CN103433684A - 一种风机主轴轴承位磨损的在线修复方法 - Google Patents
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Abstract
一种风机主轴轴承位磨损的在线修复方法，其主要是拆卸轴承，清洗和打磨主轴表面，去除表面尘土和油污；按最大磨损量选择所需补材的厚度和熔补层数，并清洗补材；接通熔补机电源，将熔补机负极磁铁吸附在主轴表面，将补材铺放在主轴待修补位置，手握正极杆进行熔补，再用细油石或600～800目金相水砂纸将主轴修补后的表面进行打磨修整，使表面粗糙度在Ra.0.8～1.6；再次清洗主轴表面，观察是否有缺陷，并涂抹润滑油，安装，试运行。本发明操作简单，修补精度高，可控性增强、节省时间、成本低，可实现风机主轴在线修复，而且使风机主轴的性能更好，使用寿命延长。
Description
技术领域 本发明属于机械加工技术领域，特别涉及一种轴类零件的修复方法。
背景技术 在电力、钢铁和煤矿等企业中，风机的数量在全部设备中所占比重很大。因此，风机设备的完好和安全运行是提高生产效益的有效保障。风机在运转过程中，发生故障频率最高的就是因主轴轴承位磨损而引起的轴承松动，该位置的磨损量经常会超过1mm。风机主轴是连接风机风翅和风机底座的重要部件，如果不能及时解决，将会严重影响企业的生产。
目前，这类故障常用处理方式是购置新轴或修复。若要更换新轴，就需重新制作，从锻造毛坯、进行机加工，到装机运行，至少需要3个月的时间，且更换费用高。常规的修复方法有焊修、电刷镀、热喷涂、胶结与胶补等。但焊修易引起变形；电刷镀、热喷涂必须拆卸主轴，维修时间长；胶结与胶合可用于现场修复，但其强度低，抗冲击、抗剥离性能差；金属扣合可用于现场修复，但金属扣合后，轴颈的尺寸发生变化，与之配合的轴承和轴承座也要发生变化，进而会带来一系列的麻烦。
发明内容 本发明的目的在于提供一种工艺简单、可控性强、节省时间、成本低的风机主轴轴承位磨损的在线修复方法。本发明主要是利用熔补机对风机主轴轴承位进行在线修复。
本发明的技术方案如下：
（1）准备工作
拆卸轴承，使主轴轴承位裸露出来，清洗主轴表面，确定轴承位的磨损情况。
（2）表面打磨修整
采用手持直向砂轮打磨去除主轴轴承位的损伤疲劳层，确保打磨后主轴表面无缺陷；再用600～800目砂纸打磨主轴，去除主轴表面毛刺。
（3）表面除污
用棉纱蘸上丙酮或酒精清洗主轴表面，去除表面尘土和油污。
（4）测量磨损量，准备熔补材料
测量主轴轴承位的最大磨损量，按最大磨损量确定熔补量，熔补量的确定方法为：熔补量=最大磨损量+预留加工余量0.5mm；而熔补量取决于单层熔补量和熔补层数，它们的关系为：熔补量=单层熔补量×熔补层数；而单层熔补量=补材厚度×0.8。依据以上关系选择合适厚度的补材和熔补层数；熔补前，采用酒精或丙酮清洗补材。
（5）熔补补材。
接通普通熔补机电源，将熔补机负极磁铁吸附在主轴表面，根据主轴表面粗糙度选择冷焊机输出模式，根据实际补材的厚度选择熔补机控制面板上的补材厚度值，将补材铺放在主轴待修补位置，手握正极杆在补材四周进行点熔补，固定补材，然后将正极杆从左至右顺序熔补。进行多层熔补时，每层熔补完后，用砂轮进行打磨，去除毛刺，并用酒精或丙酮清洗，再进行下一层熔补，重复上述步骤，直到满足所需熔补量。
（6）修正轴颈。
用细油石或600～800目金相水砂纸将主轴修补后的表面进行打磨修整，使表面粗糙度在Ra.0.8～1.6。
