CN103447468A - 一模多腔重力铸造轮毂模具及铸造轮毂的方法 - Google Patents

一模多腔重力铸造轮毂模具及铸造轮毂的方法 Download PDF

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CN103447468A CN2013103756497A CN201310375649A CN103447468A CN 103447468 A CN103447468 A CN 103447468A CN 2013103756497 A CN2013103756497 A CN 2013103756497A CN 201310375649 A CN201310375649 A CN 201310375649A CN 103447468 A CN103447468 A CN 103447468A
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Abstract

本发明提供了一种一模多腔重力铸造轮毂模具,该一模多腔重力铸造轮毂模具包括多个上模、多个下模和边模,边模上设置有多个型腔,边模、多个上模和多个下模组合成具有多个待铸轮毂腔的一模多腔重力铸造轮毂模具。本发明还提供了一种铸造轮毂的方法。本发明提供的一模多腔重力铸造轮毂模具,能够实现一次浇注完成多个轮毂铸件的生产,大幅提升轮毂的生产效率,同时该模具通过共用浇道,减少了单个轮毂的用铝量,进而减少铝块重熔的能源消耗,节约了能耗及生产成本。

Description

一模多腔重力铸造轮毂模具及铸造轮毂的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及模具领域,具体而言,涉及一种一模多腔重力铸造轮毂模具及使用该模具铸造轮毂的方法。
背景技术
[0002] 铸造轮毂的模具一般分为低压铸造轮毂模具和重力铸造轮毂模具。目前,大多数的汽车轮毂厂家仍大量使用重力铸造的方法制造汽车轮毂,因为汽车轮毂重力铸造工艺具有工艺简单,容易控制,设备投入成本低,模具开发周期短,轮毂的辐条性能优于低压铸造,轮毂的A面致密性高等优点,但是轮毂铸件重力铸造的厚度比低压铸造厚,且重力铸造还有浇道和冒口补缩用铝量大的特点,同一款轮毂产品,重力铸造比低压铸造用铝总量高很多,尤其是小寸位(10英寸及以下)的汽车轮毂重力铸造,浇道和冒口等补缩用铝量占总用铝量比重更大,开模、合模、浇注及冷却次数多,重力铸造轮毂铸件还需割冒口,浇道和冒口铝块需重新熔化等工序,相对而言浪费更多的铝合金材料、能源和生产时间。
[0003] 因此需要开发一种多个型腔的轮毂重力铸造模具,通过共用浇道,实现一次浇注完成多个汽车轮毂的生产是亟待解决的技术问题。
发明内容
[0004] 为了解决上述技术问题或者至少之一,本发明提供一种一模多腔重力铸造轮毂模具,能够实现一次浇铸完成多个轮毂的生产,大幅提升轮毂的生产效率,同时该模具通过共用浇道,减少单个轮毂的用铝量,进而减少铝块重熔的能源消耗,节约了能耗及生产成本。本发明还提供了 一种铸造轮毂的方法。
[0005] 有鉴于此,本发明提供了一种一模多腔重力铸造轮毂模具,该一模多腔重力铸造轮毂模具包括边模,每一所述边模上设置有多个型腔,所述型腔的腔壁形状与待铸轮毂的轮辋外壁面的形状相同,所述边模上还设置有至少一个浇道,所述浇道与至少两个所述型腔连通;上模,所述上模通过多个上模导柱与铸造机的升降杆相连,所述上模的数量与所述边模的型腔数量相同,所述上模和所述边模合拢后,每一所述上模与所述边模的每一所述型腔可组成与每一待铸轮毂的第一轮辋相对应的上轮辋腔,每个所述上模上均设置有中心冒口腔;和下模,所述下模安装在下模板上,所述下模的数量与所述边模的型腔数量相同,所述下模和所述边模合拢后,每一所述下模和所述边模的每一所述型腔可组成与每一待铸轮毂的第二轮辋相对应的下轮辋腔,所述下模和所述上模合拢后,每一所述下模和每一所述上模可组成与每一待铸轮毂的轮辐相对应的轮辐腔,以及可组成与待每一铸轮毂的安装盘相对应的安装盘腔,每个所述下模上均设置有分流锥;每一所述下轮辋腔、上轮辋腔、轮辐腔及安装盘腔相互连通并组成每一待铸轮毂腔。
