CN103429715B - 焦油去除装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种焦油去除装置，将具有燃烧炉（43）和气化炉（47）的双塔式气化装置的气化炉生成的气化气体（9）中所含有的焦油去除，该燃烧炉（43）对载热体（A）进行加热，该气化炉（47）取入由燃烧炉加热后的载热体进行原料（48）的气化。该焦油去除装置具备：焦油分离装置（2），取入来自气化炉的气化气体，通过使循环粒子（B）流动化而使气化气体中的焦油附着到循环粒子上；焦油燃烧装置（3），取入由焦油分离装置附着了焦油的循环粒子，通过在空气（15）的作用下使循环粒子流动化而使附着在循环粒子上的焦油燃烧，将焦油燃烧了的燃烧气体（16）作为燃烧用气体向燃烧炉供给，同时使焦油燃烧去除后的循环粒子返回焦油分离装置。

Description

焦油去除装置
技术领域
本发明涉及一种用于将气化炉生成的气化气体中所含有的焦油成分去除的焦油去除装置。
本申请要求2011年3月28日在日本提出的特愿2011-69742号专利申请的优先权，其内容引用于此。
背景技术
将煤炭等固体燃料、石油精炼时产生的残渣，废塑料，或者污泥，城市垃圾，以及生物燃料等有机类废弃物等用做气化原料的气化系统已经公知。在该气化系统中，通过向水蒸气气化炉或热分解气化炉、或者部分氧化气化炉等气化炉供给上述气化原料并进行气化而生成气化气体，将对该气化气体进行净化、精制而得到的精制气体作为发电设备、燃烧炉、内燃机等的燃料、或者制氢装置、制氨装置等的原料气体进行供给。
众所周知，在这种气化系统中，在通过用气化炉对前述气化原料进行气化而生成的气化气体中含有气化时难以分解的焦油状成分（以下统称为“焦油”）。该焦油附着到装备在气化炉后级的配管和热机器等中，将产生或者使热机器等的功能降低或者发生堵塞而使功能停止的问题。
为此，过去已提出各种用于将气化气体中的焦油去除的装置的方案。例如，专利文献1中记载了这样一种方案，即，具有将由捕获气化气体中的焦油的多个多孔质陶瓷蓄热体的集合体构成的陶瓷层填充在既定间隔内的容器本体，和有选择地使气化气体以及气化剂在前述间隔的陶瓷层中流通的切换机构，通过将气化气体通入陶瓷层中来捕获焦油，然后，通过将气化剂通入捕获了焦油的陶瓷层中而将焦油去除，将含有被去除的焦油的气化剂向气化炉供给。
专利文献1：日本国特开2010-047719号公报。
但是，在专利文献1所记载的焦油去除装置中，由于是将由多个多孔质陶瓷蓄热体的集合体构成的陶瓷层填充在容器本体的既定间隔内而构成，因而装置的构造复杂。而且，为了将气化气体及气化剂切换地导向各间隔，必须采用使风门等切换装置或容器本体旋转以进行切换的构造，因而装置的构造更加复杂。
发明内容
本发明是鉴于上述现有的问题而提出的，提供一种能够以简单的结构有效地将气化炉生成的气化气体中所含有的焦油成分去除的焦油去除装置。
本发明的第1方案为一种焦油去除装置，将具备燃烧炉和气化炉的双塔式气化装置的前述气化炉生成的气化气体中所含有的焦油去除，前述燃烧炉对载热体进行加热，前述气化炉取入由燃烧炉加热后的载热体进行原料的气化，其中具备：焦油分离装置，取入来自气化炉的气化气体，通过使循环粒子流动化而使气化气体中的焦油附着到循环粒子上；焦油燃烧装置，取入由焦油分离装置附着了焦油的循环粒子，通过在空气的作用下使循环粒子流动化而使附着在前述循环粒子上的焦油燃烧，将焦油燃烧了的燃烧气体作为燃烧用气体向前述燃烧炉供给，同时使焦油燃烧去除后的循环粒子返回前述焦油分离装置。