（7）再清洗、检查。
用丙酮或酒精再次清洗主轴表面，观察是否有缺陷，并涂抹润滑油。
（8）安装，试运行。
本发明与现有技术相比具有如下优点：
（1）待修复风机主轴无需拆卸，可实现在线修复。
（2）加工设备简单。
（3）补材与基体之间为冶金结合，结合强度高，后期可进行磨铣等加工；使修复后的风机主轴寿命延长、性能更好。
（4）主轴在修复过程中，始终处于常温状态、不产生内应力、无热变形、无裂纹、无退火、软化现象。
（5）操作简单，修补精度高，可控性增强、补材的硬度可控在15HRC—70HRC，适用于不同的工况要求，大大降低了后期加工的时间和难度，提高了工作效率，降低了成本。
具体实施方案
实施例1
需要修复的风机型号为T35-12，主轴轴承位直径为φ120mm，磨损严重。首先拆卸轴承，使主轴轴承位裸露出来，清洗主轴表面，确定轴承位的磨损情况。采用手持直向砂轮打磨去除主轴轴承位的损伤疲劳层0.3mm，确保打磨后主轴表面无缺陷；再用600～800目砂纸打磨主轴，去除主轴表面毛刺。用棉纱蘸上丙酮清洗主轴表面，去除表面尘土和油污。测量主轴轴承位的最大磨损量为1.10mm，选择厚度为0.8mm的高纯镍片，熔补两层，并用丙酮清洗补材表面。接通普通熔补机电源，将熔补机负极磁铁吸附在主轴表面，根据主轴表面粗糙度确定熔补机输出模式为3，根据实际补材的厚度选择熔补机控制面板上的补材厚度值为8；将补材铺放在主轴待修补位置，手握正极杆在补材四周进行点熔补，固定补材，然后将正极杆从左至右顺序熔补，第一层熔补完后，用砂轮进行打磨除毛刺，并用丙酮清洗，熔补第二层补材的工艺与第一层工艺相同。用细油石将主轴修补后的表面进行打磨修整，修整后尺寸为φ120mm，表面粗糙度为Ra.0.8。用丙酮再次清洗主轴表面，检查无缺陷，涂抹润滑油，安装，试运行。
实施例2
需要修复的风机型号为T35-12，主轴轴承位直径为φ120mm，磨损严重。首先拆卸轴承，使主轴轴承位裸露出来，清洗主轴表面，确定轴承位的磨损情况。采用手持直向砂轮打磨去除主轴轴承位的损伤疲劳层0.4mm，确保打磨后主轴表面无缺陷；再用600～800目砂纸打磨主轴，去除主轴表面毛刺。用棉纱蘸上丙酮清洗主轴表面，去除表面尘土和油污。测量主轴轴承位的最大磨损量为1.20mm，选择厚度分别为1mm和0.70mm的高纯镍片。第一层熔补0.70mm高纯镍片，第二层熔补1mm高纯镍片，并用丙酮清洗补材表面。接通普通熔补机电源，将熔补机负极磁铁吸附在主轴表面，根据主轴表面粗糙度选择熔补机输出模式3，根据实际补材的厚度，熔补第一层高纯镍片时选择熔补机控制面板上的补材厚度值为7，熔补第二层高纯镍片时选择熔补机控制面板上的补材厚度值为10；将补材铺放在主轴待修补位置，手握正极杆在补材四周进行点熔补，固定补材，然后将正极杆从左至右顺序熔补，第一层熔补完后，用砂轮进行打磨除毛刺，并用酒精清洗，熔补第二层补材的工艺与第一层工艺相同。用细油石将主轴修补后的表面进行打磨修整，修整后尺寸为φ120mm，表面粗糙度为Ra.0.8。用丙酮再次清洗主轴表面，检查无缺陷，涂抹润滑油，安装，试运行。
实施例3
