CN103403598A - 带镜筒的透镜及带镜筒的透镜的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种能够稳定地获得气密性的带镜筒的透镜。带镜筒的透镜(1)包括筒状的镜筒(10)和保持于镜筒(10)的透镜(20)，该带镜筒的透镜(1)的特征在于，镜筒(10)具备与透镜(20)的外周面(21)抵接的透镜保持部(12)，透镜保持部(12)具有：连续形成为螺旋状而成的第一槽部(12a)；连续形成为螺旋状而成的第二槽部(12b)；断开第一槽部(12a)和第二槽部(12b)的中间区域，所述中间区域由突起部(13)和第三槽部(14)构成。

Description

带镜筒的透镜及带镜筒的透镜的制造方法

技术领域

本发明涉及一种在镜筒内收纳透镜而成的带镜筒的透镜及其制造方法，尤其是涉及一种能够稳定地获得气密性的带镜筒的透镜及带镜筒的透镜的制造方法。

背景技术

以往，在光通信等领域中，已知有在筒状的镜筒内保持透镜而成的带镜筒的透镜。带镜筒的透镜被用作具有在光通信装置中向隔离器输送准直光或使激光向光纤的端面聚光等功能的装置。另外，已知有如下所述的气密结构：通过使设置在基板上的半导体激光等电气部件被镜筒覆盖而以气密密封的状态进行安装，从而防止因氧化而导致的半导体激光等的劣化。

在该气密结构中，在金属制的基板上固定半导体激光，以覆盖基板的方式设置带镜筒的透镜，并且将镜筒的下表面与基板焊接接合。作为如此使用的带镜筒的透镜例如在专利文献1中被公开。

在专利文献1中，在由不锈钢系铁素体钢制作的透镜支架(镜筒)上设置筒状部分，在透镜支架内固定透镜后，在搭载有半导体激光的基体(基板)上覆盖筒状部分，并在封入非活性气体后通过焊接等而进行气密密封。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2005-208330号公报

发明概要

发明要解决的课题

然而，由于不锈钢系铁素体钢的镜筒通过切削加工制作，因此在其内周面形成有螺旋状的切削痕。该切削痕呈设有微小的槽部这样的形状，在镜筒内周面的旋转切削中形成连接成螺旋状的槽部。因此，在这样的气密密封用的镜筒中，明确了在成形为透镜的玻璃材料无法充分地填充到镜筒内周面的切削痕的连续的槽部中的情况下，由该槽部形成有微小的泄漏路径。

若在将镜筒的下表面与基板焊接接合的光通信装置中残留有微小的泄漏路径，则因封入的非活性气体流出且氧化性的气体流入而导致半导体激光等容易劣化。因此，必须对焊接接合用的带镜筒的透镜进行泄漏测试，以保证确保了气密性。因此，虽然期待未残留有微小的泄漏路径的带镜筒的透镜，但在实际的制造方法中难以稳定地获得气密性。

发明内容

鉴于所述课题，本发明的目的在于提供一种能够稳定地获得气密性的带镜筒的透镜。

解决方案

本发明为一种带镜筒的透镜，该带镜筒的透镜包括筒状的镜筒和保持于所述镜筒的透镜，其特征在于，所述镜筒具备与所述透镜的外周面抵接的透镜保持部，所述透镜保持部具有：连续形成为螺旋状而成的第一槽部；连续形成为螺旋状而成的第二槽部；断开所述第一槽部和所述第二槽部的中间区域，所述中间区域由突起部和第三槽部构成。

由此，第一槽部和第二槽部通过中间区域使成为泄漏路径的连续螺旋槽被断开，并且在通过冲压将透镜一体成形于镜筒内时，玻璃材料与中间区域的突起部抵接，玻璃材料可靠地填充到中间区域的第三槽部中。

