CN103439817A

CN103439817A - 制造显示面板的方法及显示面板

Info

Publication number: CN103439817A
Application number: CN2013102465687A
Authority: CN
Inventors: 林谚筠; 简丰禾; 黄美莲
Original assignee: AU Optronics Corp
Current assignee: AU Optronics Corp
Priority date: 2013-04-24
Filing date: 2013-06-20
Publication date: 2013-12-11
Anticipated expiration: 2033-06-20
Also published as: CN103439817B; TWI497156B; TW201441727A

Abstract

一种制造显示面板的方法及显示面板，包括下列步骤。于第一基板上形成第一框胶与第二框胶，其中两相邻的显示面板单元之间具有一条第一框胶，且两相邻的显示面板单元之间具有两条第二框胶。于第一基板上定义出第一、第二与第三切割线，其中第一与第二切割线位于两相邻的第二框胶之间，第三切割线分别与相对应的第一框胶重叠。利用第一框胶与第二框胶粘合第一基板与第二基板。沿第一切割线切割第二基板、沿第二切割线切割第二基板与第一基板，以及沿第三切割线切割第二基板与第一基板，以使显示面板单元分离以形成多个显示面板。

Description

制造显示面板的方法及显示面板

技术领域

本发明关于一种制造显示面板的方法及显示面板，尤指一种利用具有不同线宽的第一框胶与第二框胶粘合第一基板与第二基板，并且沿第一框胶切割第一基板与第二基板的制造显示面板的方法及显示面板。

背景技术

显示面板例如液晶显示面板主要包括两片基板以及设置于两片基板之间的液晶层。公知液晶显示面板的制作是先于第一基板上形成多个液晶显示面板单元(liquid crystal display panel chip)，再于第一基板的液晶显示面板单元的周围分别形成环状(回字形)框胶，且利用环状框胶将第一基板与第二基板进行组立，并利用环状框胶分别将液晶显示面板单元的液晶层密封于其间，进而形成具有多个液晶显示面板的母板。之后，再对母板进行切割(cutting)，以形成多个分离的液晶显示面板。

近年来，由于市场上对于具有窄边框设计的液晶显示面板的需要日益增加，因此为了实现窄边框设计，环状框胶的线宽亦不断缩减以使得相邻的环状框胶之间的距离可以进一步靠近。然而，相邻的环状框胶之间的距离必须大于切割工艺的对位极限，否则一旦环状框胶之间的距离过小而超过切割工艺具有极限，即会影响到切割工艺的品质，造成液晶显示面板的可靠度下降。因此，公知液晶显示面板的边框无法进一步缩减，而无法实现出窄边框设计。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种制造显示面板的方法及显示面板，以实现出具有窄边框设计的显示面板。

本发明的一实施例提供一种制造显示面板的方法，包括下列步骤。提供一第一基板，其中第一基板包括一显示面板阵列，且显示面板阵列包括多个显示面板单元。于第一基板上形成多条第一框胶与多条第二框胶，其中第一框胶沿一第一方向延伸，在一第二方向上两相邻的显示面板单元之间具有一条第一框胶，第二框胶沿第二方向延伸，在第一方向上两相邻的显示面板单元之间具有两条第二框胶，且第一框胶的一第一线宽大于第二框胶的一第二线宽。于第一基板上定义出多条第一切割线、多条第二切割线与多条第三切割线，其中第一切割线沿第二方向延伸，各第一切割线位于在第一方向上两相邻的第二框胶之间，第二切割线沿第二方向延伸，各第二切割线位于在第一方向上两相邻的第二框胶之间，以及第三切割线沿第一方向延伸并分别与相对应的第一框胶重叠。提供一第二基板，并利用第一框胶与第二框胶粘合第一基板与第二基板。进行一切割工艺，沿第一切割线切割第二基板、沿第二切割线切割第二基板与第一基板，以及沿第三切割线切割第二基板与第一基板，以使显示面板单元分离以形成多个显示面板。

