CN103396071A - 一种加气混凝土砌块的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种加气混凝土砌块的制造方法，它包括下述依次的步骤：Ⅰ加工原料 制备铝粉浆 固体份：65～69%；铝粉膏与水的质量比产1:（6～8）；制备胶结料有效ACaO：55～70%；粉煤灰料浆含水率在36～40%；制浆扩散度21～23cm；Ⅱ<b/>配料粉煤灰料浆3770～3830份；生石灰590～610份；水泥50～70份；铝粉液16～17份；Ⅲ<b/>搅拌物料 把粉煤灰料浆、生石灰、水泥与铝粉搅拌成混合料浆；混合料浆含水49～51%；混合料浆浇注扩散度14～16%；Ⅳ 浇注 浇注温度46～50℃；Ⅴ静养；Ⅵ坯体翻转脱模；Ⅶ切割；Ⅷ蒸汽蒸压压强不小于1.2Mpa。本发明制造的加气混凝土砌块的成品合格率较高、抗压强度高。
Description
技术领域
本发明涉及一种加气混凝土砌块的制造方法。
背景技术
加气混凝土砌块是一种轻质、多孔的新型节能建筑材料，一般气孔含量占到加气混凝土砌块体积的50%，其余50%即为气孔的间壁体积。具有质量轻、保温好、隔热性能强、可加工和不燃烧等特点。广泛应用于工业和民用建筑的围护填充结构，已经成为许多国家大力推广和发展的一种建筑材料。
加气混凝土砌块的多孔性是决定其轻质、保温好、隔热性能强的关键要素。加气混凝土砌块中的气孔越小越越均匀越好（最佳气孔直径1.0±1.0mm），气孔内壁的比表面积越大，加气混凝土砌块产品的抗压强度就越高，成品率就越高，越不容易破损。
现有的加气混凝土砌块在生产过程中，由于发气剂（铝粉）成分不稳定，搅拌机搅拌不均匀，气泡整理不合理，发气剂在料浆中的化学反应局部过度集中，造成区域性小气孔破裂，生成了许多有害的大气孔（气孔直径大于5mm），减小了坯体内部完全封闭的圆孔（与椭圆孔）比例，加气混凝土砌块抗压、抗折强度等物理性能受到不良影响。加气混凝土砌块产品的断面上分布着大小不均匀的气孔，外观质量差，减小了气孔内壁的比表面积越大，直接影响了加气混凝土砌块产品的抗压与抗折强度。在搬运及装卸过程，易于在沿着大气孔方向出现破损、断裂，损失极大。加气混凝土砌块的成品合格率不足95%，成本高。
发明内容
为了克服现有加气混凝土砌块的制造方法的上述不足，本发明提供一种加气混凝土砌块的成品合格率较高、抗压强度高的加气混凝土砌块的制造方法。
本加气混凝土砌块的制造方法包括下述依次的步骤：
Ⅰ 加工原料
a 制备铝粉浆
发气剂（铝粉膏）的指标要求：
固体份：67±2%； 有效Al含量：87±2%；发气速度：11±1min；细度指标 0.075mm筛的筛余量≤3%。在配料生产之前15分钟内，在3m3钢罐内铝粉膏与水按照1:（6—8）的质量比例提前制备铝粉浆，充分搅拌均匀，避免局部铝粉结块化学反应过度集中，而造成大气孔。
b 制备胶结料
胶结料生石灰的物理化学质量指标要求：
有效ACaO：55～70%； 消解速度：15～25min；
消解温度： 50～60℃；生石灰不大于 200目细度：10～15%；细度超过15%，及时增加球磨机中区钢球的3%，或者调整球磨机小时磨灰量，增加废料量，原则是 快速灰（消解速度≤15分钟）粗磨细度控制在12～18%；慢速灰（消解速度在≥25分钟）细磨细度控制在7～13%；防止成品涨模或白灰点爆裂。