[0006] 本发明提供的一模多腔重力铸造轮毂模具,能够实现一次浇注完成多个轮毂铸件的生产,大幅提升轮毂的生产效率,同时该模具通过共用浇道,减少单个轮毂的用铝量,进而减少铝块重熔的能源消耗,节约了能耗及生产成本。[0007] 在上述技术方案中,优选地,所述上模上还设置有冒口模,所述上模和所述边模合拢后,所述冒口模与所述边模的所述型腔可组成多个冒口腔,且多个所述冒口腔与所述上轮辋腔连通,所述冒口腔等间隔地均布在所述上模和所述边模组成的上轮辋腔上;所述边模内部设置有浇道冒口腔,所述浇道经过所述浇道冒口腔与所述型腔连通。
[0008] 冒口腔的设置避免了铸件内部形成缩松与表面凹陷,浇道冒口腔的设置避免了金属液中的残渣进入待铸轮毂腔。
[0009] 在上述技术方案中,优选地,所述一模多腔重力铸造轮毂模具还包括冷却装置,所述冷却装置可加快所述待铸轮毂腔内的金属液顺序凝固的速度。
[0010] 采用上述技术方案,能够加快金属液的冷却速度,进而提高了轮毂铸件的成型速度,提高了生产效率。
[0011 ] 在上述技术方案中,优选地,所述一模多腔重力铸造轮毂模具还包括设置于所述上模板上的脱模及复位装置,所述脱模及复位装置包括脱模顶杆和复位杆,所述脱模顶杆可向下伸出且位于两相所述邻冒口腔之间,所述脱模顶杆可将轮毂铸件与所述上模分离,所述复位杆可使所述上模复位。
[0012] 采用上述技术方案,使得开模更加省力,自动化程度高,操作精度高,降低工人劳动强度,保证工人的施工安全。
[0013] 在上述任一技术方案中,优选地,所述边模包括多个模块,多个所述模块组成具有多个所述型腔的所述边模。
[0014] 采用上述技术方案,使边模可拆分成多个模块,便于搬运和安装,提高作业精度,降低工人劳动强度。
[0015] 在上述技术方案中,优选地,所述边模包括对称设置的第一模块和第二模块,所述第一模块和所述第二模块组成具有两所述型腔和一个所述浇道的所述边模,所述浇道位于两所述型腔之间的中央位置。
[0016] 采用第一模块和第二模块的组合的方式组成边模的,方便边模的组装和拆卸,提
高工作效率。
[0017] 本发明还提供了一种铸造轮毂的方法,采用上述一模多腔重力铸造轮毂模具铸造轮毂,该铸造轮毂的方法包括:
[0018] 步骤101,先将边模与多个下模合拢,然后降下多个上模直至与多个下模和边模合拢,多个所述上模、多个所述下模和所述边模组成多个待铸轮毂腔;
[0019] 步骤103,金属液经浇道注入多个所述待铸轮毂腔,直至多个所述待铸轮毂腔内充满金属液;
[0020] 步骤105,启动冷却装置,同时使每个所述待铸轮毂腔内的金属液顺序凝固形成轮戚铸件;
[0021] 步骤107,多个所述轮毂铸件凝固好后,打开所述边模,先将多个所述上模和轮毂铸件与多个所述下模分离,然后同时将多个所述轮毂铸件与所述上模分离;
[0022] 步骤109,将轮毂铸件浸入冷却水池中冷却;
[0023] 步骤111,将冷却好的轮毂铸件放置到收纳架上。
[0024] 在上述技术方案中,优选地,步骤103中所述金属液为铝合金熔液。
[0025] 铝合金具有重量轻,结构强度高,不易腐蚀等特点,可以增强轮毂的结构强度,降低轮毂在汽车行驶过程中的能耗,节能环保。
[0026] 在上述技术方案中,优选地,步骤105中金属液按照下轮辋腔、轮辐腔、上轮辋腔、冒口腔、安装盘腔、中心冒口腔、浇道冒口腔、浇道的顺序依次凝固。
[0027] 上述凝固顺序符合铸造顺序原理,使轮毂铸件具有较好的机械性能。
[0028] 在上述技术方案中,优选地,在步骤107中,采用脱模顶杆将所述轮毂铸件与所述上模分离,复位杆使所述上模复位。
[0029] 采用上述技术方案,使得开模更加省力,自动化程度高,操作精度高,降低工人劳动强度,保证工人的施工安全。
[0030] 在上述任一技术方案中,优选地,所述边模包括对称设置的第一模块和第二模块,所述第一模块和所述第二模块组成具有两型腔和一个浇道的所述边模,所述浇道位于两所述型腔之间的中央位置。
[0031] 采用第一模块和第二模块的组合的方式组成边模的,方便边模的组装和拆卸,提
高工作效率。
