CN103395274A - 滚筒式贴合机的胶粘膜贴合装置 - Google Patents

Abstract

一种滚筒式贴合机的胶粘膜贴合装置，其特征在于：包括：一机架；一胶粘膜上料机构；一功能膜上料机构；一胶粘膜贴合机构，包括上下相对设置的两滚轮；一半切机构，以切断功能膜保护膜、功能膜以及胶粘膜，但避免切断胶粘膜的保护膜；一负压吸附面，用于吸附定位已裁切成片状的膜层；一保护膜剥离收集机构，对应负压吸附面设置，它包括一保护膜收集滚轮，该滚轮由一电机驱动转动，其外周上卷绕收集所述半切机构所输出的胶粘膜的保护膜。本发明以全自动方式实现了整卷式胶粘膜与整卷式的功能膜相贴合，并裁切成片状和剥离胶粘膜表面的保护膜，效率高，运行速度快。

Description

滚筒式贴合机的胶粘膜贴合装置

技术领域

本发明涉及一种适用于触膜屏、LCD及PDP制作过程中用的高精度膜对膜的滚筒式贴合机，具体涉及该贴合机的胶粘膜贴合装置。该胶粘膜贴合装置是将整卷式胶粘膜与整卷式的功能膜相贴合，再将贴好的胶粘膜和功能膜一同裁切成片状，并剥离胶粘膜表面的保护膜的自动装置。

背景技术

触膜屏，大体结构上由X线膜、Y线膜等贴合而成的多层复合膜结构，贴合时通常将X线膜、Y线膜这类称为被贴的功能膜，而在这两功能膜间还必须有一层胶粘膜。该胶粘膜主要起粘合的作用，如通常可采用OCA光学胶（Optical Clear Adhesive）。贴合工序上，必是先将胶粘膜贴合于下层功能膜上，似于涂胶，然后再将上层的功能膜贴覆于胶粘膜上。

早先，触膜屏的贴合多采用人工贴合方式，通过人工来确定两功能膜位置的对准，并靠操作者经验控制贴合压力大小。这种方式效率低下，并且贴合质量不易保证，对操作人员的熟练程度的依赖性很大。因此，后来出现了贴合机这一设备。

但是，现市面上的贴合机都是片对片的贴合，使用时要先将成卷的功能膜、胶粘膜层都先裁成片，再将片状的膜放在贴合机上才能进行贴合，故而，效率较低，自动化程度不高。

因此，有待设计针对整卷膜的全自动贴合机。

发明内容

本发明目的是提供一种滚筒式贴合机的胶粘膜贴合装置，以将整卷的胶粘膜与一整卷的功能膜相贴合，然后裁成片状，并剥离胶粘膜表面的保护膜的工序自动化实现。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种滚筒式贴合机的胶粘膜贴合装置，包括：

一机架；

一胶粘膜上料机构，该机构供应一侧表面不带保护膜的连续带状的胶粘膜；

一功能膜上料机构，该机构供应一侧表面不带保护膜的连续带状的功能膜；

一胶粘膜贴合机构，该机构设于机架上，它包括上下相对设置的两滚轮，这两滚轮中一者为压着滚轮，另一者为支撑滚轮；所述压着滚轮由一驱动件驱动使之相对机架沿上下方向活动设置，所述支撑滚轮在上下方向上定位于机架上；所述压着滚轮和支撑滚轮中一者为主动轮，由一电机驱动转动；所述胶粘膜上料机构供应的胶粘膜和功能膜上料机构供应的功能膜同以不带保护膜的那侧表面相对，输入胶粘膜贴合机构的两滚轮间；

一半切机构，设于胶粘膜贴合机构的后侧，该机构包括切刀、砧板以及切断驱动件，所述切刀对应设于胶粘膜贴合机构所输出的已贴合膜层的功能膜的那一侧，且切刀的刀刃沿已贴合膜层的宽度方向设置；所述砧板相对于切刀设于胶粘膜贴合机构输出的已贴合膜层的胶粘膜那一侧；所述切断驱动件作用于切刀上，驱动切刀作切断运动，以切断功能膜保护膜、功能膜以及胶粘膜，但避免切断胶粘膜的保护膜；