因此，本发明的带镜筒的透镜能够稳定地获得气密性。

进而，优选地，所述突起部和所述第三槽部在所述透镜保持部的大致周向上连续设置，由所述突起部和所述第三槽部构成的所述中间区域至少绕所述透镜保持部的内周面一周。如此，通过绕一周形成的中间区域使第一槽部和第二槽部完全被断开，因此在第一槽部和第二槽部具有不连续的泄漏路径的情况下也能够稳定地获得气密性。

优选地，所述第三槽部与所述第一槽部和所述第二槽部相比形成为深槽。如此，与第一槽部和第二槽部相比，玻璃材料容易埋入并填充到第三槽部中。

实际上优选地，所述突起部至少具有第一突起区域和第二突起区域，所述第三槽部在大致周向上具有一方的端部和另一方的端部，所述一方的端部经由所述第一突起区域而与所述第一槽部在大致周向上连续设置，所述另一方的端部经由所述第二突起区域而与所述第二槽部在大致周向上连续设置，所述中间区域呈螺旋状地至少绕所述透镜保持部的内周面一周。在这种情况下，通过各突起区域使连续螺旋槽被断开，并且通过绕一周形成的中间区域使第一槽部和第二槽部被断开，因此能够更稳定地获得气密性。

另外，本发明为一种带镜筒的透镜的制造方法，该带镜筒的透镜的制造方法是包括筒状的镜筒和保持于所述镜筒的透镜在内的带镜筒的透镜的制造方法，其特征在于，所述镜筒具备与所述透镜的外周面抵接的透镜保持部，所述透镜保持部通过切削加工形成，所述切削加工包括设置连续形成为螺旋状而成的第一槽部、连续形成为螺旋状而成的第二槽部、断开所述第一槽部及所述第二槽部的中间区域的处理，设置所述中间区域的处理为形成突起部的工序和形成第三槽部的工序。

由此，在将镜筒保持在对其进行切削的加工装置的状态下，仅通过在通常的切削成螺旋状的处理中增加设置中间区域的处理，就能够获得将成为泄漏路径的连续槽断开的镜筒。因此，能够制造可稳定获得气密性的带镜筒的透镜。

实际上优选地，设置所述第一槽部的处理为第一切削工序，形成所述突起部的工序为接着所述第一切削工序的非切削工序，设置所述第二槽部的处理为在所述非切削工序后进行的第二切削工序。如此，能够通过加工装置连续地进行各段处理，能够容易地进行制造。

优选地，形成所述第三槽部的工序是形成比所述第一槽部及所述第二槽部深的深槽的第三切削工序。如此，由于形成为玻璃材料容易密接于中间区域的镜筒，因此能够稳定地获得气密性。

发明效果

如上所述，根据本发明，能够提供一种可稳定获得气密性的带镜筒的透镜。

附图说明

图1是表示第一实施方式的带镜筒的透镜的剖视图。

图2是表示第一实施方式的带镜筒的透镜的局部放大剖视图。

图3是表示第一实施方式的带镜筒的透镜的局部放大剖视图。

图4是残留有不连续的泄漏路径的状态的说明图。

图5是表示在第一实施方式的带镜筒的透镜中使用的镜筒的剖视图。

图6是制作图5的镜筒的工序的说明图。

图7是带镜筒的透镜的成形透镜的工序的说明图。

图8是表示第二实施方式的带镜筒的透镜的剖视图。

图9是表示在第二实施方式的带镜筒的透镜中使用的镜筒的剖视图。

图10是表示在第三实施方式的带镜筒的透镜中使用的镜筒的剖视图。

图11是表示泄漏测试的试验结果的图表。

图12是表示使用带镜筒的透镜而被气密密封的CAN封装体的结构的示意剖视图。

具体实施方式

<第一实施方式>

按照附图详细说明本发明的第一实施方式。需要说明的是，为了使说明便于理解，附图适当地变更尺寸而强调特征部分。图1是表示第一实施方式的带镜筒的透镜1的剖视图，图2及图3是其局部放大剖视图。如所述图所示的那样，本实施方式的带镜筒的透镜1由形成为筒状的镜筒10和透镜20构成。透镜20为具有第一光学面20a和第二光学面20b的玻璃透镜。

