磷酸三苯酯添加量为最终所得COPEET总质量的1/万，Irganox1010添加量为最终所得COPEET总质量的3/万，反应釜内温升至260℃开始抽真空，在40分钟反应釜内余压达到60Pa以下，内温渐升至278℃，反应釜搅拌电机功率逐渐升高至规定值时，便可停止搅拌并用氮气解除真空并出料。PEG添加量3％，COPEET的特性粘数0.702dl/g，L值78.3％，B值9.0，DEG1.27wt％，Tg59.5℃，Tc135.7℃，Tm248.72℃。

实施例2：实验室制备COPEET

取1摩尔质量的PTA及0.015摩尔的IPA，再量取对总酸量1.10摩尔的EG加入反应釜，设定釜夹套温度控制290℃，待内温升至240℃左右，酯化反应开始，待排除生成的水至要求出水量，解除釜内压力。顺序添加第四单体(PEG)，添加量为所得COPEET总质量的5％、催化剂乙二醇锑添加量为所得COPEET总质量的2.5/万，稳定剂亚磷酸三苯酯添加量为最终所得COPEET总质量的1/万，Irganox1222添加量为最终所得COPEET总质量的3/万，反应釜内温升至260℃开始抽真空，在40分钟反应釜内余压达到65Pa以下，内温渐升至279℃，反应釜搅拌电机功率逐渐升高至规定值时，便可停止搅拌并用氮气解除真空并出料。COPEET的特性粘数0.718dl/g，L值76.2％，B值8.9，DEG1.29wt％，Tg56.6℃，Tc131.2℃，Tm250.4℃。实施例3：实验室制备COPEET

取1摩尔质量的PTA及0.035摩尔的IPA，再量取对总酸量1.10摩尔的EG加入反应釜，设定釜夹套温度控制290℃，待内温升至240℃左右，酯化反应开始，待排除生成的水至要求出水量，解除釜内压力。顺序添加第四单体(PEG)，添加量为所得COPEET总质量的8％、催化剂乙二醇锑添加量为所得COPEET总质量的2.5/万，稳定剂亚磷酸三苯酯添加量为最终所得COPEET总质量的1/万，Irganox1222添加量为最终所得COPEET总质量的3/万，反应釜内温升至260℃开始抽真空，在40分钟反应釜内余压达到65Pa以下，内温渐升至280℃，反应釜搅拌电机功率逐渐升高至规定值时，便可停止搅拌并用氮气解除真空并出料。COPEET的特性粘数0.778dl/g，L值74.4％，B值7.9，DEG1.54wt％，DSC分析知Tg50.34℃，Tc119.4℃，Tm240.1℃。

实施例4：生产装置制备COPEET切片

取4000kgPTA、250kgIPA及对总酸量1.15摩尔比的EG以及相应量的催化剂乙二醇锑等，于打浆槽内充分混合搅拌均匀，制成浆料。用计量泵按流量均匀地将浆料送入第一酯化反应釜，控制反应釜内温度为258℃，分流柱顶温度103℃，约120分左右浆料输送完毕，继续保持30分。观察分流柱顶温度下降，馏出水量达到规定要求，即认为酯化反应完成。将酯化产物移送到第二酯化反应釜，加入260kgPEG，以及亚磷酸酯、Irganox1010等复合稳定剂，停留一段时间后即可转入缩聚反应釜。伴随升温过程逐渐抽真空直至反应釜内余压60Pa，控制反应终温279℃，当搅拌电机功率达要求时，停搅拌，充氮气解除真空并建立压力并出料。测得COPEET特性粘数为0.758dl/g，熔点252℃。DSC分析得知玻璃化转变温度Tg65℃，结晶温度Tc145℃，Tm248.1℃。