c 原料制浆工艺参数要求
粉煤灰料浆含水率在36～40%；粉煤灰料浆容重：1.40～1.46吨/m3；制浆扩散度调节至21～23cm。
Ⅱ 配料
本加气混凝土砌块的原料的质量份配比是
粉煤灰料浆 3770～3830份； 生石灰 590～610份；
水泥 50～70份； 铝粉液 16～17份；
其中水泥是普通硅酸盐325水泥。上述每份为1Kg最佳。
最佳的原料的质量份配比是
粉煤灰料浆 380份； 生石灰 600份；
水泥 60份； 铝粉液 16.5份；
Ⅲ 搅拌物料
a 物料入搅拌机次序依次为
粉煤灰料浆、生石灰、水泥与铝粉，搅拌成混合料浆。铝粉最后下料，避免铝粉在搅拌机内进行化学反应，有利于控制铝粉发气时间。
b 搅拌机搅拌参数要求
运转速度：1200～1400转/min，搅拌时间：5.2～5.6 min/模。
混合料浆含水率控制在49～51%；可以根据生石灰质量好坏调节；原则为：生石灰有效ACaO含量55%基准；ACaO含量增减2%时，混合料浆含水率在50%基础上减增1%。
d 混合料浆浇注扩散度在14～16 %范围内 ；
Ⅳ 浇注
打开搅拌机放料阀门，将混合料浆浇注入模具车中。
浇注温度46～50℃；冬季浇注温度48～50℃，夏季浇注温度46～48℃。
Ⅴ静养
自浇注入模开始计时，3分钟之内模具车移到静养室的固定位置，此后在60min之内不得振动或移位。这样可以防止在发气初期受外力影响而造成塌模憋气，易于形成完全贯通的大气孔。
一般情况下，料浆浇注入模第10分钟开始发气冒泡，到第48～50分钟发气冒泡结束，在发气中后期即料浆浇注入模第25～50分钟，观察发气与坯体长模情况，在坯体表面冒泡较少即每平方米坯体表面气泡小于5个气泡的局部区域，可用（为直径4mm，长600 mm）放气棒，沿坯体上表面斜划550～650mm长，550～650mm 深、宽为4～6mm的沟槽，破坏坯体中已经形成的未完全封闭气孔与完全贯通的大气孔。
Ⅵ 坯体翻转脱模
翻转去底料吊机侧板积料及时清理干净，可以保持坯体侧面无损，防止侧板局部积料坯体中部局部受力不匀。
Ⅶ 切割
每周对坯体两侧大面所用的切割刀具进行一次打磨，要求锋利、光亮、刀口无顿挫。
刀具固定牢固不松动，坯体两侧大面所用的切割刀具刀口切割角度与坯体两侧大面成45度夹角，削平表面产生的大气孔，保持坯体外观平整。
Ⅷ 蒸汽蒸压
将坯体放入蒸压釜，关闭蒸压釜釜门，经过抽真空、通入中压蒸汽逐步升压、恒压、降压等步骤蒸养；过程是抽真空至-0.06Mpa，开始升压，升压时间不小于2h，升压压强不小于1.2Mpa，坯体开始进行热交换；之后开始恒压，恒压时间不小于6h，压强不小于1.2Mpa，温度为174～200℃，使坯体充分进行水化反应；降压时间不小于2h，其热交换与升温升压恰好相反。水化反应生成了足够的水化反应物并达到了一定的结晶度，使坯体强度性能更好。
上述的加气混凝土砌块的制造方法包括下述依次的步骤：其特征是步骤Ⅰ 加工原料 a 制备铝粉浆时，在3m3钢罐内铝粉膏与水按照1:7的质量比例提前制备铝粉浆。
本发明的有益效果
申请人两年以来，通过加气混凝土砌块的制造方法，产量逐步提高，加气混凝土外观质量明显改善，取得了良好的经济效益。
