CN103436339B - 一种蜡质脱模剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种混凝土用蜡质脱模剂，由下述原料按重量配比制备而成：石蜡50-60份，复合添加剂2-4份，复合溶剂35-50份，助溶剂5-8份，所述复合添加剂由脂肪酸或脂肪酸盐，乳化剂，松香树脂或石油树脂组成，复合溶剂为复合脂肪烃溶剂。本发明还涉及该脱模剂的制备方法。

Description

一种蜡质脱模剂及其制备方法

技术领域

本发明属于混凝土外加剂技术领域，具体涉及一种混凝土用蜡质脱模剂。

背景技术

保证混凝土表面质量和延长木板使用寿命的一项重要措施就是使用脱模剂。脱模剂又称隔离剂或脱模润滑剂，将它喷涂或涂刷在模板内壁可以起到隔离和润滑作用，以保证混凝土在模内浇注成型时达到一定强度后，能方便地拆除模板而达到混凝土外形和表面质量要求。脱模机理就是通过机械润滑作用、隔离膜作用、化学作用三种功能来克服模板与混凝土之间的粘结力或表层混凝土自身内聚力。考虑环保和化学成分两方面因素，当今的脱模剂主要分为隔离型脱模剂和化学活性型脱模剂两大类。由于制备脱模剂的原料繁多，国内市场中的脱模剂也是多种多样，有国产产品，也有进口产品，有混凝土生产厂自行生产的产品，也有专业研究单位开发的产品。这些产品满足了不同程度的使用要求。

20世纪90年代，国内原材料价格上涨，加大了脱模剂生产成本。国内不少脱模剂用户开始寻求价格适宜的产品。CN103122267A、CN101787325A和CN101723708A，采用汽油或废机油作为主要成分制备了混凝土脱模剂，这类脱模剂的主要缺点在于汽油或废机油的用量较大，易污染钢筋表面。CN102925273A公开了一种混凝土脱模剂，其采用聚乙烯醇、环氧树脂、聚酰胺、聚碳酸酯、季戊四醇、苯丙乳液、壬基酚聚氧乙烯醚等多种成分；虽然取得了较好的成膜性能和脱模性能，但是成分多导致成本较高，配料较为复杂。CN1138619A公开了一种固体隔离剂，由石蜡，脂肪酸，氢氧化钠及矿物油配制成，经过熔化，水解和乳化步骤制成稠状产品。CN101880585A公开了一种蜡质预制混凝土构件隔离剂，主要有工业固体石蜡、柴油和滑石粉组成，使用时，在保温70-80℃情况下，搅拌均匀呈胶状，热态时用滚筒将该胶状蜡质脱模剂均匀涂刷在预制混凝土构件的模板上，冷却后，形成隔离层。其中，CN1138619A与CN101880585A这两种脱模剂的共同缺点在于不含有溶剂，实际用量较大，相对成本较高，且只能涂膜使用，不便利。CN101812362A和CN101838581A分别在脱模剂中添加大量的水稀释制成了可喷可涂的乳化石蜡脱模剂，其共同的缺点在于水含量大，被涂敷的模板重复使用率低，消耗大。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于弥补现有技术的不足，提供一种蜡质脱模剂，能够最大程度的避免产品表面的污染，降低混凝土脱模后的粘附量，并且存放运输性能稳定，可喷可涂，多次使用脱模性好。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

以石蜡为原料，配以复合添加剂、复合溶剂、助溶剂等成分制取了脱模专用蜡。调合出的产品达到进口同类产品指标。其中各物质的重量份数为：石蜡50-60份，复合添加剂2-4份，复合溶剂35-50份，助溶剂5-8份。

原料蜡的选择和用量：具有一定粘附力的石油蜡能在高温条件下提高脱模剂润滑能力，可以增加各成分在模板上的附着性，是一种较好的涂膜材料。根据进口脱模剂样品以及各种石蜡自身特性和结构，选定54-58#石蜡作为制取本产品原料蜡。考虑石蜡的粘附性，含量过高会引起模板残留和管路堵塞等问题，所以，石蜡含量一定要适宜。优选55-57份。