一负压吸附面，设于所述半切机构的后侧，且位于半切机构所输出的已裁切膜层的功能膜的那一侧；所述负压吸附面用于吸附定位已裁切成片状的膜层；

一保护膜剥离收集机构，对应负压吸附面设置，它包括一保护膜收集滚轮，该滚轮由一电机驱动转动，其外周上卷绕收集所述半切机构所输出的胶粘膜的保护膜。

上述技术方案中的有关内容解释如下：

1、上述方案中，所述“所述切断驱动件作用于切刀上，驱动切刀作切断运动，以切断功能膜保护膜、功能膜以及胶粘膜，但避免切断胶粘膜保护膜；”，具体实现时可以将切刀的刀刃向上切断运动的最高位置至砧板的间距设计为等于、略小于或略大于胶粘膜的上表面保护膜的厚度，以保证胶粘膜的上表面保护膜连续不断，而功能膜下表面保护膜、功能膜以及胶粘膜要断开。

2、上述方案中，所述“保护膜剥离收集机构”是指能够将胶粘膜的上表面保护膜从吸附在负压校位贴合台上的功能膜下表面保护膜、功能膜以及胶粘膜上剥离下来并收集成卷的机构。保护膜剥离收集机构的实际实现方式有多种，概括起来，保护膜剥离收集机构必然包括一保护膜收集滚轮来收集胶粘膜的上表面保护膜。保护膜剥离收集机构的具体较佳实现方式如下：

a、所述保护膜收集滚轮上作用一直线驱动机构，以该直线驱动机构驱动保护膜收集滚轮相对负压吸附面沿前后方向移动，以剥离保护膜；

b、所述保护膜剥离收集机构除保护膜收集滚轮外，还包括一对剥离滚轮，该对剥离滚轮位于半切机构所输出的已裁切膜层的胶粘膜的那一侧；所述一对剥离滚轮中的两剥离滚轮以轴心线相平行一上一下相距设置，所述半切机构所输出的胶粘膜的保护膜呈S形绕在两剥离滚轮上，胶粘膜的保护膜的尾端卷绕于保护膜收集滚轮上；所述两剥离滚轮上还作用有一直线驱动机构，以该直线驱动机构驱动两剥离滚轮相对负压吸附面沿前后方向移动。所述“一上一下相距设置”是指两剥离滚轮的轴心位置上下有差，但并不要求上侧的剥离滚轮完全排布于下侧的剥离滚轮之上，即如图2、图9所示，两剥离滚轮可以一前上一后下的排布。当然实际中，两剥离滚轮一上一下竖直相对着布置也可行；

c、所述保护膜剥离收集机构除保护膜收集滚轮外，还包括一个剥离滚轮，该剥离滚轮位于半切机构所输出的已裁切膜层的胶粘膜的那一侧；所述半切机构所输出的胶粘膜的保护膜绕过剥离滚轮后，其尾端再卷绕于保护膜收集滚轮上；所述剥离滚轮上作用有一直线驱动机构，以该直线驱动机构驱动剥离滚轮相对负压吸附面沿前后方向移动，以剥离保护膜。

3、上述方案中，所述胶粘膜上料机构和功能膜上料机构结构相同，它们均包括卷料滚轮、张紧机构、保护膜剥离轮以及保护膜收集轮，所述卷料滚轮、张紧机构及保护膜剥离轮从前至后依次设置；所述张紧机构包括多个导向轮；所述卷料滚轮的轴心线、张紧机构的各导向轮的轴心线、保护膜剥离轮的轴心线以及保护膜收集轮的轴心线均相互平行；所述卷料滚轮上卷绕初始的膜层，该膜层绕过张紧机构的各导向轮后传送入胶粘膜贴合机构的两滚轮间；所述保护膜剥离轮对应于膜层的一侧表面紧贴设置，以使膜层的靠保护膜剥离轮的这侧表面的保护膜绕过保护膜剥离轮转向后，绕至保护膜收集轮上；所述保护膜收集轮由一电机驱动旋转。