上述的方法，其中各该显示面板单元具有一显示区，以及至少一周边连线区位于该显示区的一侧并位于两相邻的该第二框胶之间。

上述的方法，其中该第一框胶的该第一线宽实质上为第二框胶的该第二线宽的1.5至2.2倍。

上述的方法，其中各该第一框胶包括多个分离的第一框胶图案，该多个分离的第一框胶图案不与该第二框胶重叠，且各该第一框胶图案位于在该第二方向上两相邻的这些显示面板单元之间，各该第二框胶包括一连续的第二框胶图案，位于在该第一方向上相邻的这些显示面板单元之间。

上述的方法，其中各该第一框胶包括一连续的第一框胶图案，该连续的第一框胶图案与该第二框胶重叠，位于在该第二方向上相邻的这些显示面板单元之间，各该第二框胶包括一连续的第二框胶图案，位于在该第一方向上相邻的这些显示面板单元之间。

上述的方法，其中在该第二方向上两相邻的这些显示面板单元之间仅具有一条第一框胶。

本发明的另一实施例提供一种显示面板，包括一第一基板、一第二基板以及一框胶。第一基板具有一显示区、一第一侧表面、一第二侧表面、一第三侧表面与一第四侧表面。第二基板与第一基板面对设置，且第二基板的一面积小于第一基板的一面积。第二基板具有一第一侧表面、一第二侧表面、一第三侧表面与一第四侧表面，其中在一垂直投影方向上，第一基板的第四侧表面突出于第二基板的第四侧表面。框胶位于第一基板与第二基板之间并环绕第一基板的显示区，其中在垂直投影方向上，第一基板的第一侧表面以及第二基板的第一侧表面与框胶切齐，以及第一基板的第二侧表面以及第二基板的第二侧表面突出于框胶。

上述的显示面板，其中该第一基板另具有一周边连线区，设置于该显示区与该第四侧表面之间，且于该垂直投影方向上该第二基板未与该周边连线区重叠而暴露出该周边连线区。

上述的显示面板，其中在该垂直投影方向上，该第一基板的该第一侧表面、该第二侧表面与该第三侧表面分别与该第二基板的该第一侧表面、该第二侧表面与该第三侧表面对应并切齐，该第一基板的该第三侧表面以及该第二基板的该第三侧表面与该框胶切齐，该第一基板的该第四侧表面以及该第二基板的该第四侧表面突出于该框胶。

上述的显示面板，其中该第一基板的该第一侧表面、该第二侧表面、该第三侧表面以及该第四侧表面依序连接，该第二基板的该第一侧表面、该第二侧表面、该第三侧表面以及该第四侧表面依序连接。

由上述可知，由于在进行切割工艺之前，在相邻的两个显示面板单元使用同一条第一框胶作为框胶，而第三切割线沿第一方向延伸并分别与相对应的第一框胶，因此在切割后的第一框胶的宽度约为切割前的第一框胶的宽度的一半，故可有效缩减显示面板的边框。

