CN102501179B

CN102501179B - 汽车轮毂磨粒流除毛刺方法

Info

Publication number: CN102501179B
Application number: CN 201110364108
Authority: CN
Inventors: 张克华; 袁亮亮; 梅广益; 程光明; 闵力; 许永超; 丁金福
Original assignee: Zhejiang Normal University CJNU
Current assignee: Zhejiang Normal University CJNU
Priority date: 2011-10-08
Filing date: 2011-11-16
Publication date: 2013-09-18
Anticipated expiration: 2031-11-16
Also published as: CN102501179A

Abstract

本发明的目的是提供汽车轮毂磨粒流除毛刺方法，成本低，结构简单，能适合各种不同结构的轮毂除毛刺加工的复杂情况。为了达到所述目的，本发明所采用的技术方案是汽车轮毂磨粒流除毛刺方法，包括步骤一：将轮毂安装到汽车轮毂磨粒流精密除毛刺与光整加工设备上固定；步骤二：配置流变特性可控粘弹性磨粒流，并且将磨粒流导入到汽车轮毂磨粒流精密除毛刺与光整加工设备中；步骤三：控制磨粒流对轮毂进行粗加工；步骤四：控制磨粒流再对进行过粗加工的轮毂进行精加工；步骤五：加工完成处理工序。由于采用了所述技术方案，本发明通过磨粒流解决汽车轮毂除毛刺与光整加工等大批量生产难以自动化生产的问题，以提高工效，降低成本，减轻劳动强度，以及提高产品可靠性为目的。

Description

汽车轮毂磨粒流除毛刺方法

技术领域

本发明涉及汽车轮毂加工方法，尤其涉及一种汽车轮毂磨粒流除毛刺方法。

背景技术

2010年上半年我国的汽车产量为847.22万辆，终端销售量为718.53万辆，稳居全球第一位，预计2010年全年达到1500万辆。随着全球金融风暴的蔓延，处于风口浪尖的进出口行业受到的冲击最直接也最严重，尤其是汽车制造行业等传统劳动密集型企业受到的影响比较严重。经济危机中各国政府对节能、环保和安全的要求日趋严格，于是大量采用铝合金生产轮毂成为了最佳的选择。汽车铝合金轮毂以其美观、节能、散热性好、质轻、耐腐蚀、加工性好等特性逐步代替钢制轮毂。国外铝合金轮毂制造业在20世纪70年代获得快速成长。如北美轻型车的铝合金轮毂，1987年只占19％，到2001年已占到58.5％；日本轿车装车率跨越45％；欧洲跨越50％，到2010铝合金轮毂几乎覆盖各种车型，正逐步替代钢制轮毂。目前在汽车、摩托车几十种关键零部件中，铝合金轮毂是唯一能够替代进口，而且还可以向美国、日本和欧洲等发达国家出口的重要零部件。随着汽车工业市场全球化、采购国际化进程的加快，中国日益成为世界制造业基地。这是千载难逢的机会，但又是新的挑战。目前中国汽车市场的格局是国际资本以40％的资本，占据50％的市场份额，攫取70％的利润，随着汽车整车的价格战转嫁给零部件，因此几乎每个汽车零部件企业都面临着一个提升核心竞争力的问题，掌握和使用先进制造技术是提升核心竞争力的最重要的一环。为了顺应汽车更平稳安全、更节能、降低噪声、污染物排放更苛刻的要求，铝合金轮毂正在向轻量化、宽轮辋、高强度、更加美观等目标方向发展。因此轮毂在出厂前进行除毛刺加工和表面处理是十分必要的，以满足美观耐用的要求。