本发明的第2方案是在前述第1方案的焦油去除装置中，前述焦油分离装置和焦油燃烧装置在底部具有流动化喷射喷嘴并装备在容器本体内的左右，前述焦油分离装置和焦油燃烧装置被在其相向位置的中央前后延伸而在与容器本体之间形成了前后的通路的左右间隔壁间隔，在前后的一方的通路的焦油分离装置一侧具有分离侧低喷射区，以比前述流动化喷射喷嘴进行的气化气体的均等喷射而形成的分离侧流动化区的设定喷射量低的喷射量喷射气化气体，并且在前后的另一方的通路的焦油分离装置一侧具有分离侧高喷射区，以比前述分离侧流动化区的设定喷射量高的喷射量喷射气化气体，而且，在前述前后的一方的通路的焦油燃烧装置一侧具有燃烧侧高喷射区，以比前述流动化喷射喷嘴进行的空气的均等喷射而形成的燃烧侧流动化区的设定喷射量高的喷射量喷射空气，并且在前后的另一方的通路的焦油燃烧装置一侧具有燃烧侧低喷射区，以比前述燃烧侧流动化区的设定喷射量低的喷射量喷射空气。
本发明的第3方案是在前述第2方案的焦油去除装置中，替代位于前述相向位置的前后的中央并形成前后的通路的左右间隔壁，而具备在前述焦油分离装置和焦油燃烧装置的相向位置左右延伸并形成前后的通路的前后间隔壁。
本发明的第4方案是在前述第2或第3方案的焦油去除装置中，前述分离侧低喷射区的喷射喷嘴的流路截面积相对于装备在分离侧流动化区的流动化喷射喷嘴的流路截面积设定得较小，装备在前述分离侧高喷射区的喷射喷嘴的流路截面积相对于装备在分离侧流动化区的流动化喷射喷嘴的流路截面积设定得较大，前述燃烧侧高喷射区的喷射喷嘴的流路截面积相对于装备在燃烧侧流动化区的流动化喷射喷嘴的流路截面积设定得较大，前述燃烧侧低喷射区的喷射喷嘴的流路截面积相对于装备在燃烧侧流动化区的流动化喷射喷嘴的流路截面积设定得较小。
本发明的第5方案是在前述第2或第3方案的焦油去除装置中，在前述焦油分离装置的底部具备流路截面积均等的流动化喷射喷嘴，此外，在前述焦油燃烧装置的底部具备流路截面积均等的流动化喷射喷嘴，前述焦油分离装置具备将气化气体导向分离侧流动化区的中压导入室，将气化气体导向分离侧低喷射区的低压导入室，以及将气化气体导向分离侧高喷射区的高压导入室，并且，具备调整向前述中压导入室与低压导入室与高压导入室供给的气化气体的压力的压力调整机构，前述焦油燃烧装置具备将空气导向燃烧侧流动化区的中压导入室，将空气导向燃烧侧高喷射区的高压导入室，以及将空气导向燃烧侧低喷射区的低压导入室，并且，具备调整向前述中压导入室与高压导入室与低压导入室供给的空气的压力的压力调整机构。
本发明的第6方案是在前述第1方案的焦油去除装置中，单独地具备焦油分离装置和焦油燃烧装置，该焦油分离装置从装备在底部的流动化喷射喷嘴喷出气化气体而使循环粒子流动化，同时使气化气体的焦油附着到循环粒子上，该焦油燃烧装置从装备在底部的流动化喷射喷嘴喷出空气而使循环粒子流动化，同时使循环粒子的焦油燃烧；具备：导入从前述焦油分离装置导出的流动物并分离成附着了焦油的循环粒子和气化气体的分离装置；将附着了由分离装置分离的焦油的循环粒子向前述焦油燃烧装置供给的循环路径；导入从前述焦油燃烧装置导出的流动物并分离成焦油燃烧了的循环粒子和燃烧废气的分离装置；以及将由分离装置分离的循环粒子向前述焦油分离装置供给的循环路径。
根据本发明的焦油去除装置，能够通过简单的装置结构有效地将气化炉生成的气化气体中所含有的焦油成分去除。而且，由于能够将焦油燃烧了的燃烧气体的热有效地利用于燃烧炉中的循环粒子的加热，因而热效率提高，气化率提高。