需要修复的风机型号为T35-12，主轴轴承位直径为φ120mm，磨损严重。首先拆卸轴承，使主轴轴承位裸露出来，清洗主轴表面，确定轴承位的磨损情况。采用手持直向砂轮打磨去除主轴轴承位的损伤疲劳层0.5mm，确保打磨后主轴表面无缺陷；再用600～800目砂纸打磨主轴，去除主轴表面毛刺。用棉纱蘸上丙酮清洗主轴表面，去除表面尘土和油污。测量主轴轴承位的最大磨损量为1.30mm，选择厚度分别为0.90mm和0.80mm的高纯镍片。第一层熔补0.80mm高纯镍片，第二层熔补0.90mm高纯镍片，并用丙酮清洗补材表面。接通普通熔补机电源，将熔补机负极磁铁吸附在主轴表面，根据主轴表面粗糙度选择熔补机输出模式3，根据实际补材的厚度，熔补第一层高纯镍片时选择熔补机控制面板上的补材厚度值为8，熔补第二层高纯镍片时选择熔补机控制面板上的补材厚度值为9；将补材铺放在主轴待修补位置，手握正极杆在补材四周进行点熔补，固定补材，然后将正极杆从左至右顺序熔补，第一层熔补完后，用砂轮进行打磨除毛刺，并用酒精清洗，熔补第二层补材的工艺与第一层工艺相同。用细油石将主轴修补后的表面进行打磨修整，修整后尺寸为φ120mm，表面粗糙度为Ra.0.8。用丙酮再次清洗主轴表面，检查无缺陷，涂抹润滑油，安装，试运行。
实施例4
需要修复的风机型号为T35-12，主轴轴承位直径为φ120mm，磨损严重。首先拆卸轴承，使主轴轴承位裸露出来，清洗主轴表面，确定轴承位的磨损情况。采用手持直向砂轮打磨去除主轴轴承位的损伤疲劳层0.6mm，确保打磨后主轴表面无缺陷；再用600～800目砂纸打磨主轴，去除主轴表面毛刺。用棉纱蘸上丙酮清洗主轴表面，去除表面尘土和油污。测量主轴轴承位的最大磨损量为1.40mm，选择厚度分别为0.90mm、0.60mm和0.40mm的高纯镍片。第一层熔补0.40mm高纯镍片，第二层熔补0.60mm高纯镍片，第三层熔补0.90mm高纯镍片，并用丙酮清洗补材表面。接通普通熔补机电源，将熔补机负极磁铁吸附在主轴表面，根据主轴表面粗糙度选择熔补机输出模式3，根据实际补材的厚度，熔补第一层高纯镍片时选择熔补机控制面板上的补材厚度值为4，熔补第二层高纯镍片时选择熔补机控制面板上的补材厚度值为6，熔补第三层高纯镍片时选择熔补机控制面板上的补材厚度值为9；将补材铺放在主轴待修补位置，手握正极杆在补材四周进行点熔补，固定补材，然后将正极杆从左至右顺序熔补，第一层熔补完后，用砂轮进行打磨除毛刺，并用酒精清洗，熔补第二层补材和第三层补材的工艺与第一层工艺相同。用细油石将主轴修补后的表面进行打磨修整，修整后尺寸为φ120mm，表面粗糙度为Ra.0.8。用丙酮再次清洗主轴表面，检查无缺陷，涂抹润滑油，安装，试运行。
实施例5
需要修复的风机型号为N25-111，主轴轴承位直径为φ120mm，磨损严重。首先拆卸轴承，使主轴轴承位裸露出来，清洗主轴表面，确定轴承位的磨损情况。采用手持直向砂轮打磨去除主轴轴承位的损伤疲劳层0.7mm，确保打磨后主轴表面无缺陷；再用600～800目砂纸打磨主轴，去除主轴表面毛刺。用棉纱蘸上丙酮清洗主轴表面，去除表面尘土和油污。测量主轴轴承位的最大磨损量为1.50mm，选择厚度分别为1.00mm、0.70mm和0.30mm的高纯镍片。第一层熔补0.30mm高纯镍片，第二层熔补0.70mm高纯镍片，第三层熔补1.00mm高纯镍片，并用丙酮清洗补材表面。接通普通熔补机电源，将熔补机负极磁铁吸附在主轴表面，根据主轴表面粗糙度选择熔补机输出模式3，根据实际补材的厚度，熔补第一层高纯镍片时选择熔补机控制面板上的补材厚度值为3，熔补第二层高纯镍片时选择熔补机控制面板上的补材厚度值为7，熔补第三层高纯镍片时选择熔补机控制面板上的补材厚度值为10；将补材铺放在主轴待修补位置，手握正极杆在补材四周进行点熔补，固定补材，然后将正极杆从左至右顺序熔补，第一层熔补完后，用砂轮进行打磨除毛刺，并用酒精清洗，熔补第二层补材和第三层补材的工艺与第一层工艺相同。用细油石将主轴修补后的表面进行打磨修整，修整后尺寸为φ120mm，表面粗糙度为Ra.0.8。用丙酮再次清洗主轴表面，检查无缺陷，涂抹润滑油，安装，试运行。