由于采用了上述技术方案，本发明具有以下优点：

1、本发明以全自动方式实现了以下工序：先将整卷式胶粘膜与整卷式的功能膜相贴合，再将贴好的胶粘膜和功能膜一同裁切成片状，并剥离胶粘膜表面的保护膜；本发明已自动剥离了胶粘膜表面的保护膜，使后道可直接与另一功能膜对位贴合，效率高。

2、本发明设计较为巧妙，构造上又较简单，便于实现。

附图说明

附图1为应用本发明实施例的贴合机整体正面朝前的立体示意图；

附图2为应用本发明实施例的贴合机整体主视示意图；

附图3为附图2的俯视示意图；

附图4为应用本发明实施例的贴合机整体背面朝前的立体示意图；

附图5为应用本发明实施例的贴合机整体后半部分立体示意图，该图中示出了B膜上料机构、负压校位贴合台、B膜吸附板、成品下料机构以及辅助热压贴合机构，并且该图中的负压校位贴合台处在第一工作位置至第二工作位置的平移过渡状态；

附图6为本发明实施例的胶粘膜贴合机构处的局部立体示意图；

附图7为应用本发明实施例的贴合机整体的辅助热压贴合机构处的局部立体示意图；

附图8为本发明实施例的半切机构处的局部立体示意图；

附图9为本发明实施例的保护膜剥离收集机构及负压校位贴合台处的局部立体示意图；

附图10为应用本发明实施例的贴合机整体的工作流程示意图。

以上附图中：1、机架；2、胶粘膜贴合机构；21、压着滚轮；22、支撑滚轮；23、驱动件；24、驱动电机；3、胶粘膜上料机构；31、第一卷料滚轮；32、第一张紧机构；33、第一保护膜剥离轮；34、第一保护膜收集轮；35、电机；4、A膜上料机构；41、第二卷料滚轮；42、第二张紧机构；43、第二保护膜剥离轮；44、第二保护膜收集轮；45、电机；5、半切机构；51、切刀；52、砧板；53、切断驱动件；54、导杆；6、保护膜剥离收集机构；61、保护膜收集滚轮；62、电机、；63、剥离滚轮；64、剥离滚轮；65、直线驱动机构；7、负压校位贴合台；71、XYθ校位台；72、负压箱体；73、贴合滚轮机构；8、B膜吸附板；81、视窗；9、照相机构；10、B膜上料机构；101、第三卷料滚轮；102、第三张紧机构；103、第三保护膜剥离轮；104、导向滚轮；105、第三保护膜收集轮；106、电机；11、成品下料机构；111、收集滚轮；112、电机；12、辅助热压贴合机构；121、压着滚轮；122、支撑滚轮；123、驱动件；124、驱动电机；13、A膜；14、胶粘膜；15、B膜；16、保护膜；17、阻尼器。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

实施例：参见附图1-10所示：

一种滚筒式贴合机的胶粘膜贴合装置，见附图1-4，包括机架1、胶粘膜贴合机构2、胶粘膜上料机构3、A膜上料机构4、半切机构5、保护膜剥离收集机构6以及一负压吸附面。所述A膜即是一功能模，故A膜上料机构4即是功能膜上料机构。

所述胶粘膜贴合机构2，见附图1-4、附图6，该机构设于机架1上，它包括上下相对设置的两滚轮，这两滚轮中一者为压着滚轮21，另一者为支撑滚轮22；所述压着滚轮21由一驱动件23驱动使之相对机架1沿上下方向活动设置，所述支撑滚轮22在上下方向上定位于机架1上；所述压着滚轮21和支撑滚轮22中一者为主动轮，由一驱动电机24驱动转动。具体如附图6所示，上侧的滚轮为压着滚轮21，下侧的滚轮为支撑滚轮22，并且是在压着滚轮21连接驱动电机24，较佳是驱动电机24采用伺服电机。这里的驱动件23采用气缸较合适。