附图说明

图1至图4绘示了本发明的第一实施例的制造显示面板的方法示意图；

图5至图8绘示了本发明的第二实施例的制造显示面板的方法示意图；

图9与图10绘示了本发明的一实施例的显示面板的示意图。

其中，附图标记：

10 第一基板 10P 显示面板单元

10D 显示区 10C 周边连线区

12 第一框胶 14 第二框胶

D1 第一方向 D2 第二方向

W1 第一线宽 W2 第二线宽

12P 第一框胶图案 14P 第二框胶图案

C1 第一切割线 C2 第二切割线

C3 第三切割线 LC 液晶分子

20 第二基板 30 显示面板

40 显示面板 50 显示面板

60 第一基板 70 第二基板

80 框胶 LC 液晶分子

50D 显示区 601 第一侧表面

602 第二侧表面 603 第三侧表面

604 第四侧表面 701 第一侧表面

702 第二侧表面 703 第三侧表面

704 第四侧表面 50C 周边连线区

具体实施方式

为使本领域技术人员能更进一步了解本发明，下文特列举本发明的较佳实施例，并配合所附附图，详细说明本发明的构成内容及所欲达成的功效。

请参考图1至图4。图1至图4绘示了本发明的第一实施例的制造显示面板的方法示意图，其中图1为一俯视示意图，而图2至图4沿图1的剖线A-A’及B-B’所绘示的剖面示意图。如图1与图2所示，首先提供第一基板10。第一基板10包括显示面板阵列，且显示面板阵列包括多个呈阵列状排列的显示面板单元(display panel chip)10P。本实施例以液晶显示面板的制造方法为例，因此各显示面板单元10P为液晶显示面板单元(liquid crystal display panel chip)，但不以此为限。举例而言，显示面板单元10P亦可为各式自发光显示面板单元例如有机发光二极管(OLED)显示单元或非自发光显示面板单元例如电湿润(electrowetting)显示单元或电泳(electrophoretic)显示单元等等。各显示面板单元10P可包括多个驱动元件、像素电极以及其它用以提供显示功能的元件。第一基板10可为硬式基板例如玻璃基板或石英基板，或可挠式基板例如塑胶基板，但不以此为限。各显示面板单元10P具有显示区10D，以及至少一周边连线区10C位于显示区10D的至少一侧，如图2所示。

接着，于第一基板10上形成多条第一框胶12与多条第二框胶14。第一框胶12沿第一方向D1延伸，且在第二方向D2上两相邻的显示面板单元10P之间举例仅具有一条第一框胶12。第二框胶14沿第二方向D2延伸，在第一方向D1上两相邻的显示面板单元10P之间具有两条第二框胶14，且第一框胶12的第一线宽W1大于第二框胶14的第二线宽W2。第一框胶12的第一线宽W1实质上为第二框胶14的第二线宽W2的1.5至2.2倍，例如第一线宽W1实质上可为1000微米(micrometer)，而第二线宽W2实质上可为500微米，但不以此为限。另外，相邻的两条第二框胶14之间距实质上可介于例如2毫米(millimeter)至3毫米之间，但不以此为限。第一框胶12与第二框胶14可包括例如紫外线框胶或热固性框胶，但不以此为限。第一方向D1为图1的水平方向(横向)，而第二方向D2为图1的垂直方向(纵向)，但不以此为限，举例而言，在一变化实施例中，第一方向可为图1的垂直方向(纵向)，而第二方向为图1的水平方向(横向)。在本实施例中，各第一框胶12包括多个分离的第一框胶图案12P，其中多个分离的第一框胶图案12P与第二框胶14连接，但第一框胶图案12P举例不与第二框胶14重叠，且第一框胶图案12P位于在第二方向D2上两相邻的显示面板单元10P之间。另外，各第二框胶14包括连续的第二框胶图案14P，位于在第一方向D1上相邻的显示面板单元10P之间。另外，各显示面板单元10P的显示区10D被两相邻的第一框胶12与两相邻的第二框胶14所环绕，而各显示面板单元10P的周边连线区10C则位于两相邻的第二框胶14之间。单一个第一框胶图案12P举例与两个相邻的第二框胶图案14P连接。

随后，于第一基板10上定义出多条第一切割线C1、多条第二切割线C2与多条第三切割线C3。第一切割线C1、第二切割线C2与第三切割线C3为后续切割工艺时所预定进行切割位置。在本实施例中，第一切割线C1沿第二方向D2延伸，且各第一切割线C1位于在第一方向D1上两相邻的第二框胶14之间，第二切割线C2沿第二方向D2延伸，各第二切割线C2位于在第一方向D1上两相邻的第二框胶14之间，以及第三切割线C3沿第一方向D1延伸并分别与相对应的第一框胶12重叠。

如图3所示，接着于各显示面板单元10P的显示区10D内形成显示介质例如液晶分子LC，并利用第一框胶12与第二框胶14将液晶分子LC阻挡于第一基板10的各显示区10D之内。在本实施例中，液晶分子LC利用液晶滴下(one drop fill,ODF)工艺形成于第一基板10上，但不以此为限。接着，提供第二基板20，并利用第一框胶12与第二框胶14黏合第一基板10与第二基板20。第二基板20上可设置有彩色滤光片、遮光图案、共通电极以及其它用以提供显示功能的元件。第二基板20可为硬式基板例如玻璃基板或石英基板，或可挠式基板例如塑胶基板，但不以此为限。在本实施例中，第一框胶12与第二框胶14若选用紫外线框胶，则本实施例的制造显示面板的方法可包括利用紫外线照射第一框胶12与第二框胶14的步骤，以使第一框胶12与第二框胶14固化并发挥粘性粘合第一基板10与第二基板20。另外，第一框胶12与第二框胶14若选用热固性框胶，则本实施例的制造显示面板的方法可包括利用热工艺加热第一框胶12与第二框胶14的步骤，以使第一框胶12与第二框胶14固化并发挥粘性粘合第一基板10与第二基板20。