实施例6
需要修复的风机型号为LL15-12，主轴轴承位直径为φ120mm，磨损严重。首先拆卸轴承，使主轴轴承位裸露出来，清洗主轴表面，确定轴承位的磨损情况。采用手持直向砂轮打磨去除主轴轴承位的损伤疲劳层0.8mm，确保打磨后主轴表面无缺陷；再用600～800目砂纸打磨主轴，去除主轴表面毛刺。用棉纱蘸上丙酮清洗主轴表面，去除表面尘土和油污。测量主轴轴承位的最大磨损量为1.60mm，选择厚度分别为1.00mm、0.60mm和0.50mm的高纯镍片。第一层熔补0.50mm高纯镍片，第二层熔补0.60mm高纯镍片，第三层熔补1.00mm高纯镍片，并用丙酮清洗补材表面。接通普通熔补机电源，将熔补机负极磁铁吸附在主轴表面，根据主轴表面粗糙度选择熔补机输出模式3，根据实际补材的厚度，熔补第一层高纯镍片时选择熔补机控制面板上的补材厚度值为5，熔补第二层高纯镍片时选择熔补机控制面板上的补材厚度值为6，熔补第三层高纯镍片时选择熔补机控制面板上的补材厚度值为10；将补材铺放在主轴待修补位置，手握正极杆在补材四周进行点熔补，固定补材，然后将正极杆从左至右顺序熔补，第一层熔补完后，用砂轮进行打磨除毛刺，并用酒精清洗，熔补第二层补材和第三层补材的工艺与第一层工艺相同。用细油石将主轴修补后的表面进行打磨修整，修整后尺寸为φ120mm，表面粗糙度为Ra.0.8。用丙酮再次清洗主轴表面，检查无缺陷，涂抹润滑油，安装，试运行。
Claims (1)
1.一种风机主轴轴承位磨损的在线修复方法，其特征是：
（1）拆卸轴承，使主轴轴承位裸露出来，清洗主轴表面，确定轴承位的磨损情况；
（2）采用手持直向砂轮打磨去除主轴轴承位的损伤疲劳层，确保打磨后主轴表面无缺陷；再用600～800目砂纸打磨主轴，去除主轴表面毛刺；
（3）用棉纱蘸上丙酮或酒精清洗主轴表面，去除表面尘土和油污；
（4）测量主轴的最大磨损量，按最大磨损量确定熔补量，熔补量的确定方法为：熔补量=最大磨损量+预留加工余量0.5mm；而熔补量取决于单层熔补量和熔补层数，它们的关系为：熔补量=单层熔补量×熔补层数；而单层熔补量=补材厚度×0.8，依据以上关系选择合适厚度的补材和熔补层数；熔补前，采用酒精或丙酮清洗补材；
（5）接通普通熔补机电源，将熔补机负极磁铁吸附在主轴表面，根据主轴表面粗糙度选择冷焊机输出模式，根据实际补材的厚度选择熔补机控制面板上的补材厚度值，将补材铺放在主轴待修补位置，手握正极杆在补材四周进行点熔补，固定补材，然后将正极杆从左至右顺序熔补。进行多层熔补时，每层熔补完后，用砂轮进行打磨，去除毛刺，并用酒精或丙酮清洗，再进行下一层熔补，重复上述步骤，直到满足所需熔补量；
（6）用细油石或600～800目金相水砂纸将主轴修补后的表面进行打磨修整，使表面粗糙度在Ra.0.8～1.6；
（7）用丙酮或酒精再次清洗主轴表面，观察是否有缺陷，并涂抹润滑油；
（8）安装，试运行。
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20131211 |