附图说明
图1是表示具备本发明的焦油去除装置的双塔式气化装置的概略结构的侧视图，
图2A是表示本发明的焦油去除装置的第1实施方式的概略的主视图，
图2B是图2A的俯视图，
图3A是表示图2A所示的焦油去除装置的变形例的主视图，
图3B是图3A的俯视图，
图4A是表示装备在图2A以及图3A所示的焦油去除装置上的喷射喷嘴的一例的剖视图，
图4B是表示装备在图2A以及图3A所示的焦油去除装置上的喷射喷嘴的另一例的剖视图，
图5是表示本发明的焦油去除装置的第2实施方式的概略的主视图，
图6是表示与图5类似的本发明的焦油去除装置的第3实施方式的概略的主视图，
图7是表示本发明的焦油去除装置的第4实施方式的概略的主视图。
附图标记说明：
1：容器本体，2：焦油分离装置，2a：底部，3：焦油燃烧装置，3a：底部，4、5：通路，6：左右间隔壁，8：流动化喷射喷嘴，9：气化气体，11、11’：流动层，15：空气，18：分离侧流动化区，18a：分离侧低喷射区，18b：分离侧高喷射区，19：燃烧侧流动化区，19a：燃烧侧高喷射区，19b：燃烧侧低喷射区，20：前后间隔壁，21：低喷射喷嘴，22：高喷射喷嘴，23、28：中压导入室，24、30：低压导入室，25、29：高压导入室，26、31、35、37：第1风门（压力调整机构），27、32：第2风门（压力调整机构），38、38’：流动物，39、41：分离装置，40、42：循环路径，A：载热体，B：循环粒子。
具体实施方式
下面，结合图示的例子对本发明的实施方式进行说明。
图1是表示具备本发明的焦油去除装置的双塔式气化装置的概略结构的附图，43是内部装入由砂子等粒子构成的载热体A的燃烧炉。从燃烧炉43的下部侧方供给煤炭及其他燃料44，在从下方供给的空气45的作用下进行燃料44的流动燃烧，载热体A被加热。从燃烧炉43的上部取出的燃烧流体被导入旋风分离器等固气分离装置46而分离成废气E和载热体A，载热体A向气化炉47供给。气化炉47中供给有煤炭等原料48，通过从下方向气化炉47供给的水蒸气等气化剂49实现流动化，通过吸收载热体A的热进行原料的气化（吸热反应）。因气化炉47内的热的供给而温度降低的载热体A返回燃烧炉43循环使用。
气化炉47生成的气化气体9从下方向构成本发明的焦油去除装置的焦油分离装置2供给。焦油分离装置2中容纳有由氧化铝、多孔质粒体物等构成的循环粒子B，通过从下方供给气化气体9来实现循环粒子B的流动化。在该流动进行期间，气化气体9中的焦油与循环粒子B接触并附着（吸附）到循环粒子B上。因此，从焦油分离装置2取出去除了焦油后的气化气体9。3是构成焦油去除装置的焦油燃烧装置，焦油燃烧装置3取入在焦油分离装置2内附着了焦油的循环粒子B，在从下方供给的空气15的作用下燃烧前述焦油。17是使来自空气风机14的空气15与由固气分离装置46分离的废气E进行热交换的热交换器，通过将由热交换器17加热的空气15导入焦油燃烧装置3进行焦油的燃烧。在焦油燃烧装置3中焦油燃烧了的循环粒子B向焦油分离装置2循环。
再有，在焦油燃烧装置3中焦油燃烧了的燃烧气体16作为燃烧用气体向燃烧炉43供给。此时，在焦油燃烧装置3中，由于为了使循环粒子B流动化而供给了多于燃烧焦油所需空气量的空气15，因而燃烧气体16中含有足够的氧。因此，通过这样将含有氧且因焦油的燃烧而被加热的燃烧气体16向燃烧炉43供给，能够提高燃烧炉43的燃烧温度，因而能够相应地节省燃料44的供给。此外，由于载热体A的温度提高，能够提高气化炉47的气化率。燃烧气体16既可以单独地向燃烧炉43供给，也可以与空气45一起向燃烧炉43供给。