轮毂的优劣是衡量汽车整车质量和档次的最主要象征之一。轮毂被定位为A级安全件。轮毂是汽车行驶系中的重要零部件之一，承受着车辆的垂直载荷、横向力、驱动扭矩和行驶过程中产生的各种应力。它是高速回转运动的零件，要求尺寸精度高、不平衡度小，支撑轮胎的轮辋外形准确，质量轻并有一定的刚度、弹性和耐磨性。汽车是全天候的产品，需要在各种户外气候环境下可靠运行，并保证它的耐久性，而轮毂直接与地面接触，不仅受户外气候的影响，还需经受地面的泥、砂、碎石冲击和水的溅射的影响，是汽车中经受环境条件最恶劣的部件。由于轮毂它关系着整车安全的关键部件之一，所以铝合金轮毂表面需要进行除毛刺加工、表面处理和涂装来提高轮毂运行的可靠性和耐久性，其次是提高其外观装饰性。高档汽车对轮毂的质量和外观尤其高，因此，提高和确保轮毂的表面质量也是提高国际市场竞争能力的重要环节。

目前，国内铝合金轮毂表面的加工基本采用人工打磨和机械喷丸及抛丸等处理后，再通过化学预处理包括除油、酸洗和磷化等的方法，来实现最终获得清洁并且具有一定光洁度的表面。这些传统加工方法存在的普遍问题是：(1)对工人的技术要求高且劳动强度比较大，工作环境十分恶劣；(2)工艺稳定性和产品一致性差；(3)环境污染严重；(4)生产效率低。因此，开发铝合金轮毂高效清洁精密加工技术及装备尤为迫切。

二、国内外研究现状和发展趋势

目前，常用的复杂曲面除毛刺与光整加工方法有：手工抛光、砂轮抛光、电化学抛光、超声波辅助抛光、磁力抛光以及磨粒流抛光等方法。但常规的曲面加工方式由于受形状与效率的限制，难以适应于异型曲面除毛刺与光整加工，也不能满足精度和效率的要求，其原因如下：

(1)磁力研磨与电流变等柔性抛光方式需要借助于工具如磁极形状，磁力线的分布，电极布置以及非接触式水射流加工的直线加工特性，对异型曲面的不规则孔洞内表面曲面、沟槽等无法进行高效、精密加工。这些加工方式主要应用于轴对称回转光学元件的加工，不太适合轮毂等异型曲面的去除毛刺与精密光整加工。

(2)磨粒流的加工，为了提高加工效率使用流动粘度比较高的混合磨粒流，并希望磨粒流具有低流变率、变形性好，且不易粘结。利用液压缸进行强力的挤压加工，由于高粘度的磨粒流流经狭小复杂的狭缝、沟槽等复杂的表面时会破坏异型曲面的表面精度，当加工的是薄壁零件时，甚至会破坏零件。另外挤压珩磨的运动方式为规律的往复式运动，加工后的外表面具有规律的纹理很难达到高精度的加工表面。其主要用途为管道内表面除毛刺，也不能完全适应异型曲面的高精度抛光的要求。

(3)Mamilla Ravi Shankar等人通过使用类似于钻头的螺杆激励磨粒流或通过工件运动的方式，改变磨粒的运动路径使得磨粒的运动具有随机性，消除明显的方向性加工痕迹，并产生更多的与被加工曲面的接触机会，使得磨粒流进一步混合，改善抛光效率和表面粗糙度。但螺旋式加工方法中，磨粒加工作用所需的能量是由螺杆传递到磨粒流再到工件上而产生微细的切削作用，该过程会产生能量的剧烈损失，降低加工效率，不能满足高效低耗的现代制造业要求，且加工均匀性有待于进一步改善。

(4)电解加工、研磨、抛光等也都存在一定的缺陷。如电解加工中的电极虽然不直接接触工件表面，但需使电极和被加工工件保持一定的间隙，因此电解加工时受形状限制，并不适合复杂的异型曲面和异型孔洞内表面的抛光加工。在自由曲面自动化除毛刺加工技术方面，吉林大学赵继教授等人提出了倾角式超声波抛光方法，通过机器人技术实现模具自由曲面的自动化抛光。张雷教授等人研究了小工具机器人抛光自由曲面技术。哈尔滨工业大学的高波、姚英学、谢大纲、袁哲俊等教授提出将气囊抛光技术应用于光学仪器零件曲面，获得了很好的效果。浙江工业大学计时鸣教授等人将气囊抛光技术与机器人技术相结合应用于磨具自由曲面抛光，获得了Ra 0.005μm表面粗糙。但这些加工技术都较难很好地适应汽车轮毂等复杂异型曲面除毛刺加工。

