CN104860708A - 一种粉煤灰加气混凝土板蒸养的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种粉煤灰加气混凝土板蒸养的方法，它包括按照粉煤灰加气混凝土板生产配比要求配料、浇注、插钎、静养发气、翻转切割与蒸养，其特征是在中控配料前：Ⅰ检测 检测菱苦土性能；菱苦土中MgO化学成分含量不小于90%，菱苦土消解速度为3~5小时，菱苦土消解温度50~60℃，菱苦土消解后的体积膨胀量15%~20%。Ⅱ配料　在粉煤灰加气混凝土中加入菱苦土，菱苦土消解后体积增加。本粉煤灰加气混凝土板蒸养的方法明显降低成品裂纹率并提高成品合格率。

Description

一种粉煤灰加气混凝土板蒸养的方法

技术领域

本发明涉及一种粉煤灰加气混凝土板蒸养的方法。

背景技术

粉煤灰加气混凝土板是以粉煤灰、生石灰、水泥、铝粉、脱硫石膏为主要原料，经混合搅拌，静养发气、翻转切割、蒸养养护，内置经防锈、防腐处理的钢筋网片，具有一定强度的新型墙体建筑材料。粉煤灰加气混凝土板生产不仅能充分利用粉煤灰（粉煤灰掺加量可达70%），且其成品质轻、高强，施工便捷，具有良好的防火、隔音、保温等性能，其应用市场广阔，附加值高。

粉煤灰加气混凝土板生产过程与传统粉煤灰加气混凝土砌块相比，增加了插钎、拔钎环节，生产过程控制难度加大，板材生产时极易出现蒸养裂纹，成品合格低，严重影响板材质量的提升。所谓蒸养裂纹是指板材坯体切割时未出现裂纹，经蒸养后，出釜成品两端由上而下出现细小贯通的裂纹，粉煤灰加气混凝土板材裂纹板材数量达15.6%。

发明内容

为了克服现有粉煤灰加气混凝土板蒸养的方法在粉煤灰加气混凝土板出现的蒸养裂纹问题，本发明提供一种明显降低成品裂纹率并提高成品合格率的粉煤灰加气混凝土板蒸养的方法。

本发明是通过添加菱苦土（主要成分为MgO），解决板材蒸养时，加气混凝土坯体与钢筋膨胀差异问题，降低成品裂纹率，提高成品合格率，从而降低生产成本。

粉煤灰加气混凝土板蒸养裂纹问题主要是由于加气混凝土坯体膨胀与内置钢筋网片膨胀差异所致，钢筋网片的膨胀系数1.2×10^－5/℃，加气混凝土膨胀系数0.7×10^－5/℃，温度变化200℃左右，以3m长的板材为例，钢筋网片的膨胀约3.6mm，加气混凝土膨胀约2.1mm，钢筋的膨胀量大于加气混凝土的膨胀量，因此，板材的长度方向形成纵向裂纹。

菱苦土的主要成分为含量90%以上的MgO, MgO在一定条件下消解，消解后体积增加15%~20%。因此，选用菱苦土作为添加剂，在蒸养过程利用其膨胀弥补加气混凝土膨胀量的不足，从而解决粉煤灰加气混凝土板蒸养裂纹问题。

