CN110303293B - 压力钢管伸缩节内外套管制造新工艺 - Google Patents

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Abstract

压力钢管伸缩节内外套管制造新工艺，它涉及压力钢管伸缩节生产工艺技术领域；它包含如下步骤：在伸缩节制造前，按图纸要求制作内外套管组圆装置；通过增加卷制次数来增加钢管弧度的精度；内外套管卷制完毕后，在组圆装置上组对，套管钢板都应入槽，无法入槽的套管不应强行压入，应再进行复卷，合格后再组装；套管上下管口都入槽；套管组装完毕后，采用内支撑进行加固，然后进行套管纵缝焊接，通过小电流焊接和调整焊接顺序；拆除组圆装置后，进行套管附件装配。本发明在伸缩节内外套管加工如无机加工要求的前提下，通过设计组圆装置，保证内外套管直径满足设计图和规范要求；制造时不需机加工，节约制造成本和缩短工期。

Description

压力钢管伸缩节内外套管制造新工艺
技术领域
本发明涉及压力钢管伸缩节生产工艺技术领域，具体涉及压力钢管伸缩节内外套管制造新工艺。
背景技术
水利水电工程中压力钢管伸缩节制造要求较高，应满足规范要求如下：
1、伸缩节内、外套管焊接后的弧度，应采用样板检查，其间隙在纵缝处不大于2mm；其他部位不大于1mm。在套管的全长范围内，检查上、中、下三个断面。
2、伸缩节内、外套管的实测直径与设计直径的极限偏差应为±D/1000，且在±2.5mm范围内。伸缩节内、外套管的实测周长与设计周长的极限偏差应为±3D/1000，且最大值不大于8mm。
3、伸缩节内、外套管间的最大间隙、最小间隙与平均间隙之差不大于平均间隙的10％。
伸缩节内外套管设计时，一般无机加工要求。但根据规范可知，伸缩节直径（≤2500mm）较小时，制造难度相对较大。因此，直径较小的内外套管的常用制造工艺为内外套管钢板加厚，卷制焊接校圆后，再采用立车进行内套管外壁和外套管内壁机加工。该工艺可保证伸缩节内外套管制造质量，但制造成本较高、工期较长。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种通过组圆装置保证内外套管直径满足设计图和规范要求、无需机加工节约制造成本和缩短工期的压力钢管伸缩节内外套管制造新工艺。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：压力钢管伸缩节内外套管制造新工艺，它包含如下步骤：
1、在伸缩节制造前，按图纸要求制作内外套管组圆装置；
2、卷制内外套管时，重点检查和保证纵缝处弧度，通过增加卷制次数来增加钢管弧度的精度；
3、内外套管卷制完毕后，在组圆装置上组对，套管钢板都应入槽，无法入槽的套管不应强行压入，应再进行复卷，合格后再组装；
4、套管上下管口都入槽后，这样就可以保证套管的圆度保证在±1mm，满足伸缩节制造对套管的圆度要求；
5、套管组装完毕后，采用内支撑进行加固，然后进行套管纵缝焊接，通过小电流焊接和调整焊接顺序保证焊接变形不影响套管弧度；
6、拆除组圆装置后，进行套管附件装配。
上述步骤1所述的内外套管组圆装置包含底座、中心柱、管节、顶座、加强梁；所述的底座上设置有内套管组对凹槽，底座的上方设置有顶座，底座与顶座之间的内套管组对凹槽内安装有管节，内套管组对凹槽的外侧设置有外套管凹槽；所述的底座与顶座的中心连接有中心柱，顶座上固定有加强梁。
进一步地，所述的顶座上设置有若干开孔。
进一步地，所述的内套管组对凹槽的宽度为15mm±0.5mm，外套管凹槽的宽度为21mm±0.5mm，且两个凹槽的深度为8mm。
采用上述结构后，本发明产生的有益效果为：
1、在伸缩节内外套管加工如无机加工要求的前提下，通过设计组圆装置，保证内外套管直径满足设计图和规范要求；
2、制造时不需机加工，节约制造成本和缩短工期。
附图说明
图1是本发明的结构图；
图2是图1的俯视图。
附图标记说明：
底座1、中心柱2、管节3、顶座4、加强梁5、内套管组对凹槽6、外套管凹槽7、开孔8。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
参看如图1——图2所示，本具体实施方式采用如下技术方案：压力钢管伸缩节内外套管制造新工艺，它包含如下步骤：
1、在伸缩节制造前，按图纸要求制作内外套管组圆装置，组对工装内套管组对凹槽宽度为15mm，外套管凹槽宽度为21mm，深度为8mm，凹槽采用数控龙门铣床整体加工，直径误差为±0.5mm；
2、卷制内外套管时，重点检查和保证纵缝处弧度，通过增加卷制次数来增加钢管弧度的精度；
3、内外套管卷制完毕后，在组圆装置上组对，套管钢板都应入槽，无法入槽的套管不应强行压入，应再进行复卷，合格后再组装；
4、套管上下管口都入槽后，这样就可以保证套管的圆度保证在±1mm，满足伸缩节制造对套管的圆度要求；
5、套管组装完毕后，采用内支撑进行加固，然后进行套管纵缝焊接，通过小电流焊接和调整焊接顺序保证焊接变形不影响套管弧度；
6、拆除组圆装置后，进行套管附件装配。
上述步骤1所述的内外套管组圆装置包含底座1、中心柱2、管节3、顶座4、加强梁5；所述的底座1上设置有内套管组对凹槽6，底座1的上方设置有顶座4，底座1与顶座4之间的内套管组对凹槽6内安装有管节3，内套管组对凹槽6的外侧设置有外套管凹槽7；所述的底座1与顶座4的中心连接有中心柱2，顶座4上固定有加强梁5。
所述的顶座4上设置有若干开孔8。
采用上述结构后，本具体实施方式产生的有益效果为：
1、在伸缩节内外套管加工如无机加工要求的前提下，通过设计组圆装置，保证内外套管直径满足设计图和规范要求；
2、制造时不需机加工，节约制造成本和缩短工期。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (3)