[0032] 综上所述,本发明提供的一模多腔重力铸造轮毂模具,能够实现一次浇铸完成多个轮毂的生产,大幅提升轮毂的生产效率,同时该模具通过共用浇道,减少单个轮毂的用铝量,进而减少铝块重熔的能源消耗,节约了能耗及生产成本。
附图说明
[0033]图1是本发明所述一模多腔重力铸造轮毂模具一实施例的剖视结构示意图;
[0034] 图2是图1中所示边模的结构示意图;
[0035] 图3是图2中A-A剖视结构示意图;
[0036] 图4是图1中冒口模的结构示意图;
[0037] 图5是图4中B-B剖视结构示意图;
[0038] 图6是图1中所示下模板俯视结构示意图;
[0039] 图7是图1中所示上模板结构示意图;
[0040] 图8是图1中所示脱模顶杆压板结构示意图;
[0041] 图9根据本发明所述铸造轮毂的方法一实施例的流程示意图。
[0042] 其中,图1至图9中附图标记与部件名称之间的对应关系为:
[0043] I边模,101浇道,102浇道冒□腔,103型腔,104第一模块,105第二模块,2上模,3下模,4上轮辋腔,5中心冒口腔,6下轮辋腔,7轮辐腔,8安装盘腔,9上模板,10脱模顶杆,11复位杆,12冒口模,1201冒口型腔,13下模板,14分流锥,15上模导柱,16脱模顶杆压板。
具体实施方式
[0044] 为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点,下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是,在不冲突的情况下,本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0045] 在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明,但是,本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施,因此,本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。[0046] 下面参照图1至图9描述根据本发明实施例所述的一模多腔重力铸造轮毂模具。
[0047] 如图1所示,一模多腔重力铸造轮毂模具包括上模2、边模I和下模3,其中,图1为多个上模2、边模I和多个下模3组合合拢后的剖视示意图。
[0048] 如图1至图3所示,边模I上设置有多个型腔103,每一型腔103的腔壁形状与待铸轮毂的轮辋外壁面的形状相同,边模I上还设置有至少一个浇道101,浇道101与至少两个型腔103连通。
[0049] 如图1所示,上模2和边模I合拢后,每一上模2与边模I的每一型腔103可组成与每一待铸轮毂的第一轮辋相对应的上轮辋腔4,上模2上设置有中心冒口腔5。另外如图1所示,上模导柱15 —端通过螺纹与上模2连接,所述上模导柱15穿过上模板9和脱模顶杆压板16,另一端与铸造机的升降杆(图中未示出)相连,这种连接方式连接简单,上模2的安装和拆卸方便。
[0050] 如图1所示,下模3和边模I合拢后,每一下模3和边模I的每一型腔103可组成与每一待铸轮毂的第二轮辋相对应的下轮辋腔6,下模3和上模2合拢后,每一下模3和每一上模2可组成与每一待铸轮毂的轮辐相对应的轮辐腔7,以及可组成与每一待铸轮毂的安装盘相对应的安装盘腔8。另外,如图1和图6所示,多个下模3通过螺栓固定在下模板13上,这种连接方式连接简单,下模3的安装和拆卸方便。
[0051] 该的一模多腔重力铸造轮毂模具,能够实现一次浇注完成多个轮毂铸件的生产,大幅提升轮毂的生产效率,同时该模具通过共用浇道,减少单个轮毂的用铝量,进而减少铝块重熔的能源消耗,节约了能耗及生产成本。
[0052] 优选地,如图2所示,边模上设置有两个型腔103,如图1所示,边模1、两个上模2和两个下模3组合成具有两个待铸轮毂腔的重力铸造轮毂模具,一次浇铸可完成两个轮毂铸件的生产。
[0053] 本领域的技术人员应该理解,边模I上设置有两个型腔103只是本发明的一个优选实施例,本领域的技术人员可根据具体的要求和需要来选择边模上型腔的数量。