所述胶粘膜上料机构3，详见附图1-4，设于胶粘膜贴合机构2的前侧，该机构向胶粘膜贴合机构2的两滚轮间供应下表面不带保护膜的连续带状的胶粘膜。所述胶粘膜上料机构3详见附图2，包括第一卷料滚轮31、第一张紧机构32、第一保护膜剥离轮33以及第一保护膜收集轮34，所述第一卷料滚轮31、第一张紧机构32及第一保护膜剥离轮33从前至后依次设置于胶粘膜贴合机构2的两滚轮的前方；所述第一卷料滚轮31上卷绕初始的胶粘膜，该胶粘膜绕过第一张紧机构32后传入胶粘膜贴合机构2的两滚轮间，所述第一保护膜剥离轮33位于第一张紧机构32与胶粘膜贴合机构2之间的传送膜平面的下侧，以使胶粘膜的下表面保护膜向下绕过第一保护膜剥离轮33转向后，绕至第一保护膜收集轮34上；所述第一保护膜收集轮34由一电机35驱动旋转，较佳是电机35采用加装了扭力限制器的感应电机。在滚筒式贴合机运转前，操作者需以手工将胶粘膜的下表面保护膜撕开一段并将其绕到第一保护膜剥离轮33上，经第一保护膜剥离轮33转向后，将胶粘膜的下表面保护膜的起始端固定在第一保护膜收集轮34上。所述第一卷料滚轮31的轴上较佳是设有阻尼器17。

所述A膜上料机构4，详见附图1-4，设于胶粘膜贴合机构2的前侧，该机构向胶粘膜贴合机构2的两滚轮间供应上表面不带保护膜的连续带状的A膜，并使A膜层叠于胶粘膜之下。具体，A膜上料机构4被设置在胶粘膜上料机构3的下方，并使A膜上料机构4输出的A膜是层叠于胶粘膜之下的方式输入胶粘膜贴合机构2的两滚轮间的。所述A膜上料机构4详见附图2，包括第二卷料滚轮41、第二张紧机构42、第二保护膜剥离轮43以及第二保护膜收集轮44，所述第二卷料滚轮41、第二张紧机构42及第二保护膜剥离轮43从前至后依次设置于胶粘膜贴合机构2的两滚轮的前方；所述第二卷料滚轮41上卷绕初始的A膜，该A膜绕过第二张紧机构42后传入胶粘膜贴合机构2的两滚轮间，所述第二保护膜剥离轮43位于第二张紧机构42与胶粘膜贴合机构2之间的传送膜平面的上侧，以使A膜的上表面保护膜向上绕过第二保护膜剥离轮43转向后，绕至第二保护膜收集轮44上；所述第二保护膜收集轮44由一电机45驱动旋转，较佳是电机45采用加装了扭力限制器的感应电机。在滚筒式贴合机运转前，操作者需以手工将A膜的上表面保护膜撕开一段并将其绕到第二保护膜剥离轮43上，经第二保护膜剥离轮43转向后，将A膜的上表面保护膜的起始端固定在第二保护膜收集轮44上。所述第二卷料滚轮41的轴上较佳是设有阻尼器17。

所述胶粘膜上料机构3供应的胶粘膜和A膜上料机构4供应的A膜同以不带保护膜16的那侧表面相对，输入胶粘膜贴合机构2的两滚轮21、22间。

所述半切机构5，见附图1-4及附图8，设于胶粘膜贴合机构2的后侧，该机构包括切刀51、砧板52以及切断驱动件53，所述切刀51设于胶粘膜贴合机构2所输出的已贴合膜层的A膜的那一侧（如图所示即下侧），且切刀51的刀刃沿已贴合的A膜和胶粘膜的宽度方向设置；所述砧板52对应于切刀51设于胶粘膜贴合机构2输出的已贴合膜层的胶粘膜的那一侧（如图所示即上侧）。所述切断驱动件53作用于切刀51上，驱动切刀51向上作切断运动，以切断A膜下表面保护膜、A膜以及胶粘膜，但避免切断胶粘膜的上表面保护膜。这里的切断驱动件53采用气缸较合适。

