CN103400651B - 一种汽车线导体紧压工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种紧压工艺，具体是一种汽车线导体紧压工艺，包括以下步骤：（1）、汽车线导体拉丝后通过静盘张力放线，放线张力调整为内层线200-400g，外层线500-700g，放线架出来的为硬丝；（2）、步骤（1）中的硬丝穿模进入分层旋转模；（3）、通过步骤（2）中的分层旋转模后的导体进入束线机，经过旋转绞弓后在牵引机前过外层紧压模即可；本发明紧压绞合后汽车线导体外观圆整光洁、圆整度好，利于芯线挤出皮厚与外径，且同心度可达到85%以上，相比普通产品同心度仅有70%更具安全性；紧压绞合压缩系数可达到83%，对应同截面积的普通绞合外径可减小5%，减少绝缘材料用量，同时也更适合汽车空间的电气布线。

Description

一种汽车线导体紧压工艺
技术领域
本发明涉及一种紧压工艺，具体是一种汽车线导体紧压工艺，属于汽车原件行业技术领域。
背景技术
汽车行业常规电气布线用导体使用普通绞合，不但外观不圆整，造成汽车电线皮厚不好控制，而且外径偏大导致汽车电气布线占用过多的空间，给其它设施的装配带来了麻烦，且不利于集约型的布置方式。因此，解决上述技术问题，提高汽车电气用线品质、提高汽车安全性能与节约汽车布线空间的局限性是非常必须的，本发明由此产生。
发明内容
为解决现有技术的上述技术问题，提高汽车电气用线品质、提高汽车安全性能与节约汽车布线空间的局限性，本发明的目的是提供一种汽车线导体紧压工艺。
为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种汽车线导体紧压工艺，包括以下步骤：
（1）、汽车线导体拉丝后通过静盘张力放线，放线张力调整为内层线200-400g，外层线500-700g，放线架出来的为硬丝；
（2）、步骤（1）中的硬丝穿模进入分层旋转模；
（3）、通过步骤（2）中的分层旋转模后的导体进入束线机，经过旋转绞弓后在牵引机前过外层紧压模即可。
所述的分层旋转模与束线机的运动方向相同。
所述的分层旋转模的转速为束线机转速的10%-30%。
所述步骤（3）中在牵引机前过外层紧压模时使用无水酒精进行紧压润滑冷却。
本发明的有益效果如下：
本发明汽车线导体紧压工艺，与普通绞合导体的汽车线相比，具有以下优势：
1、紧压绞合后汽车线导体外观圆整光洁、圆整度好，利于芯线挤出皮厚与外径，且同心度可达到85%以上，相比普通产品同心度仅有70%更具安全性。
2、紧压绞合压缩系数可达到83%，对应同截面积的普通绞合外径可减小5%，减少绝缘材料用量，同时也更适合汽车空间的电气布线。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的保护范围并不限于此。
实施例1
本发明的汽车线导体紧压工艺，包括以下步骤：
（1）、汽车线导体拉丝后通过静盘张力放线，放线张力调整为内层线400g，外层线700g，放线架出来的为硬丝；
（2）、步骤（1）中的硬丝穿模进入分层旋转模；
（3）、通过步骤（2）中的分层旋转模后的导体进入束线机，分层旋转模与束线机的运动方向相同，且分层旋转模的转速为束线机转速的30%；经过旋转绞弓后在牵引机前过外层紧压模，且在牵引机前过外层紧压模时使用无水酒精进行紧压润滑冷却。
本实施例中紧压绞合后汽车线导体外观圆整光洁、圆整度好，利于芯线挤出皮厚与外径，且同心度可达到85%以上，相比普通产品同心度仅有70%更具安全性；紧压绞合压缩系数可达到83%，对应同截面积的普通绞合外径可减小5%，减少绝缘材料用量，同时也更适合汽车空间的电气布线。
实施例2
本发明的汽车线导体紧压工艺，包括以下步骤：
（1）、汽车线导体拉丝后通过静盘张力放线，放线张力调整为内层线200g，外层线500g，放线架出来的为硬丝；
（2）、步骤（1）中的硬丝穿模进入分层旋转模；
（3）、通过步骤（2）中的分层旋转模后的导体进入束线机，分层旋转模与束线机的运动方向相同，且分层旋转模的转速为束线机转速的10%；经过旋转绞弓后在牵引机前过外层紧压模，且在牵引机前过外层紧压模时使用无水酒精进行紧压润滑冷却。
本实施例中紧压绞合后汽车线导体外观圆整光洁、圆整度好，利于芯线挤出皮厚与外径，且同心度可达到85%以上，相比普通产品同心度仅有70%更具安全性；紧压绞合压缩系数可达到83%，对应同截面积的普通绞合外径可减小5%，减少绝缘材料用量，同时也更适合汽车空间的电气布线。
实施例3
本发明的汽车线导体紧压工艺，包括以下步骤：
（1）、汽车线导体拉丝后通过静盘张力放线，放线张力调整为内层线300g，外层线600g，放线架出来的为硬丝；
（2）、步骤（1）中的硬丝穿模进入分层旋转模；
（3）、通过步骤（2）中的分层旋转模后的导体进入束线机，分层旋转模与束线机的运动方向相同，且分层旋转模的转速为束线机转速的20%；经过旋转绞弓后在牵引机前过外层紧压模，且在牵引机前过外层紧压模时使用无水酒精进行紧压润滑冷却。
本实施例中紧压绞合后汽车线导体外观圆整光洁、圆整度好，利于芯线挤出皮厚与外径，且同心度可达到85%以上，相比普通产品同心度仅有70%更具安全性；紧压绞合压缩系数可达到83%，对应同截面积的普通绞合外径可减小5%，减少绝缘材料用量，同时也更适合汽车空间的电气布线。
上述实施例仅用于解释说明本发明的发明构思，而非对本发明权利保护的限定，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应落入本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种汽车线导体紧压工艺，其特征在于包括以下步骤：
（1）、汽车线导体拉丝后通过静盘张力放线，放线张力调整为内层线200-400g，外层线500-700g，放线架出来的为硬丝；
（2）、步骤（1）中的硬丝穿模进入分层旋转模；
（3）、通过步骤（2）中的分层旋转模后的导体进入束线机，经过旋转绞弓后在牵引机前过外层紧压模即可；
所述的分层旋转模与束线机的运动方向相同；
所述的分层旋转模的转速为束线机转速的10%-30%；
所述步骤（3）中在牵引机前过外层紧压模时使用无水酒精进行紧压润滑冷却。
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