[0054] 在本发明一个实施例中,如图1、图4和图5所不,上模2上还设置有冒口模12,上模2和边模I合拢后,冒口模12与边模I的型腔103还可组成多个冒口腔,且多个冒口腔与上轮辋腔4连通,冒口腔等间隔地均布在上模2和边模I组成的上轮辋腔4上;如图2所示,边模I内部设置有浇道冒口腔102,浇道101经过浇道冒口腔102与型腔103连通。
[0055] 冒口腔的设置避免了铸件内部形成缩松与表面凹陷,浇道冒口腔102的设置避免了金属液中的残渣进入待铸轮毂腔。
[0056] 如图4所示,冒口模12上设置有多个冒口型腔1201,如图1所示,冒口模12通过螺栓与上模2相连,当上模2与边模I合拢后,上模2与边模I的型腔10组成上轮辋腔4,冒口模12的冒口型腔1201与边模I的型腔10组成多个冒口腔,冒口腔等间隔地均布在的上轮辋腔4上。
[0057] 在本发明一个实施例中,一模多腔重力铸造轮毂模具还包括冷却装置,冷却装置可加快待铸轮毂腔内的金属液顺序凝固的速度。具体而言,冷却装置为风冷或者水冷等。冷却装置的设置能够加快金属液的冷却速度,进而提高了轮毂铸件的成型速度,提高了生产效率。
[0058] 冷却装置采用水作为冷却介质,冷却效果好且冷却速度快,冷却装置采用空气作为冷却介质,冷却装置结构简单,制造容易,不会增加生产成本,本领域的技术人员应该理解,冷却装置的冷却方式有很多种,在此就不一一例举了,本领域的技术人员可根据具体要求和需要来选择冷却方式。
[0059] 另外,冷却装置使金属液按照下轮辋腔6、轮辐腔7、上轮辋腔4、冒口腔、安装盘腔
8、中心冒口腔5、浇道冒口腔102、浇道101的顺序依次凝固。上述凝固顺序符合铸造顺序原理,使凝固好轮毂铸件具有较好的机械性能。
[0060] 在本发明一个实施例中,如图1、图7和图8所示,一模多腔重力铸造轮毂模具还包括设置于上模板9上的脱模及复位装置,脱模及复位装置包括脱模顶杆10和复位杆11,脱模顶杆10可向下伸出且位于两相邻冒口腔之间,所述脱模顶杆10可将轮毂铸件与所述上模2分离,复位杆11可使上模2复位。脱模及复位装置的设置使得开模更加省力,自动化程度高,操作精度高,降低工人劳动强度,保证工人的施工安全。
[0061] 另外,如图1、图7和图8所示,上模2通过上模导柱15与铸造机的升降杆(图中未示出)相连,上模导柱15穿过上模板9和脱模顶杆压板16,且可与上模板9和脱模顶杆压板16相对运动,上模板9上设置有脱模顶杆10和复位杆11,脱模顶杆10可向下伸出且位于两相邻冒口腔之间,当轮毂铸件铸造好后,打开边模1,上模2与轮毂铸件在升降杆的作用下一起上升,当上模板9和脱模顶杆压板16与铸造机顶杆(图中未示出)接触后,上模板9和脱模顶杆压板16静止不动,上模2在上模导柱15的作用下继续上升,当脱模顶杆10作用在轮毂铸件上相邻冒口之间的上轮辋时,脱模顶杆10将轮毂铸件向下顶出上模2 ;当边模1、上模2和下模3再次合拢时,升降杆带动上模板9和脱模顶杆压板16与上模2 —起向下运动,当复位杆11与边模I接触时,上模板9和脱模顶杆压板16静止不动,上模2继续下降直到与下模3和边模I合拢组成待铸轮辋腔。
[0062] 在本发明一些实施例中,边模I包括多个模块,多个模块组成具有多个型腔103的边模I。边模由多个模块组成,使边模可拆分,便于搬运和安装,提高作业精度,降低工人劳动强度。
[0063] 优选地,如图2和图3所示,边模I包括对称设置的第一模块104和第二模块105,第一模块104和第二模块105组成具有两型腔103和一个浇道101的边模1,浇道101位于两型腔103之间的中央位置。米用第一模块104和第二模块105的组合的方式组成边模的,方便边模的组装和拆卸,提高工作效率。
[0064] 如图9所示,本发明还提供了一种铸造轮毂的方法,采用上述的一模多腔重力铸造轮毂模具铸造轮毂,该铸造轮毂的方法包括:
[0065] 步骤101,先将边模I与多个下模3合拢,然后降下多个上模2直至与多个下模3和边模I合拢,多个上模2、多个下模3和边模I组成多个待铸轮毂腔;
[0066] 步骤103,金属液经浇道101注入多个待铸轮毂腔,直至多个待铸轮毂腔内充满金属液;