1、30万m3加气混凝土砌块连续两年超过设计产量，累计产量65.6万m3，两年时间累计超过设计5.6万m3。按照产品成本92元/m3，销售价格（不含运费不含税）120元/m3，本技术方案贡献系数为0.5来计算。
经济效益一： 65.6万m3×（120元/m3-92元/m3）×0.5=918.4万元。
2、加气混凝土砌块成品合格率由过去的96.5提高到了99.0%，提高了2.5%。按照同样的投入，合格率每提高1%，产品单方成本减低5%，该技术方案贡献系数为0.5来计算。
经济效益二：65.6万m3×92元/m3×5%×2.5%÷1%×0.5=377.2万元。
合计创造效益为：918.4万元+377.2万元=1295.6万元。
具体实施方式
下面结合实施例详细说明本发明的具体实施方式，但本发明的具体实施方式不局限于下述的实施例。本领域普通技术人员没有创造性劳动前提下所获得的加气混凝土砌块的制造技术方案，都属于本发明的保护范围。
实施例一
本蒸压粉煤灰加气混凝土坯体的制造方法实施例包括下述依次的步骤：
Ⅰ 加工原料
a 制备铝粉浆
发气剂（铝粉膏）的指标要求：
固体份：67±2%； 有效Al含量：87±2%；发气速度：11±1min；细度指标 0.075mm筛的筛余量≤3%。在配料生产之前12分钟，在3m3钢罐内铝粉膏与水按照1:7的质量比例提前制备铝粉浆，充分搅拌均匀，避免局部铝粉结块化学反应过度集中，而造成大气孔。
b 制备胶结料
胶结料生石灰的物理化学质量指标要求：
有效ACaO：55～70%； 消解速度：15～25min；
消解温度： 50～60℃；生石灰不大于 200目细度：10～15%；
c 原料制浆工艺参数要求
粉煤灰料浆含水率在38±1%；粉煤灰料浆容重：1.43±0.03吨/m3；制浆扩散度调节至22±1cm。
Ⅱ 配料
本加气混凝土砌块的原料的质量配比是
粉煤灰料浆 3800kg； 生石灰 600kg；
水泥 60kg； 铝粉液 16.5kg；
其中水泥是硅酸盐325。
Ⅲ 搅拌物料
a 物料入搅拌机次序依次为
粉煤灰料浆、生石灰、水泥与铝粉，搅拌成混合料浆。铝粉最后下料，避免铝粉在搅拌机内进行化学反应，有利于控制铝粉发气时间。
b 搅拌机搅拌参数要求
运转速度：1300±100转/min，搅拌时间：5.4±0.2 min/模。
混合料浆含水率控制在50%。生石灰有效ACaO含量为55%。
d 混合料浆浇注扩散度在15±1%范围内 ；
Ⅳ 浇注
打开搅拌机放料阀门，将混合料浆浇注入模具车中。
本实施例是夏季浇注，浇注温度46℃。（在冬季，浇注温度48℃）
Ⅴ静养
自浇注入模开始计时，2分钟模具车移到静养室的固定位置，此后在60min之内没有振动与移位。这样可以防止在发气初期受外力影响而造成塌模憋气，易于形成完全贯通的大气孔。
一般料浆浇注入模第10分钟开始发气冒泡，到第40分钟发气冒泡结束，在发气中后期即料浆浇注入模第25分钟至40分钟，观察发气与坯体长模情况，在坯体表面冒泡正常。
Ⅵ 坯体翻转脱模
翻转去底料吊机侧板积料及时清理干净，可以保持坯体侧面无损，防止侧板局部积料坯体中部局部受力不匀。
Ⅶ 切割
每周对坯体两侧大面所用的切割刀具进行一次打磨，要求锋利、光亮、刀口无顿挫。