  　　本粉煤灰加气混凝土板蒸养的方法包括按照粉煤灰加气混凝土板生产配比要求配料（主要是称量各原料，中控配料）、浇注、插钎、静养发气、翻转切割与蒸养，其特征是：

在配料前

Ⅰ检测检测菱苦土性能；

菱苦土中MgO化学成分含量不小于90%，菱苦土消解速度为3~5小时，菱苦土消解温度50~60℃，菱苦土消解后的体积膨胀量15%~20%；

Ⅱ　配料

  在粉煤灰加气混凝土中加入菱苦土，菱苦土消解后体积增加。

 上述的粉煤灰加气混凝土板蒸养的方法，其步骤特征是：

  Ⅱ　配料

按照下述的质量份比，称量出粉煤灰浆（含脱硫石膏）、水泥、生石灰、菱苦土与铝粉：

粉煤灰浆  2900—3000；    水泥   150—200；   生石灰   550—650；

菱苦土  25—35；    铝粉   2.2—2.6；

其中粉煤灰浆的技术参数如下：

含水 39—41%，  容重1.40～1.42kg/L, SiO₂含量40～45% ，粉煤灰细度35～40%（0.045mm筛余量）。

生石灰的技术参数如下：

有效氧化钙含量60～65%，消解温度60～70℃，消解速度12～18分钟，细度10～15%（0.088mm筛余量）。

依次将粉煤灰浆、水泥、生石灰、菱苦土与铝粉加入搅拌罐，搅拌成混合料浆。具体下料搅拌时间如下：

加入粉煤灰浆搅拌  280～300秒；加入水泥后搅拌 220～240秒；

加入生石灰后搅拌  180～200秒； 加入菱苦土后搅拌 140～160秒；加入铝粉后搅拌35～40秒；

（水泥、生石灰、菱苦土是连续加入，中间不停顿，总时间6分钟）

Ⅲ　浇注

待温度达到42℃±2℃，扩散度为16.5±0.5cm时，开始浇注入模具车。模具车一般长4800mm、宽1200mm、厚600mm。

Ⅳ　插钎

混合料浆浇注入成型模后，在5分钟内将12±2个钢筋网片放置混合料浆中，并检查网片是否固定。

Ⅴ　静养发气

钢筋网片放置后，模具车在牵引设备驱动下，运行至静养室中进行静养发气。模具车运行过程需平稳，模具车避免相互碰撞。静养室温度调节至40～45℃，静养85±5分钟成坯体，密切关注铝粉发气高度为离模具车上边缘20±5mm，测定坯体温度为81±2℃。

Ⅵ翻转切割

坯体温度达到78～83℃时，硬度不低于0.6MPa时，将坯体吊运至切割位进行定尺切割，坯体切割过程不得出现裂纹。如切割过程出现裂纹需从步骤Ⅰ重新进行。

Ⅶ  蒸养

将切割后过程未出现裂纹的坯体吊运至釜前编组位，依次入釜进行蒸养，蒸养过程抽真空30～40分钟，压强不大于0.07 MPa，升压完成后压强不小于1.15MPa时恒压不小于6小时，降压不小于2小时。

本发明的有益效果

使用菱苦土作为添加剂后：1、粉煤灰加气混凝土板材裂纹率由15.6%降低至1.8%±0.2%，提高成品合格率，从而降低生产成本；2、使用菱苦土后，粉煤灰加气混凝土板材蒸养升压过程由3.5小时减少至2小时，蒸养运行效率提高。

具体实施方式

下面结合实施例详细说明本粉煤灰加气混凝土板蒸养的方法，实施例的说明用于帮助理解本发明，并不构成对本发明的限定。在粉煤灰加气混凝土板中加菱苦土并蒸养的技术方案都是本发明的保护范围。

实施例

    本实施例包括下述依次的步骤：

Ⅰ检测菱苦土性能

经检测，本实施例的菱苦土中MgO化学成分含量为94.2%，菱苦土消解速度为4小时16分钟，菱苦土消解温度为56.7℃，菱苦土消解后的体积膨胀量为16.4%。

测定的性能部分数据能满足要求。

Ⅱ　配料

  在粉煤灰加气混凝土中加入菱苦土，菱苦土消解后体积增加。

按照下述的质量份比，称量出粉煤灰浆（含脱硫石膏）、水泥、生石灰、菱苦土与铝粉：

粉煤灰浆  3000；    　　水泥  200；   　生石灰 600；

菱苦土  30；    　　　　铝粉  2.5；

考虑菱苦土在混合料浆中的消解损耗，菱苦土用量增加7%，实际加入的菱苦土为31.8。

每份1kg。

其中粉煤灰浆的技术参数如下：

含水率 39.6%， 容重1.42kg/L, SiO₂含量43.6% ，粉煤灰细度36.7%（0.045mm筛余量）。

生石灰的技术参数如下：

有效氧化钙含量60.3%，消解温度64.5℃，消解速度16分钟，细度11.3%（0.088mm筛余量）。

依次将粉煤灰浆、水泥、生石灰、菱苦土与铝粉加入搅拌罐，搅拌成混合料浆。具体下料搅拌时间如下：

加入粉煤灰浆搅拌  280秒后，依次加入水泥、生石灰、菱苦土，加入水泥后搅拌220秒，加入生石灰后搅拌180秒，加入菱苦土后搅拌150秒，再加入铝粉搅拌40秒，开始浇注。