如图4所示，进行切割工艺，沿第一切割线C1切割第二基板20、沿第二切割线C2切割第二基板20与第一基板10，以及沿第三切割线C3切割第二基板20与第一基板10，以使显示面板单元10P分离以形成多个显示面板30。

由上述可知，由于在进行切割工艺之前，在第二方向D2上相邻的两个显示面板单元10P使用同一条第一框胶12作为框胶，而第三切割线C3沿第一方向D1延伸并分别与相对应的第一框胶12重叠，因此在切割后的第一框胶12的宽度约为切割前的第一框胶12的宽度的一半，故可有效缩减显示面板30的边框。

本发明的制造显示面板的方法并不以上述实施例为限。下文将依序介绍本发明的其它较佳实施例的制造显示面板的方法，且为了便于比较各实施例的相异处并简化说明，在下文的各实施例中使用相同的符号标注相同的元件。

请参考图5至图8。图5至图8绘示了本发明的第二实施例的制造显示面板的方法示意图，其中图5为一俯视示意图，而图6至图8沿图5的剖线C-C’及D-D’所绘示的剖面示意图。如图5与图6所示，首先提供第一基板10。第一基板10包括显示面板阵列，且显示面板阵列包括多个呈阵列状排列的显示面板单元(display panel chip)10P。本实施例以液晶显示面板的制造方法为例，因此各显示面板单元10P为液晶显示面板单元(liquid crystal display panel chip)，但不以此为限。举例而言，显示面板单元10P亦可为各式自发光显示面板单元例如有机发光二极管(OLED)显示单元或非自发光显示面板单元例如电湿润(electrowetting)显示单元或电泳(electrophoretic)显示单元。各显示面板单元10P可包括多个驱动元件、像素电极以及其它用以提供显示功能的元件。第一基板10可为硬式基板例如玻璃基板或石英基板，或可挠式基板例如塑胶基板，但不以此为限。各显示面板单元10P具有显示区10D，以及至少一周边连线区10C位于显示区10D的至少一侧，如图6所示。

接着，于第一基板10上形成多条第一框胶12与多条第二框胶14。第一框胶12沿第一方向D1延伸，且在第二方向D2上两相邻的显示面板单元10P之间举例仅具有一条第一框胶12。第二框胶14沿第二方向D2延伸，在第一方向D1上两相邻的显示面板单元10P之间具有两条第二框胶14，且第一框胶12的第一线宽W1大于第二框胶14的第二线宽W2。第一框胶12的第一线宽W1实质上为第二框胶14的第二线宽W2的1.5至2.2倍，例如第一线宽W1实质上可为1000微米(micrometer)，而第二线宽W2实质上可为500微米，但不以此为限。另外，相邻的两条第二框胶14之间距实质上可介于例如2毫米(millimeter)至3毫米之间，但不以此为限。但不以此为限。第一框胶12与第二框胶14可包括例如紫外线框胶或热固性框胶，但不以此为限。第一方向D1为图5的水平方向(横向)，而第二方向D2为图6的垂直方向(纵向)，但不以此为限。举例而言，在一变化实施例中，第一方向可为图5的垂直方向(纵向)，而第二方向为图6的水平方向(横向)。不同于前述实施例，在本实施例中，各第一框胶12包括连续的第一框胶图案12P，且连续的第一框胶图案12P与第二框胶14连接并重叠，位于在第二方向D2上相邻的显示面板单元10P之间。各第二框胶14包括连续的第二框胶图案14P，位于在第一方向D1上相邻的显示面板单元10P之间。另外，各显示面板单元10P的显示区10D被两相邻的第一框胶12与两相邻的第二框胶14所环绕，而各显示面板单元10P的周边连线区10C则位于两相邻的第二框胶14之间。单一个第一框胶图案12P举例与多个或所有的第二框胶图案14P连接，在本实施例中，单一个第一框胶图案12P举例与至少四个第二框胶图案14P连接，但不以此为限。