镜筒10通过切削铁素体系的不锈钢形成。另外，透镜20通过在镜筒10内对玻璃材料进行冲压而成形。形成镜筒10的不锈钢使用线膨胀系数比玻璃材料稍大的材料。由此，在从对透镜20进行冲压时的高温状态返回常温时，在镜筒10内作用有朝向紧固透镜20的外周面21的方向的力，能够可靠地保持透镜20。

图12是表示使用带镜筒的透镜1而被气密密封的CAN封装体2的结构的模式剖视图。在此，如图1所示，镜筒10通过如下所述的构件一体形成而构成：配置在一方的开口侧而保持透镜20的透镜保持部12；配置在另一方的开口侧而在内部收纳电气部件40的部件收纳部15；从部件收纳部15的开口端向外周侧延伸形成的凸缘部16。为了将镜筒10和基板50焊接接合，在镜筒10的凸缘部16的下表面形成有凸状的焊接接合部17。在进行焊接时，在非活性气体中通过电极按压凸缘部16的上表面，焊接接合部17相对于基板50而被加压。通过在该状态下从电极向基板50流动电流，从而焊接接合部17的前端部被熔敷，并与基板50接合。如此，制作图12这样的CAN封装体2，能够以气密状态密封电气部件40。

图1所示的透镜保持部12和部件收纳部15均形成为具有圆筒形状，透镜20的外周面21与透镜保持部12的内周面相接。并且，如图1、图2及图3所示，在与外周面21相接的透镜保持部12的内周面的中间区域形成有突起部13和第三槽部14。在本实施方式中，通过如此地在透镜保持部12的内周面形成有突起部13和第三槽部14，从而能够提供稳定地获得气密性的带镜筒的透镜1。

对于该作用效果，与现有的结构比较并详细地进行说明。

由于镜筒10通过利用车床等加工装置切削铁素体系的不锈钢而制成，因此会因加工装置的旋转和进给而残留有螺旋状的切削痕。通常，由于研磨等特殊加工成本高，因此难以采用。在绝大多数的情况下，镜筒10的精加工采用与带镜筒的透镜1的设计规格配合的加工精度的切削精加工。因此，切削精加工的切削痕存在于镜筒10的整个面。该切削痕以通过表面粗糙度测定器计测出的结果作为加工面的表面粗糙度。

以往，考虑在螺旋状的切削痕被视为一条连续槽的状态下，也以压出槽内空气的方式埋入玻璃材料，玻璃材料无间隙地填充于切削痕中。然而，切削痕为比较细的槽形状，明确了容易在槽的底部残留空气而形成未填充玻璃的间隙。由该间隙形成了到达成形后的透镜20的两面的微小的泄漏路径。

在如此残留有泄漏路径时，虽然作为CAN封装体2将镜筒10和基板50焊接接合并封入非活性气体，但会因非活性气体流出而氧化性的气体流入产生半导体激光等的劣化。

只要使用切削加工，则虽因加工条件的不同而槽的深度有所差异，但这样的连续的螺旋槽是在本质上无法避免的向题。需要说明的是，在图1等中，示出仅在透镜保持部12上强调了切削痕的槽的剖视图，但在其他的切削面上也作为连续槽存在相同的切削痕。

在本实施方式中，为了将该连续槽断开，在与透镜20的外周面21相接的透镜保持部12的部分设置有由突起部13和第三槽部14构成的中间区域。优选由突起部13和第三槽部14构成的中间区域至少绕透镜保持部12的内周面一周。

在如此以在透镜保持部12的一部分设置由突起部13和第三槽部14构成的中间区域的方式加工而成的镜筒10中，第一槽部12a和第二槽部12b的连续螺旋槽在中间区域断开，并且在通过冲压将透镜20在镜筒10内一体成形时，透镜20的玻璃材料与中间区域的突起部13抵接，在中间区域的第三槽部14中可靠地填充玻璃材料。