综合国内外研究现状，可知现有的表面除毛刺与光整加工技术中，基本上难以适应于轮毂等复杂异型曲面的加工，而异型曲面除毛刺加工是汽车制造业中迫切需要解决的问题，特别是解决汽车轮毂等大批量生产的产品在现有的方法上进行创新十分迫切的。

结合自动化控制装备实现高效自动化加工，满足汽车轮毂大批量生产的要求。目前轮毂表面的除毛刺加工仍然采用手工加工或半机械化加工方法，一方面光整与除毛刺表面不均匀和一致性较差，加工效率低，劳动强度大等问题；另一方面光整与除毛刺时粉尘较多，严重危害人体健康和污染环境。随着科学技术的不断发展以及人们对环保意识的不断增强，迫切需要开发一种适合轮毂等异型曲面的除毛刺加工技术和加工装备，用于高品质轮毂曲面的大批量、低成本和高度一致性的加工。

发明内容

本发明的目的是提供汽车轮毂磨粒流除毛刺方法，成本低，结构也相对简单能适合各种不同结构的轮毂的复杂情况。相对于现有技术的磨粒流而言，通过加工时对轮毂本身的运动和磨粒流配合达到更精细加工的效果。

为了达到所述目的，本发明所采用的技术方案是汽车轮毂磨粒流除毛刺方法，包括如下步骤：

步骤一：将轮毂安装到汽车轮毂磨粒流精密除毛刺与光整加工设备上固定；

步骤二：配置流变特性可控粘弹性磨粒流，并且将磨粒流导入到汽车轮毂磨粒流精密除毛刺与光整加工设备中；

步骤三：控制磨粒流对轮毂进行粗加工；

步骤四：控制磨粒流再对进行过粗加工的轮毂进行精加工；

步骤五：加工完成处理工序。

优选的，所述步骤一中的汽车轮毂磨粒流精密除毛刺与光整加工设备，包括机架，所述机架顶端对称设有左推进缸和右推进缸，所述左推进缸和右推进缸之间设有上动力缸，所述上动力缸连接上磨料缸，上磨料缸安装在工件罩上方，由导杆支撑，所述工件罩中间设有连接于电机工件旋转控系统的传动部件，工件罩下方设有下磨料缸，下磨料缸固定在下动力缸上，还包括总体PLC自动化控制系统面板，所述总体PLC自动化控制系统面板固结在机架中的下支架侧面，电机工件旋转控系统控制电路系统与总体PLC自动化控制系统连接，机架上的液压控制装置电路系统与也与总体PLC自动化控制系统连接。通过这样的简单而又精密的设备，能够低成本对轮毂进行除毛刺与光整加工。

优选的，所述工件罩通过回转支承固定。回转支承固定不仅牢固，而且能在电机的作用下带动轮毂转动，使磨粒流产生往复挤压和螺旋运动的复合运动，使得加工轨迹具有随机性，从而有利于高效除毛刺和光整加工。