图2A以及图2B是表示焦油去除装置的第1实施方式的概略的附图，该焦油去除装置在容器本体1内的左右具备焦油分离装置2和焦油燃烧装置3，在相向的焦油分离装置2与焦油燃烧装置3的中间位置（相向位置），在前后（图2B中的上下）的中央设有前后延伸而在与容器本体1之间形成了前后的通路4、5的左右间隔壁6。
在焦油分离装置2的底部2a，设有与装备在其下部的导入室7连通的喷射喷嘴8。气化炉生成的气化气体9被加压风机10升压力后导入导入室7，通过气化气体9从流动化喷射喷嘴8喷出，使内部的由砂子、氧化铝、多孔质粒体物等构成的循环粒子B流动化而形成流动层11。在流动层11中，气化气体9与循环粒子B接触之际，气化气体9中的焦油附着（吸附）到循环粒子B上而被去除，此时，循环粒子B被气化气体9加热。焦油分离装置2内焦油被循环粒子B去除了的气化气体9从焦油分离装置2的上部导出。另外，在图2中，气化气体9是经由加压风机10被导入导入室7中，但在气化气体9具有循环粒子B的流动化所需要的压力的情况下，加压风机10可以省略。
此外，在焦油燃烧装置3的底部3a，设有与装备在其下部的导入室12连通的多个流动化喷射喷嘴8。来自空气风机14的加压后的空气15向导入室12供给，通过从流动化喷射喷嘴8喷出空气15，使内部的循环粒子B流动化而形成流动层11’。在流动层11’中，通过附着了焦油的循环粒子B与空气15接触而使焦油燃烧，同时循环粒子B的温度升高。在焦油燃烧装置3内焦油燃烧了的燃烧气体16从焦油燃烧装置3的上部导出。为了促进焦油燃烧装置3中焦油的燃烧，也可以向焦油燃烧装置3供给燃料13。
在焦油分离装置2中，通过如前所述由流动化喷射喷嘴8将气化气体9以设定喷射量（以下将获得既定的流动层11的高度所需要的喷射量或喷射速度或作为该二者的上喷力称为“喷射量”）均等喷射而形成流动层11，形成进行焦油的分离的分离侧流动化区18。此外，在焦油燃烧装置3中，通过如前所述由流动化喷射喷嘴8将空气15以设定喷射量均等喷射而形成流动层11’，形成进行焦油的燃烧的燃烧侧流动化区19。流动化喷射喷嘴8的设定喷射量设定成流动层11与流动层11’的高度相同。
在装备在前后的通路4、5的一方的通路4中的焦油分离装置2一侧形成有分离侧低喷射区18a，以比分离侧流动化区18的气化气体9的设定喷射量低的喷射量喷射气化气体9。而在另一方的通路5中的焦油分离装置2一侧形成有分离侧高喷射区18b，以比分离侧流动化区18的气化气体9的设定喷射量高的喷射量喷射气化气体9。
另外，在一方的通路4中的焦油燃烧装置3一侧形成有燃烧侧高喷射区19a，以比燃烧侧流动化区19的空气15的设定喷射量高的喷射量喷射空气15。而在另一方的通路5中的焦油燃烧装置3一侧形成有燃烧侧低喷射区19b，以比燃烧侧流动化区19的空气15的设定喷射量低的喷射量喷射空气15。
焦油分离装置2与焦油燃烧装置3能够以相同的容积构成，但相对于焦油分离装置2中必须有使焦油有效地附着到循环粒子B上而分离所需要的滞留时间，焦油燃烧装置3中能够使焦油以较短时间燃烧而消失，因此，相对于焦油分离装置2能够减小焦油燃烧装置3的容积。
图3A以及图3B是表示图2A以及图2B的实施方式的变形例的附图，表示了替代如前所述在前述相向位置的中央前后延伸而在与容器本体1之间形成前后的通路4、5的左右间隔壁6，而在焦油分离装置2与焦油燃烧装置3的前述相向位置的中央具备左右延伸而在与容器本体1之间形成前后的通路4、5的前后间隔壁20的情况。其它结构与图2A以及图2B相同。