1.压力钢管伸缩节内外套管制造工艺，其特征在于它包含如下步骤：
(1)、在伸缩节制造前，按图纸要求制作内外套管组圆装置；
(2)、卷制内外套管时，重点检查和保证纵缝处弧度，通过增加卷制次数来增加钢管弧度的精度；
(3)、内外套管卷制完毕后，在组圆装置上组对，套管钢板都应入槽，无法入槽的套管不应强行压入，应再进行复卷，合格后再组装；
(4)、套管上下管口都入槽后，这样就可以保证套管的圆度保证在±1mm，满足伸缩节制造对套管的圆度要求；
(5)、套管组装完毕后，采用内支撑进行加固，然后进行套管纵缝焊接，通过小电流焊接和调整焊接顺序保证焊接变形不影响套管弧度；
(6)、拆除组圆装置后，进行套管附件装配；
上述步骤(1)所述的内外套管组圆装置包含底座、中心柱、管节、顶座、加强梁；所述的底座上设置有内套管组对凹槽，底座的上方设置有顶座，底座与顶座之间的内套管组对凹槽内安装有管节，内套管组对凹槽的外侧设置有外套管凹槽；所述的底座与顶座的中心连接有中心柱，顶座上固定有加强梁。
2.根据权利要求1所述的压力钢管伸缩节内外套管制造工艺，其特征在于：所述的顶座上设置有若干开孔。
3.根据权利要求1所述的压力钢管伸缩节内外套管制造工艺，其特征在于：所述的内套管组对凹槽的宽度为15mm±0.5mm，外套管凹槽的宽度为21mm±0.5mm，且两个凹槽的深度为8mm。
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