需要说明的是，虽然在突起部13的表面上与第一槽部12a及第二槽部12b同样残留有切削痕，但通过设置第三槽部14而使连续槽断开，因此能够减少位于突起部13的表面的切削痕成为泄漏路径的可能性。在中间区域未设置第三槽部14的情况下，存在因位于突起部13的表面的切削痕或缺陷不良导致泄漏路径连接的可能性，因此需要设置第三槽部14。

另一方面，在作为中间区域仅设置第三槽部14而不设置突起部13的情况下，存在无法遮挡从第一槽部12a连接到第二槽部12b的泄漏路径的可能性。通过同时设置突起部13而形成不连续的面，并且在透镜20的成形时玻璃材料最初容易与突起部13相接，因此能够减小上述那样的无法遮挡泄漏路径的可能性。

进而，作为第一槽部12a和第二槽部12b具有在切削加工精度内的起伏的结果，存在形成有不连续部12c的情况。图4是残留有不连续的泄漏路径的状态的说明图。在由突起部13和第三槽部14构成的中间区域未绕透镜保持部12的内周面一周的情况下，根据周向的位置而存在不连续部12c未能断开的可能性，在这种情况下，空气容易剩余，因而残留有不连续的泄漏路径。其结果是，连续槽和不连续的泄漏路径相连，存在形成到达成形后的透镜20的两面的微小的泄漏路径的可能性。因此，优选由突起部13和第三槽部14构成的中间区域至少绕透镜保持部12的内周面一周。如此，能够通过环绕一周的中间区域在整周上完全断开第一槽部12a和第二槽部12c，因此在具有第一槽部12a和第二槽部12b不连续的泄漏路径的情况下也能够稳定地获得气密性。

优选第三槽部14与第一槽部12a和第二槽部12b相比形成为深槽。如此，与第一槽部12a、第二槽部12b相比，第三槽部14形成为宽幅因而玻璃材料容易埋入，能够更加可靠地填充。

如上述那样，本实施方式的镜筒10在透镜保持部12的中间区域容易使玻璃材料密接，因此能够稳定地获得气密性。

接下来，对本实施方式的带镜筒的透镜1的制造方法进行说明。图5是表示在第一实施方式的带镜筒的透镜1中使用的镜筒10的剖视图，图6是制造图5的镜筒10的工序的说明图。

在能够对不锈钢进行切削加工的自动车床等加工机安装镜筒用的材料。如图6所示，只要是使主轴旋转，并在X方向上设置适当的进刀量，在Z方向上设定进给量，能够进行端面加工、外形加工、内面加工的控制轴数为2轴以上的加工机即可。需要说明的是，卡盘尺寸选择与镜筒用的材料的大小向匹配的尺寸。若外形为最大直径4mm左右，则通常的3英寸的卡盘即可。

以获得必要的尺寸和精加工状态的方式适当地选择切削加工条件和切削辅助剂(切削油等)。在图6所示的透镜保持部12的内周面的最终切削中，以在经过第一槽部12a的切削工序而加工车刀的刀尖到达中间区域时进刀量变为0的方式进行设定而设置非切削工序。非切削的内周面作为与第一槽部12a的进刀量相当的高度的突起部13而比第一槽部12a突出。接着，将进刀量设定为10μm左右而设置第三槽部14的切削工序。在形成了规定的长度(被加工材料的旋转)的槽后，再次设置被切削工序，由此设置第二突起部(未图示)。此后，以与第一槽部12a相同的加工条件对第二槽部12b朝向部件收纳部15进行切削工序。

若采用上述的制造方法，能够通过加工装置连续地进行各段处理，能够容易地进行制造。

使用如此切削加工成规定的形状的镜筒10，通过成形装置一体地成形透镜20。图7是成形带镜筒的透镜1的透镜20的工序的说明图。如图7所示，通过金属模具将球状或圆筒状的玻璃材料以加热状态进行冲压，由此将透镜20成形为规定的面形状，所述金属模具具有上模和下模，该上模具备具有第一光学面20a的转印面的镶块61，该下模具备具有第二光学面20b的转印面的镶块62。此时，在图7的上下方向上被压缩的玻璃材料以与透镜保持部12抵接的方式被压出，外周面21压接于透镜保持部12。