实施例5：实验室纺丝海岛型复合纤维制备

取特性粘数为0.712dl/g，熔点245℃，玻璃化转变温度64℃，结晶温度122℃的COPEET切片为岛组分原料。取特性粘数为0.535dl/g，熔点为249℃，玻璃化转变温度73℃，结晶温度164℃的EHDPET切片为海组分原料。采用真空转鼓干燥，温度150℃，时间12小时。采用双螺杆复合纺丝机纺丝，岛组分/海组分质量比为70/30。纺丝机螺杆直径30mm，使用海岛型复合纺丝组件，板面直径115mm，36孔，37岛。纺丝箱体温度278℃，侧吹风温度24℃，卷绕速度为2800m/min。初生纤维用平牵机拉伸，热辊温度85℃，热板温度140℃，拉伸倍率为1.7倍，卷绕速度400m/min。成品纤维规格为110dtex/36f，断裂强度2.6cN/dtex，断裂伸长18.6％。复合纤维织成袜套后用1％质量浓度碱液，在95℃下处理22分钟，减量率为30.1％。又以常规纺丝组件纺制了细旦常规PET复丝(84dtex/144f)为对比样，在加入足量染料的染浴中染色，染浴PH值4.5，温度98℃，染色时间30min。染后的织物明显地表现出COPEET超细纤维织物的颜色比常规PET超细纤维织物的颜色要深2～3级。

实施例6：工业纺丝

以实施例4合成的COPEET切片为岛组分，以实施例5中使用的EHDPET切片为海组分，岛组分/海组分的质量比为70/30，采用双螺杆复合纺丝机一步法纺制FDY海岛纤维。切片在连续式结晶与干燥设备上完成干燥工艺，COPEET切片预结晶温度150℃，15分钟，干燥温度145℃，时间7小时，空气露点温度-100℃，干切片含水率28ppm。EHDPET切片预结晶温度155℃，15分钟，干燥温度135℃，时间9小时，空气露点温度-100℃，干切片含水率为29ppm。两个纺丝螺杆温度均为278℃，纺丝箱体温度277℃，GR1温度90℃，GR2温度136℃，FDY纺速4500m/min，拉伸倍数2.69。纤维规格75d/24f/37I，断裂强度3.5cN/dtex，断裂伸长21.5％。复合纤维织成袜套后用1％质量浓度碱液，在95℃下处理22分钟，减量率为26％。洗净后采用分散蓝染料染色，染浴PH值4.5，并以常规PET为岛组分的超细纤维袜套为对比样，在加入足量染料的染浴中染色，温度98℃，染色时间30min。染后COPEET超细纤维织物比对比样PET超细纤维织物深2级。本例中COPEET超细纤维织物的耐干摩擦色牢度4级、耐湿摩擦色牢度3～4级、耐皂洗变色色牢度4～5级、沾色牢度4级和耐光色牢度好于3级。

实施例7：

以实施例4合成的COPEET切片为岛组分，以实施例5中使用的EHDPET切片为海组分，岛组分/海组分的质量比为70/30，采用双螺杆复合纺丝机纺制POY-DTY海岛纤维。切片在连续式结晶与干燥设备上完成干燥工艺，COPEET切片预结晶温度150℃，15分钟，干燥温度145℃，时间7小时，空气露点温度-100℃，干切片含水率28ppm。EHDPET切片预结晶温度155℃，15分钟，干燥温度135℃，时间9小时，空气露点温度-100℃，干切片含水率为29ppm。两个纺丝螺杆温度均为278℃，纺丝箱体温度277℃，纺丝速度3200m/min。POY海岛纤维规格为75d/24f/37I，纤维断裂强度3.0cN/dtex，断裂伸长118％。将POY丝进行假撚加工第一热箱温度185℃，第二热箱温度150℃，采用PU摩擦盘，D/Y1.6，拉伸倍数1.75。假撚加工后再与高收缩纤维合股成DTY丝。DTY断裂强度3.8cN/dtex，断裂伸长28％。