溶剂的选择。溶剂是保证产品各成分有效分散，成模均匀的材料，是决定本产品的一项关键成分。溶剂含量少，成膜不均匀，直接影响混凝土外形尺寸和表观质量；含量过高，不仅影响涂敷效果，而且造成脱模剂流淌，污染混凝土。通过对比发现，在含量相同下复合溶剂能达到理想效果。所述复合溶剂为复合脂肪烃溶剂，由不同馏分的烃类化合物组成，特别优选航空煤油。航空煤油是由直馏馏分、加氢裂化和加氢精制等组分及必要的添加剂调和而成的一种透明液体，洁净度高，无机械杂质，热稳定性好。复合溶剂用量为35-50份，通过选择该量的复合溶剂，使成品表面光滑度好。特别优选用量为38-42份。

添加剂的选择。优质的脱模剂不仅要求具有良好的脱模性能，而且要求对钢筋、混凝土不能有腐蚀、锈蚀和损害。因此，在制备本产品需要加入一定复合添加剂以满足上述要求。复合添加剂要适量，否则会直接影响脱模剂外观，甚至质量。另外，本复合添加剂对脱模剂附着性也有一定的改善，这对拓宽原料蜡的选择范围有一定指导作用。所述的复合添加剂由1-3份的脂肪酸(或脂肪酸盐)，0.5-1份的乳化剂，0.2-0.4份的松香树脂(或石油树脂)组成，以脱模剂的总重量为基准，且添加剂的总用量为2-4份。脂肪酸盐优选为硬脂酸盐，如硬脂酸钙、硬脂酸锌、硬脂酸钠、硬脂酸钾中的一种或多种，更优选硬脂酸锌。乳化剂可以为EL系列乳化剂，OP系列乳化剂，例如EL-10，EL-20，EL-12，EL-30，EL-40，EL-60，EL-80，EL-90，OP-4，OP-4，OP-9，OP-10，OP-13，OP-15，OP-20，OP-30，OP-40，OP-50中的一种或多种。

助溶剂的选择。涂敷方便、成模快、拆模易清洗是对当今脱模剂使用功能的普遍要求。基于这些要求，同时考虑用户使用方便，尤其选择喷涂方式涂敷模板时使用方便性，本发明引入了助溶剂。实验中，用户曾在涂敷模板前把本产品用45℃热水温热30min左右，即可成为全部溶液，直接用于喷涂方式涂敷。结果表明，助溶剂的加入不仅有利于改善上述使用要求，而且也有助于各成分加速溶解。但加入量要适当，加入过多会降低脱模剂粘附性能，影响脱模剂整体质量，同时，由于它比复合溶剂更容易挥发，加入时的温度不宜过高，经过考察，在65～70℃内加入最适宜，溶剂全部混溶到组成中，几乎没有挥发损失。优选的助溶剂为二氯乙烷、四氯化碳、环己烷、醋酸乙酯、醋酸丁酯中的一种或多种。

制作方法包括如下步骤：

先将按比例称取的全部石蜡切成0.5～1.0cm左右的碎块，放入熔化釜加热融化，而后再加入复合添加剂，边升温边搅拌直至添加剂全部熔化为止，添加剂全部熔化后，降温到90℃时边搅拌边开始注入复合溶剂，温度降到65～70℃时再注入助溶剂，当全部溶液呈糊状时，停止搅拌，继续自然降温呈硬质膏状为止，形成的硬质膏状物即为本产品。

其中为了保证添加剂不变色，加入温度控制在120-140℃之间。考虑到添加剂的分散均匀性，优选地先将复合添加剂混合均匀，再加入到熔化釜中。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明具体说明。实施例组分及重量比见表1。