形成镜筒10的线膨胀系数稍大于透镜20的线膨胀系数的组合，从成形装置取出的带镜筒的透镜1以适度的紧固力密接保持透镜20。

然后，根据需要通过蒸镀等在透镜20的第一光学面20a及第二光学面20b上成膜(AR涂敷)防反射膜。在用于以气密状态密封电气部件40的带镜筒的透镜1中，进行包括泄漏测试在内的检查，发现比规定的泄漏量大的泄漏的部件作为不合格品被废弃。

作为镜筒10的不锈钢可以使用SUS430。另外，作为与该镜筒10组合的透镜20，可以从线膨胀系数为70～90×10^-7/K左右的玻璃材料中进行选择。这样的玻璃材料例如包括：小原(株式会社)制的L-BAL35、L-LAH84、L-LAH53或SchottAG制的P-SK57、P-LASF47等。需要说明的是，只要是镜筒10的线膨胀系数稍大于透镜20的线膨胀系数的组合，则可以不局限于上述材料地应用本发明。

在上述的制造工序中，突起部13以连续设置于第三槽部14的两端的方式形成有多个，但并不局限于此，若使第三槽部14的一端与突起部13连续设置，则另一端也可以与第一槽部12a或第二槽部12b连续设置。

另外，对于透镜保持部12的内周面的切削工序而言，在上述顺序以外，也可以按照在中间区域预先切削第三槽部14后切削除中间区域以外的第一槽部12a及第二槽部12b的顺序进行加工。或者，也可以按照通过非切削工序在第一槽部12a与第二槽部12b之间设置中间区域的突起区域后，在该突起区域的一部分追加切削工序而形成第三槽部14的顺序进行加工。这种情况下，所述突起区域中的未形成第三槽部14的剩余的区域成为突起部13。

如此，在将镜筒10保持在对其进行切削的加工装置上的状态下，通过在切削成通常的螺旋状的处理中添加设置中间区域的处理，从而能够获得使成为泄漏路径的连续槽断开了的镜筒10。因此，能够稳定地获得气密性。

<第二实施方式>

图8是表示第二实施方式的带镜筒的透镜1的剖视图，图9是表示在该带镜筒的透镜1中使用的镜筒10的剖视图。与第一实施方式不同的部分为透镜保持部12的内周面的形状、及与该形状抵接成形的透镜20的外周面21的形状。其他主要的结构和材质与第一实施方式相同。

在本实施方式中，第一槽部12a形成为内径的不同的两个圆筒的内周面和将所述的内周面连续地连结的倾斜面(圆锥形的面的一部分)。然而，在对它们进行切削的车床加工中以形成连续槽的方式进行设定，以不使精加工面的表面粗糙度劣化的方式连续地进行切削工序。

如此，在第一槽部12a形成在具有倾斜面的透镜保持部12上的情况下，若通过现有的切削工序形成则存在形成连续槽而成为泄漏路径的可能性，因此设置突起部13及第三槽部14能够发挥效果。具有该突起部13及第三槽部14的中间区域的形成与第一实施方式相同。

由此，第二实施方式的带镜筒的透镜1能够稳定地获得气密性。

<第三实施方式>

图10是表示在第三实施方式的带镜筒的透镜1中使用的镜筒10的剖视图。与第一实施方式不同的部分为透镜保持部12的内周而的形状，更详细而言为突起部13及第三槽部14的形状。其他主要结构和材质与第一实施方式相同。

在本实施方式中，形成有与第一槽部12a和第二槽部12b相比为宽幅的第三槽部14，第三槽部14绕透镜保持部12的内周面大致一周，且第一端部14a与第一突起区域13a连续设置，第二端部14b与第二突起区域13b连续设置。需要说明的是，包括第一突起区域13a及第二突起区域13b的突起部13上也残留有切削痕，但在图10中未图示。