刀具固定牢固不松动，坯体两侧大面所用的切割刀具刀口切割角度与坯体两侧大面成45°夹角，削平表面产生的大气孔，保持坯体外观平整。切割成长600mm,宽300mm，厚200mm的坯体。（通过固定刀具间距在600 mm，切成长600mm。宽与高均可以调节，调节横向切割钢丝间距在200~300mm之间，切成高为200~300mm的坯体 ，调节纵切切割钢丝间距在100~400mm之间，切成宽为100~400mm的坯体。）
Ⅷ 蒸汽蒸压
将坯体放入蒸压釜，关闭蒸压釜釜门，经过抽真空、通入中压蒸汽逐步升压、恒压、降压等步骤蒸养；过程是抽真空至-0.06Mpa，开始升压，升压时间2h，升压压强1.2Mpa，坯体开始进行热交换；之后开始恒压，恒压时间6h，压强1.2Mpa，温度为174～200℃，使坯体充分进行水化反应；降压时间不2h，其热交换与升温升压恰好相反。水化反应生成了足够的水化反应物并达到了一定的结晶度，使坯体强度性能更好。
实施例二
本蒸压粉煤灰加气混凝土坯体的制造方法的实施例与实施例的区别有三点点：
在步骤Ⅰ加工原料的b 制备胶结料时，生石灰不大于 200目细度：细度200目筛余量为16%，及时增加球磨机中区钢球的3%，粗磨细度控制在200目筛余量小于15%；
在步骤Ⅲ 搅拌物料的c 混合料浆含水率控制时， ACaO含量为57%，混合料浆含水率50%；
在步骤Ⅴ静养的发气中后期（即料浆浇注入模第25分钟至40分钟），观察发气与坯体长模情况，在坯体表面冒泡较少的局域，用为直径5mm，长600 mm的放气棒，沿坯体上表面斜划600±50mm长，500±50mm深、宽为5±1mm沟，破坏坯体中已经形成的未完全封闭气孔与完全贯通的大气孔。
其它的操作与实施例一相同。
实施例三
本蒸压粉煤灰加气混凝土坯体的制造方法的实施例与实施例的区别是：
在步骤Ⅰ加工原料的b 制备胶结料时，生石灰不大于 200目细度：细度200目筛余量为16%，调整球磨机每小时磨灰量，增加废料量，原则是 快速灰（消解速度≤15分钟）粗磨细度控制在15%。其它的操作与实施例一相同。
实施例四
本蒸压粉煤灰加气混凝土坯体的制造方法的实施例与实施例的区别是：
在步骤Ⅰ加工原料的b 制备胶结料时，生石灰不大于 200目细度：细度200目筛余量为16%，调整球磨机每小时磨灰量，增加废料量，原则是慢速灰（消解速度在≥25分钟）细磨细度控制在10%；防止成品涨模或白灰点爆裂。其它的操作与实施例一相同。
Claims (9)
1.一种加气混凝土砌块的制造方法，它包括下述依次的步骤：
Ⅰ 加工原料
a 制备铝粉浆
发气剂铝粉膏的指标要求：
固体份：65～69%； 有效Al含量：85～89%；发气速度：10～12min；细度指标 0.075mm筛的筛余量≤3%；在配料生产之前15分钟内，在3m3钢罐内铝粉膏与水按照1:（6～8）的质量比例提前制备铝粉浆，充分搅拌均匀；
b 制备胶结料
胶结料生石灰的物理化学质量指标要求
有效ACaO：55～70%； 消解速度：15～25min；
消解温度： 50～60℃；
c 原料制浆工艺参数要求
粉煤灰料浆含水率在36～40%；粉煤灰料浆容重：1.40～1.46吨/m3；制浆扩散度调节至21～23cm；
Ⅱ 配料
本加气混凝土砌块的原料的质量份配比是：
粉煤灰料浆 3770～3830份； 生石灰 590～610份；
水泥 50～70份； 铝粉液 16～17份；
Ⅲ 搅拌物料
a 物料入搅拌机次序依次为
粉煤灰料浆、生石灰、水泥，铝粉最后下料，搅拌成混合料浆；