如图7所示，接着于各显示面板单元10P的显示区10D内形成显示介质例如液晶分子LC，并利用第一框胶12与第二框胶14将液晶分子LC阻挡于第一基板10的各显示区10D之内。在本实施例中，液晶分子LC利用液晶滴下(one drop fill,ODF)工艺形成于第一基板10上，但不以此为限。接着，提供第二基板20，并利用第一框胶12与第二框胶14黏合第一基板10与第二基板20。第二基板20上可设置有彩色滤光片、遮光图案、共通电极以及其它用以提供显示功能的元件。第二基板20可为硬式基板例如玻璃基板或石英基板，或可挠式基板例如塑胶基板，但不以此为限。在本实施例中，第一框胶12与第二框胶14若选用紫外线框胶，则本实施例的制造显示面板的方法可包括利用紫外线照射第一框胶12与第二框胶14的步骤，以使第一框胶12与第二框胶14固化并发挥粘性粘合第一基板10与第二基板20。另外，第一框胶12与第二框胶14若选用热固性框胶，则本实施例的制造显示面板的方法可包括利用热工艺加热第一框胶12与第二框胶14的步骤，以使第一框胶12与第二框胶14固化并发挥粘性粘合第一基板10与第二基板20。

如图8所示，进行切割工艺，沿第一切割线C1切割第二基板20、沿第二切割线C2切割第二基板20与第一基板10，以及沿第三切割线C3切割第二基板20与第一基板10，以使显示面板单元10P分离以形成多个显示面板40。

请参考图9与图10。图9与图10绘示了本发明的一实施例的显示面板的示意图，其中图9为一外观示意图，图10沿图9的剖线E-E’与F-F’所绘示的剖面示意图。本实施例的显示面板50可为液晶显示面板，但不以此为限。举例而言，显示面板50亦可为各式自发光显示面板例如有机发光二极管(OLED)显示面板或非自发光显示面板例如电湿润(electrowetting)显示面板或电泳(electrophoretic)显示面板等。如图9与图10所示，本实施例的显示面板50包括第一基板60、第二基板70与第一基板60面对设置、框胶80位于第一基板60与第二基板70之间，以及显示介质例如液晶分子LC位于第一基板60、第二基板70以及框胶80之间。第一基板60具有显示区50D、第一侧表面601、第二侧表面602、第三侧表面603与第四侧表面604。显示区50D内可设置有多个驱动元件、像素电极以及其它用以提供显示功能的元件。第一基板60的第一侧表面601、第二侧表面602、第三侧表面603以及第四侧表面604依序连接，但不以此为限。第二基板70具有第一侧表面701、第二侧表面702、第三侧表面703与第四侧表面704，且第二基板70的第一侧表面701、第二侧表面702、第三侧表面703以及第四侧表面704依序连接，但不以此为限。另外，第二基板70的面积小于第一基板60的面积，其中在垂直投影方向上，第一基板60的第四侧表面604突出于第二基板70的第四侧表面704，而第一基板60的第一侧表面601、第二侧表面602以及第三侧表面603可分别与第二基板70的第一侧表面701、第二侧表面702以及第三侧表面703对应并切齐。另外，第一基板60另具有周边连线区50C，设置于显示区50D与第四侧表面604之间，且于垂直投影方向上第二基板70未与周边连线区50C重叠而暴露出周边连线区50C。周边连线区50C内可设置有导线、连接垫以及驱动芯片等元件。

框胶80位于第一基板60与第二基板70之间并环绕第一基板60的显示区50D。框胶80可包括例如紫外线框胶或热固化框胶，但不以此为限。在垂直投影方向上，第一基板60的第一侧表面601以及第二基板70的第一侧表面701与框胶80切齐，第一基板60的第三侧表面603以及第二基板70的第三侧表面703与框胶80切齐，第一基板60的第二侧表面602以及第二基板70的第二侧表面702突出于框胶80，以及第一基板60的第四侧表面604以及第二基板70的第四侧表面704突出于框胶80。

综上所述，本发明的制造显示面板的方法利用具有不同线宽的第一框胶与第二框胶粘合第一基板与第二基板，并且沿第一框胶切割第一基板与第二基板，可以有效缩减显示面板单元之间的间距，进而缩减显示面板的边框而实现出窄边框设计。