图4A是表示用于设定前述喷射量的具体结构例的附图，在分离侧低喷射区18a以及燃烧侧低喷射区19b设有低喷射喷嘴21，其流路截面积相对于设在分离侧流动化区18以及燃烧侧流动化区19中的流动化喷射喷嘴8设定得较小。该低喷射喷嘴21也可以如图4A所示是将流动化喷射喷嘴8小型化后的喷嘴。
如图4B所示，在分离侧高喷射区18b以及燃烧侧高喷射区19a设有高喷射喷嘴22，其流路截面积相对于设在分离侧流动化区18以及燃烧侧流动化区19中的流动化喷射喷嘴8设定得较大。该高喷射喷嘴22也可以如图4B所示是将流动化喷射喷嘴8大型化后的喷嘴。
下面说明上述实施方式的动作。
在图2A以及图3A所示的焦油去除装置中，气化炉生成的气化气体9被加压风机10升压后导入焦油分离装置2的导入室7，通过从流动化喷射喷嘴8喷出，使循环粒子B流动化而形成流动层11。此外，来自空气风机14的加压后的空气15向焦油燃烧装置3的导入室12供给，通过从流动化喷射喷嘴8喷出，使循环粒子B流动化而形成流动层11’。此时，将流动化喷射喷嘴8的设定喷射量设定成相同，以使流动层11与流动层11’的高度相同。
在焦油分离装置2的流动层11中，气化气体9与循环粒子B接触之际，气化气体9中的焦油附着到循环粒子B上而被去除。
在一方的通路4的焦油分离装置2一侧形成有由低喷射喷嘴21形成的分离侧低喷射区18a，因此，在分离侧流动化区18，附着了焦油的循环粒子B朝向上喷力小的分离侧低喷射区18a以及通路4一侧下落地移动。此时，由于在一方的通路4的焦油燃烧装置3一侧形成有由高喷射喷嘴22形成的燃烧侧高喷射区19a，因此，如前所述下落到通路4一侧的循环粒子B被燃烧侧高喷射区19a有效地上吹而被导向燃烧侧流动化区19。并且，在燃烧侧流动化区19的流动层11内流动期间在空气的作用下燃烧，成为燃烧废气从焦油燃烧装置3的上部排出。
而在另一方的通路5的焦油燃烧装置3一侧形成有由低喷射喷嘴21形成的燃烧侧低喷射区19b，因此，在燃烧侧流动化区19中，进行了焦油的燃烧的循环粒子B朝向上喷力小的燃烧侧低喷射区19b以及通路5一侧下落地移动。此时，由于在另一方的通路5的焦油分离装置2一侧形成有由高喷射喷嘴22形成的分离侧高喷射区18b，因此，如前所述下落到通路5一侧的循环粒子B被分离侧高喷射区18b有效地上吹而被导向分离侧流动化区18。
如上所述，分离侧流动化区18的循环粒子B按照分离侧低喷射区18a→通路4→燃烧侧高喷射区19a→燃烧侧流动化区19→燃烧侧低喷射区19b→通路5→分离侧高喷射区18b→分离侧流动化区18的顺序进行循环，由此，能够将气化气体9中的焦油连续且有效地去除。
图5是表示本发明的焦油去除装置的第2实施方式的概略的主视图，与前述图2所示的第1实施方式的不同之处在于，在焦油分离装置2的底部2a以及焦油燃烧装置3的底部3a具备全部具有均等的流路截面积的流动化喷射喷嘴8。
再有，焦油分离装置2中具备将气化气体9导向分离侧流动化区18的中压导入室23，将气化气体9导向分离侧低喷射区18a的低压导入室24，以及将气化气体9导向分离侧高喷射区18b（参照图2B）的高压导入室25，并且，具备用于调整向中压导入室23与低压导入室24与高压导入室25供给的气化气体9的压力的压力调整机构。在图5的实施方式中，将来自加压风机10的高压的气化气体9原样导向高压导入室25，将通过第1风门26（压力调整机构）调整了压力后的中压的气化气体9导向中压导入室23。而将通过第2风门27（压力调整机构）调整成压力低于中压导入室23的低压的气化气体9导向低压导入室24。