实施例8：

以实施例4合成的COPEET切片为岛组分，以熔融指数为50的低密度聚乙烯(LDPE)为海组分，采用双螺杆复合纺丝机一步法纺制FDY海岛纤维。再用甲苯溶除LDPE后可得到单纤维线密度为0.05dpf左右的COPEET超细纤维。海岛型复合纤维中海组分与岛组分的质量比为20/80。COPEET切片采用真空转鼓干燥，温度150℃，时间12小时。纺丝机螺杆直径30mm，使用海岛型复合纺丝组件，喷丝板为36孔，37岛。纺丝箱体温度276℃，侧吹风温度24℃，卷绕速度为2860m/min。初生纤维用平牵机拉伸，热辊温度85℃，热板温度92℃，拉伸倍率为1.65倍，卷绕速度400m/min。成品纤维规格为125dtex/36f，断裂强度2.7cN/dtex，断裂伸长25％。用甲苯溶除LDPE后的袜筒洗净后采用分散蓝染料染色，染浴PH值4.5，在加入足量染料的染浴中染色，温度98℃，染色时间30min。染后COPEET超细纤维织物比对比样PET超细纤维织物深2级。

实施例9：

将实施例3合成的COPEET切片在真空转鼓中经140℃干燥12小时后，再与熔融指数为50的LDPE按质量比68/32均匀混合，利用熔体管道和纺丝组件内附有静态混合器的螺杆挤出机熔融纺丝，螺杆直径φ25mm，喷丝板36孔，孔径φ0.35mm，长径比3。纺丝温度266℃，纺丝速度为260m/min，初生纤维拉伸3.1倍，拉伸温度70℃，定型温度95℃。纤维规格182dtex/35f，断裂强度2.6cN/dtex，断裂伸长48％。对无油丝横断面的扫描电镜照片显示明显的基体--微纤型结构，用甲苯溶除LDPE后样品的扫描电镜照片可看到直径400nm～800nm的诸多超细纤维。

比较例1：制备常规PET切片

取1份质量的PTA，再量取对PTA质量1.10摩尔比的EG加入反应釜，设定釜夹套温度控制290℃，待内温升至240℃左右，酯化反应开始，待排除生成的水至要求出水量，解除釜内压力。顺序添加催化剂乙二醇锑，添加量为所得PET总质量的2.5/万，稳定剂亚磷酸三苯酯添加量为最终所得PET总质量的1/万，Irganox1010添加量为最终所得PET总质量的3/万，反应釜内温升至260℃开始抽真空，在40分钟反应釜内余压达到60Pa以下，内温渐升至282℃，反应釜搅拌电机功率逐渐升高至规定值时，便可停止搅拌并用氮气解除真空并出料。PET的特性粘数0.668dl/g，L值82.3％，B值6.1，DEG1.18wt％，Tg79℃，Tc140℃，Tm258.2℃。

比较例2：

以比较例1所得的常规PET切片为岛组分，以实施例5中使用的EHDPET切片为海组分，岛组分/海组分的质量比为70/30，采用双螺杆复合纺丝机纺制FDY海岛纤维。切片在连续式结晶与干燥设备上完成干燥工艺，PET切片预结晶温度155℃，15分钟，干燥温度165℃，时间6小时，空气露点温度-100℃，干切片含水率为30ppm。EHDPET切片预结晶温度155℃，15分钟，干燥温度135℃，时间9小时，空气露点温度-100℃，干切片含水率为29ppm。PET纺丝螺杆温度为288℃，EHDPET纺丝螺杆温度277℃，纺丝箱体温度286℃，GR1温度95℃，GR2温度145℃，纺速4800m/min，拉伸倍数3.16。纤维规格75d/24f/37I，断裂强度3.9cN/dtex，断裂伸长22.8％。复合纤维织成袜套后用1％质量浓度碱液，在95℃下处理24分钟，碱减量率30.6％(碱减量率是指织物碱减量前后质量的差值与碱减量前质量的比值，减量去除的是海组分EHDPET，本例中其所占的质量分数为30％，30.6％表明基本未伤及岛组分)。洗净后采用分散蓝染料染色，并以本发明的实施例5中COPEET为岛组分的超细纤维袜套为对比样，在加入足量染料的染浴中染色，染浴PH值4.5，温度98℃，染色时间30min。染后的PET超细纤维织物颜色比对比样COPEET超细纤维织物颜色浅2级。