所述负压吸附面，设于所述半切机构5的后侧，且位于半切机构5所输出的已裁切膜层的A膜的那一侧（如图所示即下侧）；所述负压吸附面用于吸附定位已裁切成片状的膜层。

所述保护膜剥离收集机构6，见附图1-4及附图9，对应负压吸附面设置，它包括一保护膜收集滚轮61，该滚轮由一电机62驱动转动，其外周上卷绕收集所述半切机构5所输出的胶粘膜的上表面保护膜。并且，所述保护膜剥离收集机构6还包括一对剥离滚轮63、64，该对剥离滚轮63、64对应设于负压吸附面的上方；所述一对剥离滚轮63、64中的两剥离滚轮以轴心线相平行一上一下相距设置，所述半切机构5所输出的胶粘膜的上表面保护膜从下向上呈S形绕在两剥离滚轮63、64上，胶粘膜的上表面保护膜的尾端卷绕于保护膜收集滚轮61上；所述两剥离滚轮63、64上还作用有一直线驱动机构65，以该直线驱动机构65驱动两剥离滚轮63、64相对负压吸附面沿前后方向移动，以剥离胶粘膜的上表面保护膜。

本实施例工作过程如下，参见附图1-4及附图10：

胶粘膜上料机构3的第一卷料滚轮31上卷绕着上下均带有保护膜16的胶粘膜14，如图10中的(a)；A膜上料机构4的第二卷料滚轮41上卷绕着上下均带有保护膜16的A膜13如图10中的(b)。

首先，由胶粘膜上料机构3、A膜上料机构4向胶粘膜贴合机构2中供入已去除一侧表面保护膜16的带状的胶粘膜14和A膜13如图10中的(c) 和(d)，胶粘膜贴合机构2的两滚轮21、22滚压胶粘膜14和A膜13，将胶粘膜14和A膜13贴覆好，此时状态如图10中的(e)；紧接着，该贴好的胶粘膜14和A膜13被半切机构5裁切，将带状的胶粘膜14和A膜13的下面三层裁切为片状，仅留胶粘膜14上表面的保护膜16（即最上层）还为连续的带状，此时状态如图10中的(f)；最后，由负压吸附面从下面吸附住已裁切的A膜13下表面，同时配合着保护膜剥离收集机构6的两剥离滚轮63、64将胶粘膜14上表面的保护膜16（即最上层）剥离，即本实施例在负压吸附面上定位住片状的贴合成一体的胶粘膜14和A膜13，且胶粘膜14上表面的保护膜16已去除，此时状态如图10中的(g)。本发明以全自动方式实现了以下工序：先将整卷式胶粘膜与整卷式的功能膜相贴合，再将贴好的胶粘膜和功能膜一同裁切成片状，并剥离掉胶粘膜表面的保护膜。

在本发明的后道，可以以现有其他片对片的贴合装置自动或半自动在本发明贴合装置产出的片状的贴合成一体的胶粘膜14和A膜13上，再贴合上另一功能模（该另一功能模可称为B模）。

上述实施例为举例说明，实际中，可以将上述实施例整个上下对称翻转设计，即将上述实施例粘贴模贴在A模之上的方式，变为A模贴在粘贴模之上。具体，即A膜上料机构4设置在胶粘膜上料机构3的上方，并使A膜上料机构4输出的A膜是层叠于胶粘膜之上的方式输入胶粘膜贴合机构2的两滚轮；相对应的，所述半切机构5也上下倒置，将切刀51设于膜层上方，砧板52对设设于膜层下方，同样的负压吸附面也要面朝下设于膜层的上方，而保护膜剥离收集机构6和剥离滚轮63、64要设于负压吸附面之下。上述上下倒置的结构也在本发明的保护范围之内。