此外，焦油燃烧装置3具备将空气15导向燃烧侧流动化区19的中压导入室28，将空气15导向燃烧侧高喷射区19a的高压导入室29，以及将空气15导向燃烧侧低喷射区19b（参照图2B）的低压导入室30，并且，具备调整向中压导入室28与高压导入室29与低压导入室30供给的空气的压力的压力调整机构。在图5的实施方式中，将来自空气风机14的高压的空气15原样导向高压导入室29，将通过第1风门31（压力调整机构）调整了压力后的中压的空气15导向中压导入室28。而将通过第2风门32（压力调整机构）调整成压力低于中压导入室28的低压的空气15导向低压导入室30。
在图5的实施方式中，由于具备通过压力调整机构设定压力的中压导入室23、28、低压导入室24、30、高压导入室25、29，因此，即使在焦油分离装置2以及焦油燃烧装置3中具备流路截面积均等的流动化喷射喷嘴8，也能够与图2A以及图2B所示的例子同样地形成分离侧流动化区18，分离侧低喷射区18a，分离侧高喷射区18b，燃烧侧流动化区19，燃烧侧高喷射区19a，以及燃烧侧低喷射区19b。其结果，循环粒子B能够如图2B的箭头X所示在焦油分离装置2与焦油燃烧装置3内进行循环，能够将气化气体9中的焦油连续且有效地去除。
图6是表示与图5类似的本发明的焦油去除装置的第3实施方式的概略的主视图。在图6的实施方式中，在加压风机10的上游分支的流路33中设置了另外的增设加压风机34，将来自该增设加压风机34的高压的气化气体9直接导向高压导入室25，将来自加压风机10的中压的气化气体9直接导向中压导入室23。而将通过第2风门35（压力调整机构）调整成压力低于中压导入室23的低压的气化气体9导向低压导入室24。
此外，设有与空气风机14不同的增设空气风机36，将来自该增设空气风机36的高压的空气15直接导向高压导入室29，将来自空气风机14的中压的空气15直接导向中压导入室28。而将通过第1风门37（压力调整机构）调整成压力低于中压导入室28的低压的空气15导向低压导入室30。
此外，在本发明中，也可以相对于上述图6的实施方式中的焦油分离装置2的中压导入室23与低压导入室24与高压导入室25具备独自的加压风机，供给设定了压力的气化气体9，而且相对于焦油燃烧装置3的中压导入室28与高压导入室29与低压导入室30具备独自的加压风机，供给设定了压力的空气15。
图7是表示本发明的焦油去除装置的第4实施方式的概略的主视图。在图7的实施方式中，单独地具备焦油分离装置2和焦油燃烧装置，该焦油分离装置2将从加压风机10供给到导入室7的气化气体9从装备在底部2a的流动化喷射喷嘴8喷出，使循环粒子B流动化，同时气化气体9的焦油附着到循环粒子B上；该焦油燃烧装置将从空气风机14供给到导入室12的空气15从装备在底部3a的流动化喷射喷嘴8喷出，使循环粒子B流动化的，同时使循环粒子B的焦油燃烧。此时，从装备在焦油分离装置2上的流动化喷射喷嘴8以及装备在焦油燃烧装置3上的流动化喷射喷嘴8以大于前述图2A～图6所示的流动化喷射喷嘴8的喷出量喷出气化气体9以及空气15。并且设有：导入从焦油分离装置2导出的流动物38，并分离成附着了焦油的循环粒子B和气化气体9的分离装置39；将由分离装置39分离的附着了焦油的循环粒子B向焦油燃烧装置3供给的循环路径40；导入从焦油燃烧装置3导出的流动物38’，并分离出焦油燃烧去除后的循环粒子B和燃烧气体16的分离装置41；将除去了由分离装置41分离的焦油后的循环粒子B向焦油分离装置2供给的循环路径42。