优选的，所述步骤二中的磨粒流由以下成份组成，各成分的重量百分比为，聚氧化乙烯占60％，磨粒35％，硅油占3％，NaOH占2％。其中，磨粒由粒径范围在10～30μm的SiC和粒径范围在100～200μm的AL₂O₃组成，SiC和AL₂O₃的重量比为1∶3，调制方式为将聚氧乙烯液体倒入搅拌机容器，并加入对应比例的硅油和NaOH，启动搅拌机搅拌5min后关闭搅拌机，倒入对应量的磨粒，启动搅拌机，搅拌20分钟后，关闭搅拌机，磨粒流体冷却即可加工使用。对本发明所用的合适比例的磨粒流进行这样的加工方法，比简单的混合搅拌更能确保各个成分的均匀组合。因为磨粒流中各个组分密度不同，如果仅仅是采用常规的混合搅拌的方式，则一旦安静放置一段时间不使用，会出现明显的分层现象。而本发明中加工过程中的停机再开的时机掌握也非常关键，过早关机会导致前期成分混合不均匀，而过晚的关机会导致后面添加进去的材料和前面的材料混合不均匀。本发明所采用的时间是根据实际的制作一个轮毂所用的磨粒流，即10升磨粒流所设置的，如果使用量有所不同，这个时间也要根据实际情况进行调整。

优选的，所述步骤三中控制磨粒流对轮毂进行加工的方法为采用调配好的流体磨粒通过专用管道排入下磨料缸，待其充满整个下磨料缸，静置0.5min，确保流体磨粒均匀充满磨料缸内腔，然后，清理轮毂上表面，通过PLC控制面板控制左推进缸、右推进缸以及上动力缸，推动上磨料缸沿导杆向下运动压紧工件罩，固定工件罩并使其与电机工件旋转控系统连通，此时通过上动力缸和下动力缸交替作用于磨粒流，将磨粒流往对轮毂内侧往复冲击摩擦，整个加工时间设定5min，加工压力设定为4MPa，加工时磨粒流速度为0.05m/min。通过这样的方式，上动力缸和下动力缸交替作用于磨粒流对轮毂内侧进行往复冲刷，这样能刷去大部分的大颗粒的毛刺，但是由于冲刷力量较大，也会在轮毂内侧留下刷痕。

优选的，所述步骤四中优化磨粒流加工工艺为磨粒流优化加工，加工方式设定在粗加工完毕后，通过PLC自动化控制系统面板设定半精加工参数，加工方式为螺旋式抛光，电机速度设定为10r/min，电机带动轮毂进行顺时针旋转，加工时间设定为2min，上动力缸对磨粒流施加加工压力3MPa；半精加工完毕后，再通过PLC自动化控制系统面板设定精加工参数，电机速度和旋转方向，电机速度设定为20r/min，电机带动轮毂旋转方向为逆时针，加工时间设定为3min，再次进行一次加工。这样的加工是在上动力缸提供一定压力的前提下，靠轮毂自身的转动，带动磨粒流并依靠轮毂内侧和磨粒流之间的摩擦，去除步骤三无法去除的较小颗粒的毛刺，还去除了步骤三中所产生的刷痕。这样的加工方式充分利用了轮毂本身的“圆”的性质，把传统的磨粒流动，被加工物体不动的工艺改成磨粒流和被加工物品一起动，达到了意想不到的效果。

优选的，所述步骤五的加工完成处理工序包括，松解工件罩，经PLC自动化控制系统面板设定，通过液压系统将左推进缸、右推进缸以及上动力缸中的活塞沿导向杆向上提起，采用外置的机械手将轮毂从工件罩中取出，放置在清洗台上并清理，通过PLC面板调控液压系统，使下动力缸推动下磨料缸活塞向上运动，将下磨料缸中的流体磨粒排出到专用容器中，最后，清理机台，切换到PLC控制面板，关闭机床电源，关闭电动机电源，加工结束。精细的清洗工作能确保下次加工的精细度。

由于采用了所述技术方案，本发明汽车轮毂磨粒流除毛刺方法，通过专用设备和不同的工艺，通过磨粒流解决汽车轮毂除毛刺与光整加工等大批量生产难以自动化生产的问题，提高工效，降低成本，减轻劳动强度，以及提高产品可靠性。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明汽车轮毂磨粒流除毛刺方法整体系统结构示意图。