应用本实施例的贴合机整机实例，如附图1-10所示：

这个贴合机整机除本实施例贴合装置外，还包括负压校位贴合台7、B膜吸附板8、照相机构9、B膜上料机构10、成品下料机构11以及辅助热压贴合机构12。

所述负压校位贴合台7，见附图1-5，包括一XYθ校位台71、一设置于XYθ校位台71上的负压箱体72，以及横跨设置于该负压箱体72内的贴合滚轮73；所述负压箱体72的顶面采用柔性层，即作为本实施例贴合装置中的负压吸附面。所述贴合滚轮73由一升降驱动件驱动使之向上运动顶压吸着面，并且贴合滚轮73还由一平移驱动件驱动使之相对负压箱体72沿垂直于贴合滚轮73轴向的方向作水平平移运动。所述负压校位贴合台7相对机架1在水平方向上滑动连接，使负压校位贴合台7具有第一工作位置和第二工作位置，见附图5；所述负压校位贴合台处7在第一工作位置时是与所述胶粘膜贴合机构2、半切机构5及保护膜剥离收集滚轮机构6成一直线排布，而负压校位贴合台处7在第二工作位置时是位于所述胶粘膜贴合机构2、半切机构5及保护膜剥离收集滚轮机构6的连线的侧旁。

所述B膜吸附板8，见附图1-5，设于处在第二工作位置的负压校位贴合台7的上方，B膜吸附板8的下表面上设有吸着孔，用于吸附定位B膜，B膜吸附板8上开设有视窗81。

所述照相机构9，见附图1-5，对应设于B膜吸附板8的上方，该照相机构9由照相头及照相头平移驱动机构组成。

所述B膜上料机构10，见附图1、附图3-5，设于B膜吸附板8的前侧，该机构向B膜吸附板8的下方供应下表面不带保护膜的连续带状的B膜。所述B膜上料机构10包括第三卷料滚轮101、第三张紧机构102、第三保护膜剥离轮103、导向滚轮104以及第三保护膜收集轮105，所述第三卷料滚轮101、第三张紧机构102、第三保护膜剥离轮103及导向滚104轮从前至后依次设置于B膜吸附板8的前侧；所述第三卷料滚轮101上卷绕初始的B膜，该B膜绕过第三张紧机构102，经导向滚轮104导向后，传入B膜吸附板8下侧；所述第三保护膜剥离轮103位于第三张紧机构102与导向滚轮104间的传送膜平面的下侧，以使B膜的下表面保护膜向下绕过第三保护膜剥离轮103转向后，绕至第三保护膜收集轮105上；所述第三保护膜收集轮105由一电机106驱动旋转，较佳是电机106采用加装了扭力限制器的感应电机。在滚筒式贴合机运转前，操作者需以手工将B膜的下表面保护膜撕开一段并将其绕到第三保护膜剥离轮103上，经第三保护膜剥离轮103转向后，将B膜的下表面保护膜的起始端固定在第三保护膜收集轮104上。所述第三卷料滚轮101的轴上较佳是设有阻尼器17。

所述成品下料机构11，见附图1-5及附图7，设于B膜吸附板8后侧，它包括一用于卷绕成品的收集滚轮111，该收集滚轮由一电机112驱动转动，该电机112采用加装了扭力限制器的感应电机。

所述辅助热压贴合机构12，见附图1-5及附图7，设于B膜吸附板8与成品下料机构11之间；所述辅助热压贴合机构12包括上下相对设置的两滚轮，这两滚轮中一者为压着滚轮121，另一者为支撑滚轮122；所述压着滚轮121由一驱动件123驱动使之相对机架1沿上下方向活动设置，驱动件123采用气缸较合适。所述支撑滚轮122在上下方向上定位于机架1上；所述压着滚轮121和支撑滚轮122中一者为主动轮，由一驱动电机124驱动转动；并且，所述辅助热压贴合机构12的压着滚轮121或/和支撑滚轮122内设有加热元件。具体见附图7，所述上侧的滚轮为支撑滚轮122，下侧的滚轮为压着滚轮121，在支撑滚轮122为主动轮连接驱动电机124。并且，驱动电机124较佳采用伺服电机。