Claims (6)

1.一种分散染料可常压深染的共聚醚酯切片，是通过下列原料组分反应得到，组分(1)为对位芳香族二羧酸或其酯类，组分(2)为脂肪族二醇，组分(3)为间位芳香族二羧酸或其酯类，组分(4)为脂肪族聚醚多元醇；先将前3个组分进行酯化反应，而后再添加第(4)组分及催化剂、复合稳定剂，在高温及高真空条件下进行缩聚反应制得共聚醚酯；其特征在于，所述组分(1)是采用对苯二甲酸，所述组分(2)是采用乙二醇，所述组分(3)是采用间苯二甲酸，所述组分(4)为聚乙二醇；酯化反应过程使用的二酸成分中对苯二甲酸与间苯二甲酸二者的摩尔比为99.5/0.5～89/11，乙二醇与二酸总量的摩尔比为1.06～1.16，所述聚乙二醇的相对分子质量Mw为800～8000，聚乙二醇的质量含量占共聚醚酯总质量的1～15wt％；所合成的共聚醚酯的特性粘数在0.70～0.78dl/g范围内，玻璃化转变温度Tg不高于65℃。

2.如权利要求1所述的共聚醚酯切片，其制备过程包括以下两步骤：首先使用权利要求1中所述组分(1)、(2)、(3)先行在255℃～265℃完成酯化反应，制备对苯二甲酸二乙二醇酯和间苯二甲酸二乙二醇酯的混合物；第二步是在上述酯化混合物中添加聚乙二醇，并在常规的聚酯合成用缩聚催化剂、复合稳定剂和相关添加剂的存在下，于255℃至282℃范围内逐渐升温并建立真空，抽除小分子乙二醇，缩聚反应终温控制在280±1℃的范围，完成缩聚反应制得共聚醚酯。

3.根据权利要求1所述的共聚醚酯切片，其特征在于，将合成的共聚醚酯切片为原料，用真空转鼓干燥装置或在连续式预结晶和干燥塔中完成切片干燥，连续式干燥装置的预结晶温度140～165℃，时间15～25分钟，干燥温度为130～155℃，干燥时间6～9小时，干热空气的露点温度不应高于-80℃，干切片含水率应小于30ppm。

4.一种使用分散染料在常压沸染条件下可实现深染的聚酯超细纤维，其特征在于，是以权利要求1所述的共聚醚酯为岛组分，以易水解聚酯为海组分，采用海岛型复合纺丝技术纺制成海岛纤维，再用稀碱液水解并溶除易水解聚酯后，可得到单纤维线密度为0.05dpf的共聚醚酯超细纤维，海岛型复合纤维中海组分与岛组分的质量比为20/80～30/70。

5.一种使用分散染料在常压沸染条件下可实现深染的聚酯超细纤维，其特征在于，是以权利要求1所述的共聚醚酯为岛组分，以熔融指数为50g/10min的低密度聚乙烯为海组分，采用海岛型复合纺丝技术纺制成海岛纤维，再用甲苯溶除低密度聚乙烯后可得到单纤维线密度为0.05dpf的共聚醚酯超细纤维，海岛型复合纤维中海组分与岛组分的质量比为16/84～30/70。

6.一种使用分散染料在常压沸染条件下可实现深染的聚酯超细纤维，其特征在于，是以权利要求1所述的共聚醚酯与熔融指数为50g/10min的低密度聚乙烯以质量比为60/40～78/22进行共混纺丝制成以共聚醚酯为分散相，低密度聚乙烯为连续相的基体一微纤型纤维，经甲苯溶除低密度聚乙烯后，得到单纤维线密度小于0.005dpf的共聚醚酯超细纤维。