在图7的焦油去除装置中也同样，将由焦油分离装置2附着了焦油的循环媒介向焦油燃烧装置3循环供给进行焦油的燃烧，将由焦油燃烧装置3燃烧了焦油后的循环媒介向焦油分离装置2循环供给，再次进行焦油的附着分离，因此，能够将气化气体9中的焦油连续且有效地去除。
此外，本发明的焦油去除装置并不仅限于上述实施方式，毋庸置疑，在不超出本发明宗旨的范围内可以加入各种变更。也就是说，上述实施方式中所示的各结构部件的诸形状和组合等仅是一例，在不超出本发明的宗旨的范围内还可以进行结构的附加、省略、置换以及其它变更。本发明并不受前述说明的限定，只仅由随附的权利要求书的限定。
根据本发明的焦油去除装置，能够以简单的装置结构有效地将气化炉生成的气化气体中所含有的焦油成分去除。此外，装置的热效率提高，气化率提高。

Claims (8)

1.一种焦油去除装置，将具备燃烧炉和气化炉的双塔式气化装置的前述气化炉生成的气化气体中所含有的焦油去除，前述燃烧炉通过燃料的供给对载热体进行加热，前述气化炉取入由燃烧炉加热后的载热体进行原料的气化，将由于热的供给而温度降低了的载热体送回燃烧炉，其特征是，
具备：焦油分离装置，取入来自气化炉的气化气体，通过使循环粒子流动化而使气化气体中的焦油附着到循环粒子上；焦油燃烧装置，取入由焦油分离装置附着了焦油的循环粒子，通过在空气的作用下使循环粒子流动化而使附着在前述循环粒子上的焦油燃烧，将焦油燃烧了的燃烧气体作为燃烧用气体向前述燃烧炉供给，同时使焦油燃烧去除后的循环粒子返回前述焦油分离装置，
前述焦油分离装置在其底部设置与前述气化气体被供给的导入室相连通的多个流动化喷射喷嘴，从所述多个流动化喷射喷嘴喷出前述气化气体，使前述循环粒子流动化而形成流动层，
前述焦油燃烧装置在其底部设置与前述空气被供给的导入室相连通的多个流动化喷射喷嘴，从所述多个流动化喷射喷嘴喷出前述空气，使前述循环粒子流动化而形成流动层，
所述焦油分离装置的所述多个流动化喷射喷嘴和所述焦油燃烧装置的所述多个流动化喷射喷嘴的设定喷射量设定成，使得所述焦油分离装置中的所述流动层与所述焦油燃烧装置中的所述流动层的高度相同，
对前述焦油燃烧装置供给多于燃烧前述焦油所需空气量的空气。
2.如权利要求1所记载焦油去除装置，其特征是，前述焦油分离装置和焦油燃烧装置装备在容器本体内的左右，前述焦油分离装置和焦油燃烧装置被在其相向位置的中央前后延伸而在与容器本体之间形成了前后的通路的左右间隔壁间隔，在前后的一方的通路的焦油分离装置一侧具有分离侧低喷射区，以比前述流动化喷射喷嘴进行的气化气体的均等喷射而形成的分离侧流动化区的设定喷射量低的喷射量喷射气化气体，并且在前后的另一方的通路的焦油分离装置一侧具有分离侧高喷射区，以比前述分离侧流动化区的设定喷射量高的喷射量喷射气化气体，而且，在前述前后的一方的通路的焦油燃烧装置一侧具有燃烧侧高喷射区，以比前述流动化喷射喷嘴进行的空气的均等喷射而形成的燃烧侧流动化区的设定喷射量高的喷射量喷射空气，并且在前后的另一方的通路的焦油燃烧装置一侧具有燃烧侧低喷射区，以比前述燃烧侧流动化区的设定喷射量低的喷射量喷射空气。
3.如权利要求2所记载的焦油去除装置，其特征是，替代位于前述相向位置的前后的中央并形成前后的通路的左右间隔壁，而具备在前述焦油分离装置和焦油燃烧装置的相向位置左右延伸并形成前后的通路的前后间隔壁。