Claims

1.一种制造显示面板的方法，其特征在于，包括：

提供一第一基板，该第一基板包括一显示面板阵列，且该显示面板阵列包括多个显示面板单元；

于该第一基板上形成多条第一框胶与多条第二框胶，其中这些第一框胶沿一第一方向延伸，在一第二方向上两相邻的这些显示面板单元之间具有一条第一框胶，这些第二框胶沿该第二方向延伸，在该第一方向上两相邻的这些显示面板单元之间具有两条第二框胶，且该第一框胶的一第一线宽大于该第二框胶的一第二线宽；

于该第一基板上定义出多条第一切割线、多条第二切割线与多条第三切割线，其中这些第一切割线沿该第二方向延伸，各该第一切割线位于在该第一方向上两相邻的这些第二框胶之间，这些第二切割线沿该第二方向延伸，各该第二切割线位于在该第一方向上两相邻的这些第二框胶之间，以及这些第三切割线沿该第一方向延伸并分别与相对应的这些第一框胶重叠；

提供一第二基板，并利用这些第一框胶与这些第二框胶粘合该第一基板与该第二基板；以及

进行一切割工艺，沿这些第一切割线切割该第二基板、沿这些第二切割线切割该第二基板与该第一基板，以及沿这些第三切割线切割该第二基板与该第一基板，以使这些显示面板单元分离以形成多个显示面板。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，各该显示面板单元具有一显示区，以及至少一周边连线区位于该显示区的一侧并位于两相邻的该第二框胶之间。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，该第一框胶的该第一线宽实质上为第二框胶的该第二线宽的1.5至2.2倍。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，各该第一框胶包括多个分离的第一框胶图案，该多个分离的第一框胶图案不与该第二框胶重叠，且各该第一框胶图案位于在该第二方向上两相邻的这些显示面板单元之间，各该第二框胶包括一连续的第二框胶图案，位于在该第一方向上相邻的这些显示面板单元之间。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，各该第一框胶包括一连续的第一框胶图案，该连续的第一框胶图案与该第二框胶重叠，位于在该第二方向上相邻的这些显示面板单元之间，各该第二框胶包括一连续的第二框胶图案，位于在该第一方向上相邻的这些显示面板单元之间。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在该第二方向上两相邻的这些显示面板单元之间仅具有一条第一框胶。

7.一种显示面板，其特征在于，包括：

一第一基板，该第一基板具有一显示区、一第一侧表面、一第二侧表面、一第三侧表面与一第四侧表面；

一第二基板，与该第一基板面对设置，该第二基板的一面积小于该第一基板的一面积，该第二基板具有一第一侧表面、一第二侧表面、一第三侧表面与一第四侧表面，其中在一垂直投影方向上，该第一基板的该第四侧表面突出于该第二基板的该第四侧表面；以及

一框胶，位于该第一基板与该第二基板之间并环绕该第一基板的该显示区，其中在该垂直投影方向上，该第一基板的该第一侧表面以及该第二基板的该第一侧表面与该框胶切齐，以及该第一基板的该第二侧表面以及该第二基板的该第二侧表面突出于该框胶。

8.如权利要求7所述的显示面板，其特征在于，该第一基板另具有一周边连线区，设置于该显示区与该第四侧表面之间，且于该垂直投影方向上该第二基板未与该周边连线区重叠而暴露出该周边连线区。

9.如权利要求7所述的显示面板，其特征在于，在该垂直投影方向上，该第一基板的该第一侧表面、该第二侧表面与该第三侧表面分别与该第二基板的该第一侧表面、该第二侧表面与该第三侧表面对应并切齐，该第一基板的该第三侧表面以及该第二基板的该第三侧表面与该框胶切齐，该第一基板的该第四侧表面以及该第二基板的该第四侧表面突出于该框胶。

10.如权利要求7所述的显示面板，其特征在于，该第一基板的该第一侧表面、该第二侧表面、该第三侧表面以及该第四侧表面依序连接，该第二基板的该第一侧表面、该第二侧表面、该第三侧表面以及该第四侧表面依序连接。