图2为本发明汽车轮毂磨粒流除毛刺方法往复挤压下磨粒直线型抛光原理示意图。

图3为本发明汽车轮毂磨粒流除毛刺方法往复挤压与螺旋运动复合运动下磨粒螺旋抛光原理示意图。

具体实施方式

本发明汽车轮毂磨粒流除毛刺方法，包括：

步骤三：控制磨粒流对轮毂进行粗加工；

步骤四：控制磨粒流再对进行过粗加工的轮毂进行精加工；

步骤五：加工完成处理工序。

如图1所示，其中所述步骤一中的汽车轮毂磨粒流精密除毛刺与光整加工设备，包括机架13，所述机架13顶端对称设有左推进缸1和右推进缸3，所述左推进缸1和右推进缸3之间设有上动力缸2，所述上动力缸2连接上磨料缸4，上磨料缸4安装在工件罩7上方，由导杆5支撑，所述工件罩7中间设有连接于电机工件旋转控系统10的传动部件9，工件罩7下方设有下磨料缸11，下磨料缸11固定在下动力缸12上，还包括总体PLC自动化控制系统面板，所述总体PLC自动化控制系统面板固结在机架13中的下支架侧面，电机工件旋转控系统10控制电路系统与总体PLC自动化控制系统连接，机架13上的液压控制装置电路系统与也与总体PLC自动化控制系统连接。所述工件罩7通过回转支承6固定。所述步骤二中的磨粒流由以下成份组成，各成分的重量百分比为，聚氧化乙烯占60％，磨粒35％，硅油占3％，NaOH占2％，其中，磨粒由粒径范围在10～30μm的SiC和粒径范围在100～200μm的AL₂O₃组成，SiC和AL₂O₃的重量比为1∶3，调制方式为将聚氧乙烯液体倒入搅拌机容器，并加入对应比例的硅油和NaOH，启动搅拌机搅拌5min后关闭搅拌机，倒入对应量的磨粒，启动搅拌机，搅拌20分钟后，关闭搅拌机，磨粒流体冷却即可加工使用。

所述步骤三中控制磨粒流对轮毂进行加工的方法为采用调配好的流体磨粒通过专用管道排入下磨料缸11，待其充满整个下磨料缸11，静置0.5min，确保流体磨粒均匀充满磨料缸内腔，然后，清理轮毂上表面，通过PLC控制面板控制左推进缸1、右推进缸3以及上动力缸2，推动上磨料缸4沿导杆5向下运动压紧工件罩7，固定工件罩7并使其与电机工件旋转控系统10连通，此时通过上动力缸2和下动力缸12交替作用于磨粒流，将磨粒流往对轮毂内侧往复冲击摩擦，整个加工时间设定5min，加工压力设定为4MPa，加工时磨粒流速度为0.05m/min。工作时将轮毂8置于工件罩7的上下两个压盘之间，用气动装置压紧，然后利用PLC自动化控制系统面板所控制的比例阀进行限位控制磨粒流驱动装置，同时按照需求先驱动磨粒流往复流动，从而达到对轮毂8曲面进行除毛刺加工的目的。

所述步骤四中优化磨粒流加工工艺为磨粒流优化加工，加工方式设定在粗加工完毕后，通过PLC自动化控制系统面板设定半精加工参数，加工方式为螺旋式抛光，电机速度设定为10r/min，电机带动轮毂进行顺时针旋转，加工时间设定为2min，上动力缸2对磨粒流施加加工压力3MPa；半精加工完毕后，再通过PLC自动化控制系统面板设定精加工参数，电机速度和旋转方向，电机速度设定为20r/min，电机带动轮毂旋转方向为逆时针，加工时间设定为3min，再次进行一次加工。其中工作的压力以及速度都是根据本发明实际的磨料流配比组分结合相对应的轮毂8所精确计算出来的，在最短时间内，最小的损耗中得到理想的加工效果，兼顾了产品质量和生产企业的经济效益。