[0067] 步骤105,启动冷却装置,同时使每个待铸轮毂腔内的金属液顺序凝固形成轮毂铸件;
[0068] 步骤107,多个轮毂铸件凝固好后,打开边模1,先将多个上模2和轮毂铸件与多个下模3分离,然后同时将多个轮毂铸件与上模2分离;
[0069] 步骤109,将轮毂铸件浸入冷却水池中冷却;[0070] 步骤111,将冷却好的轮毂铸件放置到收纳架上。
[0071] 在上述实施例中,优选地,步骤103中金属液为铝合金熔液。
[0072] 铝合金具有重量轻,结构强度高,不易腐蚀等特点,可以增强轮毂的结构强度,降低轮毂在汽车行驶过程中的能耗,节能环保。
[0073] 在上述实施例中,优选地,步骤105中金属液按照下轮辋腔6、轮辐腔7、上轮辋腔4、冒口腔、安装盘腔8、中心冒口腔5、浇道冒口腔102、浇道101的顺序依次凝固。
[0074] 上述凝固顺序符合铸造顺序原理,使轮毂铸件具有较好的机械性能。
[0075] 在上述实施例中,优选地,在步骤107中,采用脱模顶杆10将轮毂铸件与上模2分离,复位杆11使脱模顶杆10复位。
[0076] 采用上述实施例,使得开模更加省力,自动化程度高,操作精度高,降低工人劳动强度,保证工人的施工安全。
[0077] 在上述任一实施例中,优选地,边模I包括对称设置的第一模块104和第二模块105,第一模块104和第二模块105组成具有两型腔103和一个浇道101的边模1,浇道101位于两型腔103之间的中央位置。
[0078] 采用第一模块104和第二模块105的组合的方式组成边模的,方便边模的组装和拆卸,提高工作效率。
[0079] 结合图1至图9本实施例中一模多腔重力铸造轮毂模具铸造轮毂的工作过程为:
[0080] 将两个下模3安装在下模板13上,两个上模2安装在脱模顶杆固定板12上,将边模I组合好后与下模3合拢,然后降下上模2直至与下模3和边模I合拢成具有两待铸轮毂腔的重力铸造轮毂模具,向浇道101内注入铝合金金属液,金属液依次经过浇道101、浇道冒口腔102、下轮辐腔6、轮辐腔7、安装盘腔8、上轮辋腔4、冒口腔充满待铸轮毂腔,待铸轮毂腔中充满金属液后,开启冷却装置使待铸轮毂腔内的金属液按照下轮辋腔6、轮辐腔7、上轮辋腔4、冒口腔、安装盘腔8、中心冒口腔5、浇道冒口腔102、浇道101的顺序依次凝固,待轮毂铸件凝固完毕后,打开边模1,先将上模2和轮毂铸件与下模3分离,然后脱模顶杆10将轮毂铸件顶出上模2,轮毂铸件掉在接料盘上,复位杆11使脱模顶杆10复位,之后重新开始新的轮毂的铸造。
[0081] 综上所述,本发明提供的一模多腔重力铸造轮毂模具,能够实现一次浇铸完成多个轮毂的生产,大幅提升轮毂的生产效率,同时该模具通过共用浇道,减少单个轮毂的用铝量,进而减少铝块重熔的能源消耗,节约了能耗及生产成本。
[0082] 在本发明中,术语“第一”、“第二”、“上”、“下”仅用于描述的目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性;术语“多个”则指两个或两个以上,除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0083] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一模多腔重力铸造轮毂模具,其特征在于,包括: 边模(I),所述边模(I)上设置有多个型腔(103 ),每一所述型腔(103 )的腔壁形状与待铸轮毂的轮辋外壁面的形状相同,所述边模(I)上还设置有至少一个浇道(101 ),所述浇道(101)与至少两个所述型腔(103)连通; 上模(2),所述上模(2)通过多个上模导柱(15)与铸造机的升降杆相连,所述上模(2)的数量与所述边模(I)的所述型腔(103 )数量相同,所述上模(2 )和所述边模(I)合拢后,每一所述上模(2)与所述边模(I)的每一所述型腔(103)可组成与每一待铸轮毂的第一轮辋相对应的上轮辋腔(4),每个所述上模(2)上均设置有中心冒口腔(5);和 下模(3),所述下模(3)安装在下模板(13)上,所述下模(3)的数量与所述边模(I)的所述型腔(103 )数量相同,所述下模(3 )和所述边模(I)合拢后,每一所述下模(3 )和所述边模(I)的每一所述型腔(103)可组成与每一待铸轮毂的第二轮辋相对应的下轮辋腔(6),所述下模(3 )和所述上模(2 )合拢后,每一所述下模(3 )和每一所述上模(2 )可组成与每一待铸轮毂的轮辐相对应的轮辐腔(7),以及可组成与每一待铸轮毂的安装盘相对应的安装盘腔(8 ),每个所述下模(3 )上均设置有分流锥(14 ); 每一所述下轮辋腔(6 )、上轮辋腔(4 )、轮辐腔(7 )及安装盘腔(8 )相互连通并组成每一待铸轮毂腔。