为了将由突起部13和第三槽部14构成的中间区域形成为宽幅，例如，在精加工切削中设置相对于第一槽部12a的切削条件下的进给量为旋转10周的量的非切削工序后，第三槽部14的切削进行大致旋转一周的量，在再次设置旋转10周的量的非切削工序后，进行第二槽部12b的切削工序。

需要说明的是，优选地，第三槽部14与第一槽部12a和第二槽部12b相比形成为宽幅且为深槽。如此，与第一槽部12a和第二槽部12b相比，容易在第三槽部14中埋入玻璃材料，能够更加可靠地进行填充。

在本实施方式中，形成有一周的中间区域将第一槽部12a和第二槽部12b完全断开，因此能够稳定地获得气密性。

如上述那样，在本实施方式的镜筒10中，玻璃材料容易密接于透镜保持部12的中间区域，因此能够稳定地获得气密性。

实施例

通过泄漏测试确认了制作的带镜筒的透镜1的气密性。

将28个现有例的试验样本和100个实施例的试验样本安装在气密试验装置上而测定了He泄漏量。

图11是表示泄漏测试的试验结果的图表。图11是将测定的He泄漏量按照范围划分而作为横轴并将对象样本数相对于试验样本总体参数的比例作为纵轴而进行了曲线化得到的频度图表。在泄漏测试的规格为1.01×10^-10Pa·m³/sec以下时，在现有例中确认了15个NG品，试验样本的半数以上为不合格品。另一方面，在实施例中结果稳定且满足规格，未确认出NG品。由此，考察出在实施例的试验样本中，螺旋状的切削痕被断开，玻璃材料与中间区域密接。

由此，本发明的带镜筒的透镜1能够稳定地确保气密性，因此适于防止因氧化导致的半导体激光等的劣化的CAN封装体2。

如以上所述，根据本发明，能够提供可稳定地获得气密性的带镜筒的透镜1。

附图标记说明如下：

1  带镜筒的透镜

2  CAN封装体

10  镜筒

12  透镜保持部

12a  第一槽部

12b  第二槽部

12c  不连续部

13  突起部

13a  第一突起区域

13b  第二突起区域

14  第三槽部

14a  第一端部

14b  第二端部

15  部件收纳部

16  凸缘部

17  焊接接合部

20  透镜

20a  第一光学面

20b  第二光学面

21  外周面

40  电气部件(半导体激光)

50  基板

61、62  金属模具(镶块)

权利要求书(按照条约第19条的修改)

1.一种带镜筒的透镜，该带镜筒的透镜包括筒状的镜筒和保持于所述镜筒的透镜，其特征在于，

所述镜筒具备与所述透镜的外周面抵接的透镜保持部，

所述透镜保持部具有：连续形成为螺旋状而成的第一槽部；连续形成为螺旋状而成的第二槽部；断开所述第一槽部和所述第二槽部的中间区域，

所述中间区域由突起部和第三槽部构成。

2.[追加]根据权利要求1所述的带镜筒的透镜，其特征在于，

在包括所述镜筒的外径的中心轴的剖面中，所述第一槽部及所述第二槽部具有由多个凸部和多个凹部构成的凹凸形状中的所述多个凹部，所述突起部比所述凸部更向所述中心轴方向突出。