4.如权利要求2所记载的焦油去除装置，其特征是，前述分离侧低喷射区的喷射喷嘴的流路截面积相对于装备在分离侧流动化区的流动化喷射喷嘴的流路截面积设定得较小，装备在前述分离侧高喷射区的喷射喷嘴的流路截面积相对于装备在分离侧流动化区的流动化喷射喷嘴的流路截面积设定得较大，前述燃烧侧高喷射区的喷射喷嘴的流路截面积相对于装备在燃烧侧流动化区的流动化喷射喷嘴的流路截面积设定得较大，前述燃烧侧低喷射区的喷射喷嘴的流路截面积相对于装备在燃烧侧流动化区的流动化喷射喷嘴的流路截面积设定得较小。
5.如权利要求3所记载的焦油去除装置，其特征是，前述分离侧低喷射区的喷射喷嘴的流路截面积相对于装备在分离侧流动化区的流动化喷射喷嘴的流路截面积设定得较小，装备在前述分离侧高喷射区的喷射喷嘴的流路截面积相对于装备在分离侧流动化区的流动化喷射喷嘴的流路截面积设定得较大，前述燃烧侧高喷射区的喷射喷嘴的流路截面积相对于装备在燃烧侧流动化区的流动化喷射喷嘴的流路截面积设定得较大，前述燃烧侧低喷射区的喷射喷嘴的流路截面积相对于装备在燃烧侧流动化区的流动化喷射喷嘴的流路截面积设定得较小。
6.如权利要求2所记载的焦油去除装置，其特征是，在前述焦油分离装置的底部具备流路截面积均等的流动化喷射喷嘴，此外，在前述焦油燃烧装置的底部具备流路截面积均等的流动化喷射喷嘴，前述焦油分离装置具备将气化气体导向分离侧流动化区的中压导入室，将气化气体导向分离侧低喷射区的低压导入室，以及将气化气体导向分离侧高喷射区的高压导入室，并且，具备调整向前述中压导入室与低压导入室与高压导入室供给的气化气体的压力的压力调整机构，前述焦油燃烧装置具备将空气导向燃烧侧流动化区的中压导入室，将空气导向燃烧侧高喷射区的高压导入室，以及将空气导向燃烧侧低喷射区的低压导入室，并且，具备调整向前述中压导入室与高压导入室与低压导入室供给的空气的压力的压力调整机构。
7.如权利要求3所记载的焦油去除装置，其特征是，在前述焦油分离装置的底部具备流路截面积均等的流动化喷射喷嘴，此外，在前述焦油燃烧装置的底部具备流路截面积均等的流动化喷射喷嘴，前述焦油分离装置具备将气化气体导向分离侧流动化区的中压导入室，将气化气体导向分离侧低喷射区的低压导入室，以及将气化气体导向分离侧高喷射区的高压导入室，并且，具备调整向前述中压导入室与低压导入室与高压导入室供给的气化气体的压力的压力调整机构，前述焦油燃烧装置具备将空气导向燃烧侧流动化区的中压导入室，将空气导向燃烧侧高喷射区的高压导入室，以及将空气导向燃烧侧低喷射区的低压导入室，并且，具备调整向前述中压导入室与高压导入室与低压导入室供给的空气的压力的压力调整机构。
8.如权利要求1所记载的焦油去除装置，其特征是，单独地具备焦油分离装置和焦油燃烧装置，该焦油分离装置从装备在底部的流动化喷射喷嘴喷出气化气体而使循环粒子流动化，同时使气化气体的焦油附着到循环粒子上，该焦油燃烧装置从装备在底部的流动化喷射喷嘴喷出空气而使循环粒子流动化，同时使循环粒子的焦油燃烧；具备：导入从前述焦油分离装置导出的流动物并分离成附着了焦油的循环粒子和气化气体的分离装置；将附着了由分离装置分离的焦油的循环粒子向前述焦油燃烧装置供给的循环路径；导入从前述焦油燃烧装置导出的流动物并分离成焦油燃烧了的循环粒子和燃烧气体的分离装置；以及将由分离装置分离的循环粒子向前述焦油分离装置供给的循环路径。
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