表1本发明实施例

比较例及组分重量见表2。

表2本发明比较例

脱模效果粘附量测试标准JC／T945-2005。

关于石蜡用量。通过上述实施例1-2和比较例1-2可以发现，石蜡用量在50-60份之间的脱模剂的效果要明显好于在上述范围之外的脱模剂。而实施例2，3与实施例1，4-8的比较，进一步证明石蜡含量在55-57份之间的脱模剂效果更好。

关于溶剂选择。实施例3与比较例3的比较可知，采用航空煤油作为溶剂的脱模效果要好于常规的汽油作为溶剂的效果。

关于复合溶剂的用量。实施例4与比较例4-5的比较可知，复合溶剂用量在35-50份之间的脱模剂效果要好于在上述范围之外的脱模剂。

关于添加剂的选择。实施例5与比较例6-8的比较可知，采用复合添加剂的脱模剂的效果要好于仅采用脂肪酸或脂肪酸盐，乳化剂中两种作为添加剂的脱模剂。

关于添加剂的用量。实施例5与实施例6-8相比可知，采用由1-3份的脂肪酸(或脂肪酸盐)，0.5-1份的乳化剂，0.2-0.4份的松香树脂(或石油树脂)组成的复合添加剂的效果更好。

关于制备方法。实施例1-8采用的是先将复合添加剂混合均匀然后再加入熔化釜中，而实施例9则是分别同时加入各种添加剂。通过实施例1和实施例9的比较可见，先将复合添加剂混合均匀再加入熔化釜中得到的脱模剂的脱模效果更好。

用户在钢模板上进行了试用，结果表明，涂层与模板粘附性能良好，不脱落，而与混凝土又不发生粘结现象，其成模均匀性、耐候性、耐水性、使用方便性、重复使用性等几个方面都达到了进口产品水平，而且原料蜡选择范围宽，解决了当时原料蜡受限问题。用户还在木模板上进行了试用，也取得了满意的效果。值得说明的是，对那些以提高脱模效果为主要目的，以降低成本为次要目的的表面质量要求很高的混凝土构件，建议最好不重复使用本产品；再有，由于组成中含有不同易燃、易挥发溶剂，在存放、使用中应避开易燃物品。

Claims (8)

1.一种蜡质脱模剂，由下述原料按重量份制备而成：石蜡50-60份，复合添加剂2-4份，复合溶剂35-50份，助溶剂5-8份，复合溶剂为复合脂肪烃溶剂，所述复合添加剂由1-3份的脂肪酸或脂肪酸盐、0.5-1份的乳化剂、0.2-0.4份的松香树脂或石油树脂组成，所述助溶剂为二氯乙烷、四氯化碳、环己烷、醋酸乙酯、醋酸丁酯中的一种或多种。

2.根据权利要求1所述的脱模剂，其特征在于：所述石蜡为54-58#石蜡，用量为55-57份。

3.根据权利要求1所述的脱模剂，其特征在于：所述复合溶剂为航空煤油。

4.根据权利要求1所述的脱模剂，其特征在于：所述的脂肪酸盐为硬脂酸盐。

5.根据权利要求1所述的脱模剂，其特征在于：所述的乳化剂为EL系列乳化剂，OP系列乳化剂中的一种或多种。

6.一种如权利要求1所述的蜡质脱模剂的制备方法，包括如下步骤：先将按比例称取的全部石蜡切成0.5～1.0cm左右的碎块，放入熔化釜加热融化，而后再加入复合添加剂，边升温边搅拌直至添加剂全部熔化为止，添加剂全部熔化后，降温到90℃时边搅拌边开始注入复合溶剂，温度降到65～70℃时再注入助溶剂，当全部溶液呈糊状时，停止搅拌，继续自然降温呈硬质膏状为止，形成的硬质膏状物即为本产品。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：添加剂加入时的温度为120-140℃。

8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：复合添加剂先混合均匀，再加入熔化釜中。