2.根据权利要求1 所述的一模多腔重力铸造轮毂模具,其特征在于,所述上模(2)上还设置有冒口模(12 ),所述上模(2 )和所述边模(I)合拢后,所述冒口模(12 )与所述边模(I)的所述型腔(103)可组成多个冒口腔,且多个所述冒口腔与所述上轮辋腔(4)连通,所述冒口腔等间隔地均布在所述上模(2 )和所述边模(I)组成的上轮辋腔(4 )上;所述边模(I)内部设置有浇道冒口腔(102 ),所述浇道(101)经过所述浇道冒口腔(102 )与所述型腔(103 )连通。
3.根据权利要求2所述的一模多腔重力铸造轮毂模具,其特征在于,还包括冷却装置,所述冷却装置可加快所述待铸轮毂腔内的金属液顺序凝固的速度。
4.根据权利要求3所述的一模多腔重力铸造轮毂模具,其特征在于,还包括设置于上模板(9)上的脱模及复位装置,所述脱模及复位装置包括脱模顶杆(10)和复位杆(11 ),所述脱模顶杆(10)可向下伸出且位于两相邻所述冒口腔之间,所述脱模顶杆(10)可将轮毂铸件与所述上模(2 )分离,所述复位杆(11)可使所述上模(2 )复位。
5.根据权利要求1至4任一项所述的一模多腔重力铸造轮毂模具,其特征在于,所述边模(I)包括多个模块,多个所述模块组成具有多个所述型腔(103)的所述边模(I)。
6.根据权利要求5所述的一模多腔重力铸造轮毂模具,其特征在于,所述边模(I)包括对称设置的第一模块(104)和第二模块(105),所述第一模块(104)和所述第二模块(105)组成具有两所述型腔(103)和一个所述浇道(101)的所述边模(I ),所述浇道(101)位于两所述型腔(103 )之间的中央位置。
7.—种铸造轮毂的方法,其特征在于,采用如权利要求1至6中任一项所述的一模多腔重力铸造轮毂模具铸造轮毂,该铸造轮毂的方法包括: 步骤101,先将边模(I)与多个下模(3)合拢,然后降下多个上模(2)直至与多个下模(3 )和边模(I)合拢,多个所述上模(2 )、多个所述下模(3 )和所述边模(I)组成多个待铸轮毂腔;步骤103,金属液经浇道(101)注入多个所述待铸轮毂腔,直至多个所述待铸轮毂腔内充满金属液; 步骤105,启动冷却装置,同时使每个所述待铸轮毂腔内的金属液顺序凝固形成轮毂铸件; 步骤107,多个所述轮毂铸件凝固好后,打开所述边模(1),先将多个所述上模(2)和轮毂铸件与多个所述下模(3)分离,然后同时将多个所述轮毂铸件与多个所述上模(2)分离;步骤109,将轮毂铸件浸入冷却水池中冷却; 步骤111,将冷却好的轮毂铸件放置到收纳架上。
8.根据权利要求7所述的铸造轮毂的方法,其特征在于,步骤103中所述金属液为铝合金熔液。
9.根据权利要求8所述的铸造轮毂的方法,其特征在于,步骤105中金属液按照下轮辋腔(6)、轮辐腔(7)、上轮辋腔(4)、冒口腔、安装盘腔(8)、中心冒口腔(5)、浇道冒口腔(102)、浇道(101)的顺序依次凝固。
10.根据权利要求9所述的铸造轮毂的方法,其特征在 于,在步骤107中,采用脱模顶杆(10)将所述轮毂铸件与所述上模(2)分离,复位杆(11)使所述上模(2)复位。
11.根据权利要求7至10任一项中所述的铸造轮毂的方法,其特征在于,所述边模(I)包括对称设置的第一模块(104)和第二模块(105),所述第一模块(104)和所述第二模块(105)组成具有两型腔(103)和一个浇道(101)的所述边模(1),所述浇道(101)位于两所述型腔(103)之间的中央位置。
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