实际中，所述胶粘膜上料机构3、A膜上料机构4及B膜上料机构10均可采用更为简易的单一个卷料滚轮放料的形式，表面需要去除的保护膜可以以手工的方式撕除。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种滚筒式贴合机的胶粘膜贴合装置，其特征在于：包括：

一机架；

一胶粘膜上料机构，该机构供应一侧表面不带保护膜的连续带状的胶粘膜；

一功能膜上料机构，该机构供应一侧表面不带保护膜的连续带状的功能膜；

一胶粘膜贴合机构，该机构设于机架上，它包括上下相对设置的两滚轮，这两滚轮中一者为压着滚轮，另一者为支撑滚轮；所述压着滚轮由一驱动件驱动使之相对机架沿上下方向活动设置，所述支撑滚轮在上下方向上定位于机架上；所述压着滚轮和支撑滚轮中一者为主动轮，由一电机驱动转动；所述胶粘膜上料机构供应的胶粘膜和功能膜上料机构供应的功能膜同以不带保护膜的那侧表面相对，输入胶粘膜贴合机构的两滚轮间；

一半切机构，设于胶粘膜贴合机构的后侧，该机构包括切刀、砧板以及切断驱动件，所述切刀对应设于胶粘膜贴合机构所输出的已贴合膜层的功能膜的那一侧，且切刀的刀刃沿已贴合膜层的宽度方向设置；所述砧板相对于切刀设于胶粘膜贴合机构输出的已贴合膜层的胶粘膜那一侧；所述切断驱动件作用于切刀上，驱动切刀作切断运动，以切断功能膜保护膜、功能膜以及胶粘膜，但避免切断胶粘膜的保护膜；

一负压吸附面，设于所述半切机构的后侧，且位于半切机构所输出的已裁切膜层的功能膜的那一侧；所述负压吸附面用于吸附定位已裁切成片状的膜层；

一保护膜剥离收集机构，对应负压吸附面设置，它包括一保护膜收集滚轮，该滚轮由一电机驱动转动，其外周上卷绕收集所述半切机构所输出的胶粘膜的保护膜。

2.根据权利要求1所述滚筒式贴合机的胶粘膜贴合装置，其特征在于：所述胶粘膜上料机构和功能膜上料机构结构相同，它们均包括卷料滚轮、张紧机构、保护膜剥离轮以及保护膜收集轮，所述卷料滚轮、张紧机构及保护膜剥离轮从前至后依次设置；所述张紧机构包括多个导向轮；所述卷料滚轮的轴心线、张紧机构的各导向轮的轴心线、保护膜剥离轮的轴心线以及保护膜收集轮的轴心线均相互平行；所述卷料滚轮上卷绕初始的膜层，该膜层绕过张紧机构的各导向轮后传送入胶粘膜贴合机构的两滚轮间；所述保护膜剥离轮对应于膜层的一侧表面紧贴设置，以使膜层的靠保护膜剥离轮的这侧表面的保护膜绕过保护膜剥离轮转向后，绕至保护膜收集轮上；所述保护膜收集轮由一电机驱动旋转。

3.根据权利要求1所述滚筒式贴合机的胶粘膜贴合装置，其特征在于：所述保护膜剥离收集机构还包括一对剥离滚轮，该对剥离滚轮位于半切机构所输出的已裁切膜层的胶粘膜的那一侧；所述一对剥离滚轮中的两剥离滚轮以轴心线相平行一上一下相距设置，所述半切机构所输出的胶粘膜的保护膜呈S形绕在两剥离滚轮上，胶粘膜的保护膜的尾端卷绕于保护膜收集滚轮上；所述两剥离滚轮上还作用有一直线驱动机构，以该直线驱动机构驱动两剥离滚轮相对负压吸附面沿前后方向移动。

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