这里对两种不同的加工方式进行解释，如图2所示往复挤压运动下磨粒直线型抛光原理示意图，也就是步骤三重磨粒流的加工方式。在流体介质的带动或者其它磨粒的挤压推动下，壁面层磨粒挤压磨削工件表面，进而达到工件表面抛光的目的。磨粒直线运动抛光是液压缸直线型强力挤压磨粒，磨粒通过复杂表面时会破坏表面精度，加工薄壁工件时，甚至会破坏零件；另外，挤压珩磨的运动方式为规律的直线型往复式运动，加工后的外表面具有规律的纹理，很难达到镜面级的加工表面。目前的表面粗糙度Ra值仅达到亚微米范围，也不能完全适应汽车轮毂8异型表面的镜面抛光的要求。但是为了提高加工效率，我们需要采用这样的方法进行粗加工。

而如图3表示往复挤压与螺旋运动合成运动下磨粒螺旋抛光原理示意图，也就是步骤四中的加工方式。磨粒螺旋运动抛光是液压缸直线型挤压磨粒的同时，轮毂8工件作旋转运动，因此，相对于整个工件而言磨粒在工件内部作螺旋运动，磨粒通过自身的动能碰撞摩擦工件表面，去除表面毛刺，达到抛光工件表面的目的。磨粒螺旋型磨削工件内壁，避免了磨粒单一直线运动造成规律性的条纹，提高了工件表面的精度，但是这样加工的效率较低，因此在粗加工后多次使用，主要用于提高加工精度。

本发明通过单一的结构能同时实现两种抛光方式，并且能进行即时变化，实现了复杂的加工工艺。

所述步骤五的加工完成处理工序包括，松解工件罩7，经PLC自动化控制系统面板14设定，通过液压系统将左推进缸1、右推进缸3以及上动力缸2中的活塞沿导向杆向上提起，采用外置的机械手将轮毂8从工件罩7中取出，放置在清洗台上并清理，通过PLC面板14调控液压系统，使下动力缸12推动下磨料缸11活塞向上运动，将下磨料缸11中的流体磨粒排出到专用容器中，最后，清理机台，切换到PLC控制面板14，关闭机床电源，关闭电动机电源，加工结束。

申请人提出一种基于可控流变特性粘弹性磨粒流的汽车轮毂8曲面高效除毛刺与光整加工技术，并就其实现方式和加工装备开展研究。所谓“流变特性”的实质就是“固-液两相性”共存，是一种大变形、长时间应力作用下非线性粘弹性。通过研制一种流变特性可调的粘弹性磨粒流来适应异型曲面的高效、超精密加工的要求是一种切实可行的解决方案。调制可控流变特性的粘弹性磨粒流，通过控制磨粒流的流变特性、粘弹效应与磨粒流的激励方式来改变磨粒运动轨迹，从而实现对轮毂8曲面的高效、超精密除毛刺加工。且磨粒流在封闭的流道进行反复的加工，实现了微小切屑的反复混合，减少废水的排放，和避免粉尘的产生，实现清洁加工。

通过本发明的装置以及工艺，最大加工轮毂直径：22 inch；加工后表面粗糙度Ra＜1.6μm；磨粒流工作压力＜5Mpa；电机功率：＜11kw。提高工效，降低成本，减轻劳动强度，以及提高产品可靠性。研制开发自动化加工设备。该设备制造成本约20万元/台，使用该技术加工轮毂比人工除毛刺可节约工时0.5小时/个，每年300万个轮毂可以节约人力成本500万元/年。预计年可增加利润达到80万/年。

以上所述仅为本发明的具体实施例，但本发明的结构特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本发明的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本发明的专利范围之中。

Claims

1.汽车轮毂磨粒流除毛刺方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：将轮毂固定到汽车轮毂磨粒流精密除毛刺与光整加工设备的工件旋转控系统上；