3.[修改后]根据权利要求1或2所述的带镜筒的透镜，其特征在于，

所述突起部和所述第三槽部在所述透镜保持部的大致周向上连续设置，

由所述突起部和所述第三槽部构成的所述中间区域至少绕所述透镜保持部的内周面一周。

4.[修改后]根据权利要求1至3中任一项所述的带镜筒的透镜，其特征在于，

所述第三槽部与所述第一槽部和所述第二槽部相比形成为深槽。

5.[修改后]根据权利要求3或4所述的带镜筒的透镜，其特征在于，

所述突起部至少具有第一突起区域和第二突起区域，所述第三槽部在大致周向上具有一方的端部和另一方的端部，

所述一方的端部经由所述第一突起区域而与所述第一槽部在大致周向上连续设置，所述另一方的端部经由所述第二突起区域而与所述第二槽部在大致周向上连续设置，

所述中间区域呈螺旋状地至少绕所述透镜保持部的内周面一周。

6.[修改后]一种带镜筒的透镜的制造方法，该带镜筒的透镜的制造方法是包括筒状的镜筒和保持于所述镜筒的透镜在内的带镜筒的透镜的制造方法，其特征在于，

所述镜筒具备与所述透镜的外周面抵接的透镜保持部，

所述透镜保持部通过切削加工形成，

所述切削加工包括设置连续形成为螺旋状而成的第一槽部、连续形成为螺旋状而成的第二槽部、断开所述第一槽部及所述第二槽部的中间区域的处理，

设置所述中间区域的处理为形成突起部的工序和形成第三槽部的工序。

7.[修改后]根据权利要求6所述的带镜筒的透镜的制造方法，其特征在于，

设置所述第一槽部的处理为第一切削工序，

形成所述突起部的工序为接着所述第一切削工序的非切削工序，

设置所述第二槽部的处理为在所述非切削工序后进行的第二切削工序。

8.[修改后]根据权利要求6或7所述的带镜筒的透镜的制造方法，其特征在于，

形成所述第三槽部的工序是形成比所述第一槽部及所述第二槽部深的深槽的第三切削工序。

Claims (7)

1.一种带镜筒的透镜，该带镜筒的透镜包括筒状的镜筒和保持于所述镜筒的透镜，其特征在于，

所述镜筒具备与所述透镜的外周面抵接的透镜保持部，

所述透镜保持部具有：连续形成为螺旋状而成的第一槽部；连续形成为螺旋状而成的第二槽部；断开所述第一槽部和所述第二槽部的中间区域，

所述中间区域由突起部和第三槽部构成。

2.根据权利要求1所述的带镜筒的透镜，其特征在于，

所述突起部和所述第三槽部在所述透镜保持部的大致周向上连续设置，

由所述突起部和所述第三槽部构成的所述中间区域至少绕所述透镜保持部的内周面一周。

3.根据权利要求1或2所述的带镜筒的透镜，其特征在于，

所述第三槽部与所述第一槽部和所述第二槽部相比形成为深槽。

4.根据权利要求2或3所述的带镜筒的透镜，其特征在于，

所述突起部至少具有第一突起区域和第二突起区域，所述第三槽部在大致周向上具有一方的端部和另一方的端部，

所述一方的端部经由所述第一突起区域而与所述第一槽部在大致周向上连续设置，所述另一方的端部经由所述第二突起区域而与所述第二槽部在大致周向上连续设置，

所述中间区域呈螺旋状地至少绕所述透镜保持部的内周面一周。

5.一种带镜筒的透镜的制造方法，该带镜筒的透镜的制造方法是包括筒状的镜筒和保持于所述镜筒的透镜在内的带镜筒的透镜的制造方法，其特征在于，

所述镜筒具备与所述透镜的外周面抵接的透镜保持部，

所述透镜保持部通过切削加工形成，

所述切削加工包括设置连续形成为螺旋状而成的第一槽部、连续形成为螺旋状而成的第二槽部、断开所述第一槽部及所述第二槽部的中间区域的处理，

设置所述中间区域的处理为形成突起部的工序和形成第三槽部的工序。

6.根据权利要求5所述的带镜筒的透镜的制造方法，其特征在于，

设置所述第一槽部的处理为第一切削工序，

形成所述突起部的工序为接着所述第一切削工序的非切削工序，

设置所述第二槽部的处理为在所述非切削工序后进行的第二切削工序。

7.根据权利要求5或6所述的带镜筒的透镜的制造方法，其特征在于，

形成所述第三槽部的工序是形成比所述第一槽部及所述第二槽部深的深槽的第三切削工序。

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