Ⅲ　浇注

待温度达到42℃，扩散度为17cm时，开始浇注入成型模具车中。成型模长4850mm、宽1280mm、厚660mm。

Ⅳ  插钎

混合料浆浇注入成型模具车后，在5分钟内将12个钢筋网片放置混合料浆中，并检查网片，要求网片固定，网片固定架（3个）距离调节符合要求（控制要求为35mm）符合切割要求。钢筋网片长3000mm ，宽600mm 。

Ⅴ静养发气

钢筋网片放置后，成型模具车在牵引设备驱动下，运行至静养室中进行静养发气。模具车运行过程要求平稳，模具车避免相互碰撞。静养室温度调节至42℃，静养90分钟成坯体，密切关注铝粉发气高度，避免欠高或溢模，（模具车上部边缘22mm处于正常水平）测定坯体温度，温度保持在80℃。

Ⅵ　翻转切割

坯体温度达到80℃时，硬度0.62MPa时，将坯体吊运至切割位进行定尺切割。如切割过程出现裂纹需从步骤Ⅰ重新进行。

Ⅶ　编组、蒸养

将切割过程未出现裂纹的坯体吊运至釜前编组位，依次入釜进行蒸养，蒸养过程抽真空35分钟，压强0.06 MPa，升压2小时压强1.16MPa时恒压6小时，降压2.2小时。

Ⅷ　板材成品裂纹率统计

蒸养后，对出釜板材成品进行裂纹率统计，配料过程掺加菱苦土的成品裂纹率为1.8%。

对比例

对比例与上述实施例的不同之处是没有掺加菱苦土及与菱苦土有关的工艺，成品裂纹率为15.6%。因此，菱苦土适合作为一种添加剂解决粉煤灰加气混凝土板蒸养裂纹问题。

Claims (2)

1.一种粉煤灰加气混凝土板蒸养的方法，它包括按照粉煤灰加气混凝土板生产配比要求配料、浇注、插钎、静养发气、翻转切割与蒸养，其特征是：

在中控配料前

Ⅰ　检测检测菱苦土性能；

菱苦土中MgO化学成分含量不小于90%，菱苦土消解速度为3~5小时，菱苦土消解温度50~60℃，菱苦土消解后的体积膨胀量15%~20%；

Ⅱ 　配料

  在粉煤灰加气混凝土中加入菱苦土，菱苦土消解后体积增加。

2. 根据权利要求1所述的粉煤灰加气混凝土板蒸养的方法，其步骤特征是：

  Ⅱ　配料

按照下述的质量份比，称量出粉煤灰浆（含脱硫石膏）、水泥、生石灰、菱苦土与铝粉：

粉煤灰浆  2900—3000；    水泥   150—200；   生石灰   550—650；

菱苦土  25—35；    铝粉   2.2—2.6；

其中粉煤灰浆的技术参数如下：

含水 39—41%，  容重1.40～1.42kg/L, SiO₂含量40～45% ，粉煤灰细度35～40%（0.045mm筛余量）；

生石灰的技术参数如下：

有效氧化钙含量60～65%，消解温度60～70℃，消解速度12～18分钟，细度10～15%（0.088mm筛余量）；

依次将粉煤灰浆、水泥、生石灰、菱苦土与铝粉加入搅拌罐，搅拌成混合料浆；具体下料搅拌时间如下：

加入粉煤灰浆搅拌  280～300秒；加入水泥后搅拌 220～240秒；

加入生石灰后搅拌  180～200秒； 加入菱苦土后搅拌 140～160秒；加入铝粉后搅拌35～40秒；

Ⅲ　浇注

待温度达到42℃±2℃，扩散度为16.5±0.5cm时，开始浇注入模具车；

Ⅳ　插钎

混合料浆浇注入成型模后，在5分钟内将12±2个钢筋网片放置混合料浆中；

Ⅴ　静养发气

钢筋网片放置后，运行至静养室中进行静养发气；静养室温度调节至40～45℃，静养85±5分钟成坯体，铝粉发气高度为离模具车上边缘20±5mm；

Ⅵ　翻转切割

坯体温度达到78～83℃时，硬度不低于0.6MPa时，将坯体吊运至切割位进行定尺切割，坯体切割过程不得出现裂纹；

Ⅶ  蒸养

将切割后的坯体吊运至釜前编组位，依次入釜进行蒸养，蒸养过程抽真空30～40分钟，压强不大于0.07 MPa，升压完成后压强不小于1.15MPa时恒压不小于6小时，降压不小于2小时。