步骤三：控制磨粒流对轮毂进行往复冲刷的粗加工；

步骤四：控制磨粒流再对进行过粗加工的轮毂进行螺旋抛光式的精加工；

步骤五：进行加工完成处理工序，

所述步骤一中的汽车轮毂磨粒流精密除毛刺与光整加工设备，包括机架（13），所述机架（13）顶端对称设有左推进缸（1）和右推进缸（3），所述左推进缸（1）和右推进缸（3）之间设有上动力缸（2），所述上动力缸（2）连接上磨料缸（4），上磨料缸（4）安装在工件罩（7）上方，由导杆（5）支撑，所述工件罩（7）中间设有连接于电机工件旋转控系统（10）的传动部件（9），工件罩（7）下方设有下磨料缸（11），下磨料缸（11）固定在下动力缸（12）上，还包括总体PLC自动化控制系统面板（14），所述总体PLC自动化控制系统面板固结在机架（13）中的下支架侧面，电机工件旋转控系统（10）控制电路系统与总体PLC自动化控制系统连接，机架（13）上的液压控制装置电路系统与也与总体PLC自动化控制系统连接，

所述步骤二中的磨粒流由以下成份组成，各成分的重量百分比为，聚氧化乙烯占60%，磨粒35%，硅油占3%，NaOH占2%，其中，磨粒由粒径范围在10～30μm的SiC和粒径范围在100～200μm的AL₂O₃组成，SiC和AL₂O₃的重量比为1:3，调制方式为将聚氧乙烯液体倒入搅拌机容器，并加入对应比例的硅油和NaOH，启动搅拌机搅拌5min后关闭搅拌机，倒入对应量的磨粒，启动搅拌机，搅拌20分钟后，关闭搅拌机，磨粒流体冷却即可加工使用，

所述步骤三中控制磨粒流对轮毂进行往复冲刷的粗加工的方法为采用调配好的流体磨粒通过专用管道排入下磨料缸（11），待其充满整个下磨料缸（11），静置0.5min，确保流体磨粒均匀充满磨料缸内腔，然后，清理轮毂上表面，通过PLC控制面板控制左推进缸（1）、右推进缸（3）以及上动力缸（2），推动上磨料缸（4）沿导杆（5）向下运动压紧工件罩（7），固定工件罩（7）并使其与电机工件旋转控系统（10）连通，此时通过上动力缸（2）和下动力缸（12）交替作用于磨粒流，将磨粒流往对轮毂内侧往复冲击摩擦，整个加工时间设定5min，加工压力设定为4MPa，加工时磨粒流速度为0.05m/min；

所述步骤四中控制磨粒流加工工艺为磨粒流优化加工，加工方式设定在粗加工完毕后，通过PLC自动化控制系统面板设定半精加工参数，加工方式为螺旋式抛光，电机速度设定为10r/min，电机带动轮毂进行顺时针旋转，加工时间设定为2min，上动力缸（2）对磨粒流施加加工压力3MPa；半精加工完毕后，再通过PLC自动化控制系统面板设定精加工参数，电机速度和旋转方向，电机速度设定为20r/min，电机带动轮毂旋转方向为逆时针，加工时间设定为3min，再次进行一次加工；

所述步骤五的加工完成处理工序包括，松解工件罩（7），经PLC自动化控制系统面板（14）设定，通过液压系统将左推进缸（1）、右推进缸（3）以及上动力缸（2）中的活塞沿导向杆向上提起，采用外置的机械手将轮毂从工件罩（7）中取出，放置在清洗台上并清理，通过PLC面板调控液压系统，使下动力缸（12）推动下磨料缸（11）活塞向上运动，将下磨料缸（11）中的流体磨粒排出到专用容器中，最后，清理机台，切换到PLC控制面板，关闭机床电源，关闭电动机电源，加工结束。

2.如权利要求1所述的汽车轮毂磨粒流除毛刺方法，其特征在于：所述工件罩（7）通过回转支承（6）固定。