b 搅拌机搅拌参数要求
运转速度：1200～1400转/min，搅拌时间：5.2～5.6 min/模；
c 混合料浆含水率控制在49～51%；
d 混合料浆浇注扩散度在14～16 %范围内 ；
Ⅳ 浇注
打开搅拌机放料阀门，将混合料浆浇注入模具车中；浇注温度46～50℃；
Ⅴ 静养
自浇注入模开始计时，3分钟之内模具车移到静养室的固定位置，此后在60min之内不振动或移位；
料浆浇注入模第25～50分钟，观察发气与坯体长模情况；
Ⅵ 坯体翻转脱模
翻转去底料吊机侧板积料及时清理干净；
Ⅶ 切割
刀具固定牢固不松动，坯体两侧大面所用的切割刀具刀口切割角度与坯体两侧大面成45度夹角，削平表面产生的大气孔；
Ⅷ 蒸汽蒸压
将坯体放入蒸压釜，关闭蒸压釜釜门，经过抽真空、通入中压蒸汽逐步升压、恒压、降压进行蒸养；过程是抽真空至-0.06Mpa，开始升压，升压时间不小于2h，升压压强不小于1.2Mpa，坯体开始进行热交换；之后开始恒压，恒压时间不小于6h，压强不小于1.2Mpa，温度为174～200℃；降压时间不小于2h。
2.根据权利要求1所述的加气混凝土砌块的制造方法，其步骤特征是：
在步骤Ⅰ加工原料 b 制备胶结料的要求中，生石灰的细度200目筛余量为10～15%；在步骤Ⅲ 搅拌物料时，生石灰有效ACaO含量为55%。
3.根据权利要求1所述的加气混凝土砌块的制造方法，其步骤特征是：
在步骤Ⅰ加工原料 b 制备胶结料的要求中，生石灰的细度200目筛余量超过15%，及时增加球磨机中区钢球的3%。
4.根据权利要求1所述的加气混凝土砌块的制造方法，其步骤特征是：
在步骤Ⅰ加工原料 b 制备胶结料的要求中，生石灰的细度200目筛余量超过15%，增加废料量，消解速度≤15分钟的快速灰粗磨细度控制在12～18%。
5.根据权利要求1所述的加气混凝土砌块的制造方法，其步骤特征是：
在步骤Ⅰ加工原料 b 制备胶结料的要求中，生石灰的细度200目筛余量超过15%，增加废料量，消解速度在≥25分钟的慢速灰细磨细度控制在7～13%。
6.根据权利要求1、3、4或5所述的加气混凝土砌块的制造方法，其步骤特征是：在步骤Ⅲ 搅拌物料时，c 混合料浆含水率可以根据生石灰质量好坏调节；生石灰有效ACaO含量为57%时，混合料浆含水率不大于50%。
7.根据权利要求1、3、4或5所述的加气混凝土砌块的制造方法，其步骤特征是：在步骤Ⅲ 搅拌物料时，c 混合料浆含水率可以根据生石灰质量好坏调节；生石灰有效ACaO含量为53%时，混合料浆含水率不小于50%。
8.根据权利要求1、2、3、4或5所述的加气混凝土砌块的制造方法，其步骤特征是：步骤Ⅱ 配料时原料的质量份配比是：
粉煤灰料浆 3800份； 生石灰 600份；
水泥 60份； 铝粉液 16.5份。
9.根据权利要求1、2、3、4、5或8所述的加气混凝土砌块的制造方法，其步骤特征是：步骤Ⅴ静养时，在料浆浇注入模第25～50分钟，观察发气与坯体长模情况，在坯体表面每平方米坯体表面气泡小于5个气泡的局部区域，用放气棒，沿坯体上表面斜划550～650mm长，550～650mm 深、宽为4～6mm的沟槽，破坏坯体中已经形成的未完全封闭气孔与完全贯通的大气孔。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |