CN103390781A - 用于废旧铅酸蓄电池的处理系统和处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于废旧铅酸蓄电池的处理系统和方法。所述处理系统包括：用于破碎废旧铅酸蓄电池的破碎设备；水力分选设备，水力分选设备设在破碎设备的下游以对破碎设备中排出的电池碎片进行分选以分离出铅栅，并得到塑壳、铅膏和废酸液；输送设备，输送设备设在破碎设备和水力分选设备之间；过桥分选设备，过桥分选设备设在水力分选设备的下游以将塑壳和铅膏分离；设在过桥分选设备的下游的铅膏分离设备；和设在过桥分选设备的下游的塑壳分离设备。根据本发明实施例的处理系统，可对废旧铅酸蓄电池破碎拆解，并实现了铅栅、铅膏和塑壳的彻底分离，为再生铅后续工艺提高回收率，减少污染，并节省了能源。

Description

用于废旧铅酸蓄电池的处理系统和处理方法

技术领域

本发明涉及废旧铅酸蓄电池的处理领域，尤其涉及一种用于废旧铅酸蓄电池的处理系统和处理方法。

背景技术

现代的工艺生产中，废旧铅酸蓄电池、铅渣和铅泥等已列入国家危险废物名录，其中的铅可回收再生。

再生铅回收的第一道工序正是废旧铅酸蓄电池的拆解，传统的废旧铅酸蓄电池的拆解工艺多为人工拆解。国内大部分再生铅厂普遍采用常规的反射炉、鼓风炉等熔炼工艺，很容易造成资源流失和引起环境污染，而且没有分选处理，造成板栅金属和铅膏混炼，导致合金成分没有合理利用，再生铅后道生产能耗高。另外，使用国外进口大型设备拆解处理的成本太高。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，该处理系统对电池可彻底拆解分离，且减少污染节省能源。

本发明的另一个目的在于提出一种用于废旧铅酸蓄电池的处理方法。

根据本发明实施例的一种用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，包括：破碎设备，所述破碎设备用于破碎所述废旧铅酸蓄电池，所述破碎设备具有进液口、进料斗和位于底部的出料口；水力分选设备，所述水力分选设备设在所述破碎设备的下游以对所述破碎设备的出料口中排出的电池碎片进行分选以分离出铅栅，并得到塑壳、铅膏和废酸液；输送设备，所述输送设备设在所述破碎设备和所述水力分选设备之间以将所述破碎设备的出料口中排出的电池碎片输送至所述水力分选设备；过桥分选设备，所述过桥分选设备设在所述水力分选设备的下游以将所述塑壳和铅膏分离；铅膏分离设备，所述铅膏分离设备设在所述过桥分选设备的下游以将所述铅膏分离出；和塑壳分离设备，所述塑壳分离设备设在所述过桥分选设备的下游以将所述塑壳分离出。

根据本发明实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，可对废旧铅酸蓄电池破碎拆解，并实现了铅栅、铅膏和塑壳的彻底分离，为再生铅后续工艺提高回收率，减少污染，并节省了能源。

另外，根据本发明的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统还具有如下附加技术特征：

所述破碎设备包括：破碎机箱体，其中所述进料斗设在所述破碎机箱体的上方且与所述破碎机箱体相通以将待破碎的废旧铅酸蓄电池供入所述破碎机箱体中，且所述进液口设在所述进料斗上，所述进料斗还设有破碎排气口，其中所述出料口设在所述破碎机箱体的底部；破碎机构，所述破碎机构设在所述破碎机箱体中以对所述铅酸蓄电池进行破碎。

所述破碎机构包括：刮板，所述刮板连接在所述破碎机箱体上且倾斜设置，且所述刮板上设有锯齿部；转动件，所述转动件可旋转地设在所述破碎机箱体内；多个破碎锤，所述多个破碎锤沿所述所述转动件的周向彼此间隔开设置且所述多个破碎锤与所述刮板之间具有预定距离以将落到所述刮板上的铅酸蓄电池锤击破碎；承接器，所述承接器设在所述转动件和所述刮板的下方且所述承接器呈弧形用于承接从所述刮板上落下的电池碎片，所述承接器被构造成其上具有多个小孔以使被破碎后的电池碎片通过并从所述出料口落出而未被破碎完全的电池碎片被所述多个破碎锤带起并进一步破碎；和破碎驱动装置，所述破碎驱动装置设在所述破碎机箱体外以对所述破碎机构进行驱动。

所述刮板包括：第一刮板，所述第一刮板的上端连接在所述破碎机箱体的内壁上且下端向内倾斜；和第二刮板，所述第二刮板固定在所述破碎机箱体的内壁上且与所述第一刮板相对设置；其中所述第一刮板和第二刮板上的锯齿部分别沿其长度方向延伸且锯齿方向均朝向所述转动件。

每个所述破碎锤包括：锤体，所述锤体的一端连接在所述转动件上；脚部，所述脚部设在所述锤体的另一端上且沿顺时针方向延伸。

所述破碎机箱体包括:上箱体和下箱体，所述上箱体和下箱体之间通过法兰连接，且所述转动件的旋转中心与所述上箱体的底部位于同一水平线上。

所述进料斗内限定出弯曲的进料通道，且所述进料通道周围具有吸声材料。

所述破碎设备进一步包括破碎机机架，所述破碎机机架设在所述破碎机箱体的底部。

所述输送设备包括：第一输送槽，所述第一输送槽设在所述破碎机箱体下方且内部具有第一输送通道，所述第一输送通道具有第一输送入口和第一输送出口且所述第一输送入口与所述破碎设备的出料口上下对应以接收电池碎片；第一输送组件，所述第一输送组件用于将从所述第一输送入口进入所述第一输送通道内的电池碎片通过所述第一输送出口排出。

所述第一输送组件包括：第一螺杆，所述第一螺杆可旋转地沿所述第一输送槽的轴向设在所述第一输送通道内以将所述电池碎片从所述第一输送入口供至所述第一输送出口；和用于驱动所述第一螺杆的第一螺旋驱动装置。

所述第一输送槽包括：槽本体，所述槽本体的顶部敞开；和罩盖，所述罩盖设在所述槽本体的顶部且所述第一输送入口由所述罩盖和所述槽本体的顶部限定出。

所述槽本体的横截面为圆形、或边数大于四边的正多边形。

所述水力分选设备包括：分选本体，所述分选本体内具有分选空间用于分离出铅栅、塑壳和铅膏，所述分选本体的顶部具有分选进料口，且所述分选本体第一端的相对的侧边上具有分选进液口和分选出液口，其中分选进液口的高度不低于所述分选出液口的高度，所述分选空间的底部逐渐向上倾斜；第二输送槽，所述第二输送槽设在所述分选空间的底部且与所述分选空间相连通，所述第二输送槽内部具有第二输送通道，所述第二输送通道具有第二输送入口、第二输送出口和分选排气口，且所述第二输送入口与所述分选进料口对应；和第二输送组件，所述第二输送组件用于将从所述第二输送入口进入所述第二输送通道内的铅栅依次通过第二输送出口排出。

所述分选本体和所述第二输送槽的顶部均敞开且通过分选盖体封闭，其中所述分选进料口和所述分选进液口均设在所述分选盖体上。

所述第二输送组件包括：第二螺杆，所述第二螺杆可旋转地沿所述第二输送槽的轴向设在所述第二输送通道内以将所述电池碎片从所述第二输送入口供至所述第二输送出口；和用于驱动所述螺杆的第二螺旋驱动装置。

所述第二输送通道的横截面为圆形、或边数大于四边的正多边形。

所述水力分选设备进一步包括多个分选支架，所述多个分选支架支撑在所述分选本体的底部。

所述过桥分选设备包括：过桥分选箱体，所述过桥分选箱体内具有过桥分选腔室，所述过桥分选腔室的顶部具有过桥进料口和过桥分选排气口，且底部具有铅膏出料口和塑壳出料口，其中所述铅膏出料口设在所述过桥分选箱体的第一端且在与所述过桥分选箱体长度方向垂直的方向上邻近所述过桥进料口设置，塑壳出料口设在所述过桥分选箱体的第二端；第一筛网，所述第一筛网设在所述过桥分选腔室内且被构造成其上设有第一筛孔可使所述铅膏通过而滤出所述塑壳；与所述第一筛网连接的第一筛网传动装置；和用于驱动所述第一筛网传动装置的第一筛网驱动装置。

所述过桥分选设备进一步包括：喷淋装置，所述喷淋装置设在用于向所述过桥分选腔室内喷出废酸液以冲击置于所述第一筛网上的塑壳和铅膏。

所述喷淋装置包括：喷淋本体，所述喷淋本体设在所述过桥分选箱体的上表面；以及喷淋口，所述喷淋口与所述喷淋本体的底部连接且设在所述过桥分选腔室的顶部。

所述过桥分选设备进一步包括给料溜槽，所述给料溜槽与所述过桥进料口相连以向所述过桥分选腔室内供入待分离的塑壳和铅膏。

所述铅膏分离设备包括：铅膏分离槽，所述铅膏分离槽内限定出铅膏分离腔室，且所述铅膏分离腔室的第一端的顶部具有铅膏入料口而第二端的底部具有铅泥出料口，所述铅膏分离腔室的顶部具有铅膏分离排气口且侧面具有铅膏分离出液口；第二筛网，所述第二筛网设在所述铅膏分离腔室内以将铅膏从第一端运送到第二端，所述第二筛网且被构造成其上具有第二筛孔可滤出所述铅膏；与所述第二筛网连接的第二筛网传动装置；和用于驱动所述第二筛网传动装置的第二筛网驱动装置。

所述铅膏分离槽的底部从第一端向第二端逐渐向上倾斜，且所述第二筛网与所述铅膏分离槽的底部平行设置。

所述铅膏分离设备进一步包括多个铅膏分离支架，所述多个铅膏分离支架支撑在所述铅膏分离槽的底部。

所述塑壳分离设备包括：塑壳分离槽，所述塑壳分离槽内限定出塑壳分离腔室，所述塑壳分离腔室的顶部设有塑壳入料口且底部逐渐向上倾斜，所述塑壳分离腔室内盛装有水用于将密度大于水的胶木和塑料与密度小于水的聚丙烯分离；重质输送槽，所述重质输送槽设在所述塑壳分离槽的底部，所述重质输送槽内具有第三输送通道以接收分离出的密度大于水的胶木和塑料，所述第三输送通道具有第三输送入口和第三输送出口；第三输送组件，所述第三输送组件用于将从所述第三输送入口进入所述第三输送通道内的胶木和塑料通过所述第三输送出口排出；轻质输送槽，所述轻质输送槽内具有第四输送通道，所述第四输送通道具有第四输送入口和第四输送出口，其中所述第四输送入口与所述塑壳分离腔室相连通以接收分离出的所述聚丙烯；第四输送组件，所述第四输送组件用于将从所述第四输送入口进入所述第四输送通道内的聚丙烯通过所述第四输送出口排出。

所述第三输送组件包括：第三螺杆，所述第三螺杆可旋转地沿所述第三输送槽的轴向设在所述第三输送通道内以将所述塑壳从所述第三输送入口供至所述第三输送出口；和用于驱动所述螺杆的第三螺旋驱动装置；所述第四输送组件包括：第四螺杆，述第四螺杆可旋转地沿所述第四输送槽的轴向设在所述第四输送通道内以将所述塑壳从所述第四输送入口供至所述第四输送出口；和用于驱动所述螺杆的第四螺旋驱动装置。

所述塑壳分离设备进一步包括：至少一个耙装置，所述至少一个耙装置设在所述第四输送入口与所述塑壳分离腔室之间以将分离出的聚丙烯推入到第四输送入口内。

每个所述耙装置均包括：枢轴，所述枢轴与所述轻质输送槽的长度方向平行且可枢转地设在所述第四输送入口与所述塑壳分离腔室之间；用于驱动所述枢轴转动的转靶驱动装置；和多个耙体，所述多个耙体依次排列地设在所述枢轴上以随着所述枢轴的转动推动所述聚丙烯。

所述塑壳分离设备进一步包括用于支撑所述塑壳分离槽的多个塑壳分离支架。

所述用于废旧铅酸蓄电池的处理系统进一步包括气体处理设备，所述气体处理设备吸收所述破碎设备、水力分选设备、过桥分选设备、铅膏分离设备和塑壳分离设备中排出的废气和铅尘。

根据本发明实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，废酸液和冲洗液体可循环使用，由此可避免水的二次污染。另外，破碎设备、水力分选设备、过桥分选设备、铅膏分离设备和塑壳分离设备均为封闭构造，所有设备中排出的废气和铅尘均可气体处理设备吸收，控制了粉尘和气体的污染，从而减少了在整个处理过程中的二次污染，从而实现了废旧铅酸蓄电池的清洁拆解和分离，且提高了铅的回收率，节省了能源。

根据本发明第二方面实施例的一种用于废旧铅酸蓄电池的处理方法，采用根据本发明第一方面实施例所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，包括以下步骤：

S1、对所述废旧铅酸蓄电池进行破碎并通过废酸液冲洗以获得电池碎片，并通过废酸液的喷淋，以提高破碎效果，同时降低破碎过程中的铅尘；

S2、将所述电池碎片水力分离，分离出铅栅，并得到包括塑壳、铅膏和废酸液的第一混合物；

S3、从S2中的第一混合物中分离出所述塑壳，并得到包括铅膏和废酸液的第二混合物；

S4、将S3中第二混合物中的铅膏和废酸液分离；

S5、将S3中分离出的塑壳进行分离以得到聚丙烯、塑料混合物以及胶木。

在步骤S2水力分离过程中，进一步包括通过废酸液冲击所述电池碎片，以将铅栅和密度小于所述铅栅的铅膏和塑壳分开。

所述处理方法进一步包括将S4中分离出的废酸液回收用于步骤S1和/或S2中。

步骤S3中，进一步包括：

S31、将S2中得到的所述塑壳、铅膏和废酸液置于具有第一筛孔的第一筛网上；

S32、通过向所述塑壳、铅膏和废酸液喷淋液体以将颗粒大于所述筛孔的所述塑壳和颗粒小于所述筛孔的铅膏分离。

步骤S4中，进一步包括：

S41、将铅膏和废酸通过具有第二筛孔的第二筛网上，其中所述第二筛孔的直径小于所述铅膏的大小以使得铅膏被滤出。

步骤S5中，对所述塑壳进行重力分选以得到密度小的聚丙烯、密度大的塑料混合物以及胶木。

所述处理方法进一步包括处理步骤S1-S5中排出的废气和铅尘。

根据本发明实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理方法，在没有二次污染的情况下，能实现铅栅、聚丙烯和铅膏的彻底拆解分离，为再生铅后道工艺提高了回收率、减少了污染，且节省能源。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一方面实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统的示意图；

图2是图1中所示的处理系统中的破碎设备的示意图；

图3是图2中A部的放大示意图；

图4是图1中所示的处理系统中的输送设备的示意图；

图5是图1中所示的处理系统中的水力分选设备的示意图；

图6是图5中所示的水力分选设备的俯视图；

图7是图1中所示的处理系统中的过桥分选设备的示意图；

图8是图1中所示的处理系统中的铅膏分离设备的示意图；

图9是图1中所示的处理系统中的塑壳分离设备的示意图；

图10是图9中所示的塑壳分离设备的俯视图；

图11是图9中所示的塑壳分离设备的左视图；和

图12是根据本发明另一方面实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理方法的示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图11描述根据本发明实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，所述处理系统用于将废旧铅酸蓄电池破碎拆解并分离出铅栅、铅膏和塑壳。其中需要说明的是，在以下的描述中，本发明中提到的术语“铅膏”为泥状物，术语“塑壳”为块状物，主要包括密度大于1的胶木和塑料、还包括密度小于1的聚丙烯。

如图1所示，根据本发明实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，包括：破碎设备100、输送设备200、水力分选设备300、过桥分选设备400、铅膏分离设备500和塑壳分离设备600。

破碎设备100用于破碎废旧铅酸蓄电池，破碎设备100具有用于进液口111、进料斗110和位于底部的出料口124。废旧的铅酸蓄电池从进料口110进入到破碎设备100中被锤击破碎，同时废酸液从进液口111中进入以冲洗主要包括铅膏和塑壳的电池碎片，然后电池碎片和废酸液一起从出料口124中排出，进入到后续的输送设备200中。

水力分选设备300设在破碎设备100的下游以对破碎设备100的出料口中排出的电池碎片进行分选以分离出铅栅，并得到塑壳、铅膏和废酸液。输送设备200设在破碎设备100和水力分选设备300之间以将破碎设备100的出料口中排出的电池碎片输送至水力分选设备300。

过桥分选设备400设在水力分选设备300的下游以将塑壳和铅膏分离，然后，铅膏分离设备500设在过桥分选设备400的下游以将铅膏分离出，塑壳分离设备600设在过桥分选设备400的下游以将塑壳分离出。

根据本发明实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，可对废旧铅酸蓄电池破碎拆解，并实现了铅栅、铅膏和塑壳的彻底分离，为再生铅后续工艺提高回收率，减少污染，并节省了能源。

在本发明进一步的实施例中，用于废旧铅酸蓄电池的处理系统还包括气体处理设备，气体处理设备吸收破碎设备100、水力分选设备300、过桥分选设备400、铅膏分离设备500和塑壳分离设备600中排出的废气和铅尘，从而减少了在整个处理过程中的二次污染。

根据本发明的一个实施例，如图2所示，破碎设备100包括：破碎机箱体120和破碎机构130。破碎机构130设在破碎机箱体120中以对铅酸蓄电池进行破碎。

进料斗110设在破碎机箱体120的上方且与破碎机箱体120相通以将待破碎的废旧铅酸蓄电池供入破碎机箱体120中，可选地，进料斗110内限定出弯曲的进料通道113，且进料通道113周围具有吸声材料114，由此可降低了电池的下降速度，还由于设置吸声材料114，大大减小了废旧电池进入到箱体中时的噪音。进液口111设在进料斗110上用于通入废酸液，废酸液用于冲洗破碎机构130破碎后的电池碎片，降低电池碎片温度，以提高破碎效果，同时降低破碎过程中的铅尘。进料斗110上还设有破碎排气口112用于排出破碎产生的废气和铅尘。出料口124设在破碎机箱体120的底部。

具体地，破碎机构130包括：刮板131、转动件132、多个破碎锤133、承接器134以及破碎驱动装置135。如图3所示，刮板131连接在破碎机箱体120上且倾斜设置，且刮板131上设有锯齿部1311。在本发明的一个示例中，刮板131包括第一刮板131a和第二刮板131b，第一刮板131a的上端连接在破碎机箱体120的内壁上且下端向内倾斜，第二刮板131b固定在破碎机箱体120的内壁上且与第一刮板131a相对设置。其中第一刮板131a和第二刮板131b上的锯齿部1311分别沿其长度方向延伸且锯齿方向均朝向转动件132。转动件132可旋转地设在破碎机箱体120内。

多个破碎锤133沿转动件132的周向彼此间隔开设置且多个破碎锤133与刮板131之间具有预定距离以将落到刮板131上的铅酸蓄电池锤击破碎。具体地，每个破碎锤133包括锤体1331和脚部1332，锤体1331的一端连接在转动件132上，脚部1332设在锤体1331的另一端上且沿顺时针方向延伸。

承接器134设在转动件132和刮板131的下方且承接器134呈弧形用于承接从刮板131上落下的电池碎片，承接器134被构造成其上具有多个小孔1341以使被破碎后的电池碎片通过出料口124落出而未被破碎完全的电池碎片被多个破碎锤133带起并进一步破碎。也就是说，破碎后颗粒小于小孔1341的电池碎片从小孔1341中落下，并从出料口124排出，而颗粒大于小孔1341的电池碎片将继续被破碎锤133刮动带走到第二刮板131b处进行锤击破碎，由于离心力的作用，电池在第一刮板131a、承接器134和第二刮板131b上被锤击进而破碎成颗粒小于小孔1341的电池碎片。由此，可破碎完全。优选地，承接器134的一端的切线方向与第一刮板131a的长度方向一致，以使得第一刮板131a上的电池碎片可完全落入到承接器134内。破碎驱动装置135设在破碎机箱体120外以对破碎机构130进行驱动。

在本发明的一些实施例中，破碎机箱体120包括上箱体121和下箱体122，上箱体121和下箱体122之间通过法兰123连接，且转动件132的旋转中心与上箱体121的底部位于同一水平线上，以便转动件132的安装方便。

进一步地，在本发明的一些实施例中，破碎设备100进一步包括破碎机机架（图未示出），破碎机机架设在破碎机箱体120的底部用于支撑破碎机箱体120。

下面参考图1描述根据本发明实施例的破碎设备100的工作过程。

将废旧铅酸蓄电池被供入到进料口110中，经过带有吸声材料114的进料通道113后落入到破碎机箱体120中，此时，破碎驱动装置135驱动转动件132在破碎机箱体120内顺时针转动，多个破碎锤133高速转动将落在第一刮板1311上的电池锤击破碎成主要包括铅膏和塑壳的电池碎片。

破碎后的电池碎片向下落入到承接器134上，破碎后颗粒小于小孔1341的电池碎片从小孔1341中落下，并从出料口124排出，而颗粒大于小孔1341的电池碎片将继续被破碎锤133刮动带走继续破碎，直到所有电池碎片都破碎完全通过小孔1341落下并通过出料口124排出，然后进入到后续的输送设备200以被输送至下一步的水力分选设备300中。

在此过程中，破碎产生的废气和铅尘都由破碎排气口112抽出进入到气体处理设备700中，从而实现了破碎过程中无二次污染。

根据本发明实施例的破碎设备，可实现电池的完全破碎而且在整个破碎过程中无污染。

下面参考图4描述根据本发明实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统的输送设备200。

输送设备200包括第一输送槽210和第一输送组件220。如图4所示，第一输送槽210设在破碎机箱体120下方，且第一输送槽210的内部具有第一输送通道211，第一输送通道211具有第一输送入口212和第一输送出口213，且第一输送入口212与破碎设备100的出料口124上下对应以接收从破碎设备100的出料口中排出的电池碎片。第一输送组件220用于将从第一输送入口212进入第一输送通道211内的电池碎片通过第一输送出口213排出。

具体地，第一输送组件220包括第一螺杆221和用于驱动第一螺杆221的第一螺旋驱动装置222。其中，第一螺杆221可旋转地沿第一输送槽210的轴向（即图4中的左右方向）设在第一输送通道211内以将电池碎片从第一输送入口212供至第一输送出口213。优选地，第一螺杆221的叶片彼此均匀地间隔开地螺旋设置。

第一输送槽210包括槽本体2101和罩盖2102，槽本体2101的顶部敞开，罩盖2102设在槽本体2101的顶部，例如罩盖2102可通过罩卡或紧固件设在槽本体2101的顶部，图未示出。第一输送入口212由罩盖2102和槽本体2101的顶部限定出。可选地，槽本体2101的横截面为圆形、或边数大于四边的正多边形。换言之，第一输送通道211的横截面为圆形、或边数大于四边的正多边形。

下面参考图5和图6描述根据本发明实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统的水力分选设备300。

水力分选设备300包括：分选本体310、第二输送槽320和第二输送组件330。

如图5所示，分选本体310内具有分选空间3100用于分离出电池碎片中的铅栅、塑壳和铅膏。分选空间3100的底部逐渐向上倾斜。分选本体310的第一端（即图4中的左端）顶部具有分选进料口311，且分选本体310第一端的相对的侧边上具有用于供入废酸液的分选进液口312和分选出液口313（如图6所示），其中分选进液口312的高度不低于分选出液口313的高度，由此，通过控制向分选进液口312中进液（即废酸液）的流量，由于密度较轻的塑壳和铅膏、和密度较重的铅栅的受冲力不一样，则可将密度较重的铅栅将会被冲落到第二输送槽320内，而塑壳和铅膏从分选出液口313中被废酸液冲出到过桥分选设备400中进行后续的分离。由此，完成了对塑壳和铅膏以及铅栅的分选。

第二输送槽320设在分选空间3100的底部且与分选空间3100相连通，第二输送槽320内部具有第二输送通道321，第二输送通道321具有第二输送入口322、第二输送出口323和分选排气口324，且第二输送入口322与分选进料口311对应以接收从分选空间3100内落下的铅栅。

第二输送组件330用于将从第二输送入口322进入第二输送通道321内的铅栅依次通过第二输送出口323排出。可选地，在第二输送槽320的顶部还设有冲洗液口325和与其相连的多个冲洗液喷淋口326，以便用于喷入冲洗液体以冲洗附着铅栅上的铅膏。相应地，在第二输送槽320的底部第一端（即图4中的左端）设有排尽口326，以便排出第二输送通道321内的冲洗液体。可选地，冲洗液体也可为废酸液。

可选地，如图5所示，分选本体310和第二输送槽320的顶部均敞开且通过分选盖体314封闭，其中分选进料口311和分选进液口312均设在分选盖体314上，此时在整个水力分选过程中，产生的废气和铅尘都从分选排气口324中抽出进入到气体处理设备700中，从而实现了水力分选过程中无二次污染。

其中，如图5和图6所示，第二输送组件330包括第二螺杆331和用于驱动螺杆的第二螺旋驱动装置332，第二螺杆331可旋转地沿第二输送槽320的轴向（即图5中的左右方向）设在第二输送通道321内以将铅栅从第二输送入口322供至第二输送出口323。可选地，第二输送通道321的横截面为圆形、或边数大于四边的正多边形。

在本发明的一些示例中，水力分选设备300进一步包括多个分选支架430，多个分选支架340支撑在分选本体310的底部用于支撑分选本体310。

下面参考图7描述根据本发明实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统的过桥分选设备400，该过桥分选设备400用于分离上述水力分选过程中排出的铅膏和塑壳。

过桥分选设备400包括：过桥分选箱体410、第一筛网420、第一筛网传动装置430和第一筛网驱动装置440。

如图7所示，过桥分选箱体410内具有过桥分选腔室4100，过桥分选腔室4100的底部从第一端（即图1中的右端）到第二端（即图1中的左端）逐渐向上倾斜。过桥分选腔室4100的顶部具有过桥进料口（图未示出）和过桥分选排气口411，且底部具有铅膏出料口412和塑壳出料口413，其中铅膏出料口412设在过桥分选箱体410的第一端且在与过桥分选箱体410长度方向垂直的方向上邻近过桥进料口设置，塑壳出料口413设在过桥分选箱体410的第二端。

第一筛网420设在过桥分选腔室4100内且被构造成其上设有第一筛孔（图未示出）可使铅膏通过而滤出塑壳，也就是说，铅膏的颗粒小于第一筛孔的尺寸而塑壳的颗粒大于第一筛孔的尺寸，由此，铅膏、塑壳以及连同一起从水力分选设备300中排出的废酸液从过桥进料口进入过桥分选腔室4100内，铅膏和废酸液直接从第一筛网420的第一筛孔中穿过并从铅膏出料口412中排出，而颗粒较大的塑壳留在第一筛网420上。

第一筛网传动装置430与第一筛网420连接，第一筛网驱动装置440用于驱动第一筛网传动装置430，由此可将第一筛网在过桥分选腔室4100内从第一端向第二端逐渐向上传输。可选地，第一筛网传动装置430例如为皮带传动装置。

在本发明的进一步的示例中，过桥分选设备400还包括喷淋装置450，喷淋装置450设在用于向过桥分选腔室4100内喷出废酸液以冲击置于第一筛网420上的塑壳和铅膏。具体地，喷淋装置450包括喷淋本体451和喷淋口452，喷淋本体451设在过桥分选箱体410的上表面，喷淋口452与喷淋本体451的底部连接且设在过桥分选腔室4100的顶部。

优选地，过桥分选设备400还可进一步包括给料溜槽460，给料溜槽460与过桥进料口相连以向过桥分选腔室4100内供入待分离的塑壳和铅膏。

下面参考图7描述过桥分选设备400的工作过程。

首先，铅膏和塑壳的混合物以及废酸液通过给料溜槽460供给至过桥进料口，然后进入到过桥分选腔室4100内后落到第一筛网420上，颗粒小于第一筛孔的铅膏和废酸液通过第一筛孔后向下直接从铅膏出料口412中排出以进入到后续的铅膏分离设备500中。颗粒较大的塑壳在传动的第一筛网420上从第一筛网420的第一端向第二端运动，当塑壳到达第二端后从塑壳出料口413中落下，并进入后续的塑壳分离设备600中。

下面参考图8描述根据本发明实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统的铅膏分离设备500，该铅膏分离设备500设在过桥分选设备400的下游以将从过桥分选设备400排出的铅膏和废酸液分离。

如图8所示，铅膏分离设备500包括：铅膏分离槽510、第二筛网520、第二筛网传动装置530和第二筛网驱动装置540。

铅膏分离槽510内限定出铅膏分离腔室5100，且铅膏分离腔室5100的第一端（即图1中的右端）的顶部具有铅膏入料口511而第二端（即图1中的左端）的底部具有铅泥出料口512，铅膏分离腔室5100的顶部具有铅膏分离排气口513且侧面具有铅膏分离出液口514。进一步地，在铅膏分离槽510的第一端的底部形成有用于将铅膏分离腔室5100内的液体排尽。

第二筛网520设在铅膏分离腔室5100内以将铅膏从第一端运送到第二端，第二筛网520且被构造成其上具有第二筛孔（图未示出）可滤出铅膏，也就是说，铅膏的颗粒大于第二筛孔的尺寸，由此，铅膏和废酸液从铅膏入料口511进入到铅膏分离腔室5100内，废酸液直接从第二筛网520的第二筛孔中穿过并从液体排尽口515排出，而铅膏在传动的第二筛网520上从第二筛网520的第一端向第二端运动，当铅膏到达第二端后从铅泥出料口512中排出。

第二筛网传动装置530与第二筛网520连接，第二筛网驱动装置540用于驱动第二筛网传动装置530，由此可将第二筛网520在铅膏分离腔室5100内从第一端向第二端传输。可选地，第二筛网传动装置530例如为皮带传动装置。优选地，铅膏分离腔室5100的底部从第一端向第二端逐渐向上倾斜，且第二筛网520与铅膏分离槽510的底部平行设置。由此结构简单，分离和传输效率高。

进一步地，铅膏分离设备500还可包括多个铅膏分离支架550，多个铅膏分离支架550支撑在铅膏分离槽510的底部用于支撑铅膏分离槽510。

下面参考图9-图11描述根据本发明实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统的塑壳分离设备600，该塑壳分离设备600用于将过桥分选设备400中排出的塑壳分离出聚丙烯、胶木和重质塑料。

塑壳分离设备600包括：塑壳分离槽610、重质输送槽620、第三输送组件630、轻质输送槽640和第四输送组件650。

塑壳分离槽610内限定出塑壳分离腔室6100，塑壳分离腔室6100的顶部设有塑壳入料口611以便接收从过桥分选设备400中排出的塑壳，塑壳分离腔室6100的底部逐渐向上倾斜。塑壳分离腔室6100内盛装有水用于将密度大于水的胶木和重质塑料与密度小于水的聚丙烯分离，也就是说，塑壳从塑壳入料口611进入到塑壳分离腔室6100内，密度大于水的胶木和重质塑料向下沉入水底而聚丙烯浮于水面上。

重质输送槽620设在塑壳分离槽610的底部，重质输送槽620内具有第三输送通道621以接收分离出的密度大于水的胶木和重质塑料，第三输送通道621具有第三输送入口622和第三输送出口623。第三输送组件630用于将从第三输送入口622进入第三输送通道621内的胶木和重质塑料通过第三输送出口623排出。

轻质输送槽640内具有第四输送通道641，第四输送通道641具有第四输送入口642和第四输送出口643，其中第四输送入口642与塑壳分离腔室6100相连通以接收分离出的聚丙烯。第四输送组件650用于将从第四输送入口642进入第四输送通道641内的聚丙烯通过第四输送出口643排出。

优选地，重质输送槽620的顶部敞开且通过重质槽盖板624封闭，相应地，轻质输送槽640的顶部敞开且通过轻质槽盖板644封闭，如图10所示。由此，使得塑壳分离设备600的结构简单。另外，在重质槽盖板624和轻质槽盖板644上均可设有塑壳分离排气口（图未示出），由此在整个塑壳分离过程中，产生的废气和铅尘都从塑壳分离排气口中抽出进入到气体处理设备700中，使塑壳分离过程处于封闭状态下，降低了对外界的污染。

其中，第三输送组件630包括第三螺杆631和用于驱动螺杆的第三螺旋驱动装置632。其中第三螺杆631可旋转地沿第三输送槽的轴向设在第三输送通道621内以将塑壳从第三输送入口622供至第三输送出口623。第三输送通道621的横截面为圆形、或边数大于四边的正多边形。

第四输送组件650包括第四螺杆651和用于驱动螺杆的第四螺旋驱动装置652，其中第四螺杆651可旋转地沿第四输送槽的轴向设在第四输送通道641内以将塑壳从第四输送入口642供至第四输送出口643。可选地，第四输送通道641的横截面为圆形、或边数大于四边的正多边形。

在本发明的进一步的示例中，塑壳分离设备600可包括至少一个耙装置660，至少一个耙装置660设在第四输送入口642与塑壳分离腔室6100之间以将分离出的聚丙烯推入到第四输送入口642内。

如图10所示，每个耙装置660均包括枢轴661、用于驱动所述枢轴转动的转靶驱动装置663和多个耙体662，枢轴661与轻质输送槽640的长度方向平行且可枢转地设在第四输送入口642与塑壳分离腔室6100之间，多个耙体662依次排列地设在枢轴661上以随着枢轴661的转动推动聚丙烯。由此，塑壳分离腔室6100内分离出的聚丙烯浮于水面上后，转靶驱动装置663驱动枢轴661和多个耙体662旋转，从而将聚丙烯从塑壳分离腔室6100内耙到第四输送入口642处，以便将分离出的聚丙烯通过轻质输送槽640输送至后续的例如储存设备中。

在本发明的进一步的示例中，塑壳分离设备600还可包括用于支撑塑壳分离槽610的多个塑壳分离支架670。

根据本发明实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，改善和解决传统废旧电池处理过程中的铅资源流失、能源浪费和环境污染等问题，并且为废旧铅酸蓄电池拆解下来的废酸、聚丙烯及胶木外壳的有效回收利用创造条件，为废极板和铅泥的分类冶炼打下了基础，为降低和减少再生冶炼中的能耗和二次污染做好准备。

下面参考图1-图11描述根据本发明实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统的工作过程。

首先，如图2和图3所示，将废旧铅酸蓄电池被供入到破碎设备100的进料口110中，经过带有吸声材料114的进料通道113后落入到破碎机箱体120中，此时，破碎驱动装置135驱动转动件132在破碎机箱体120内顺时针转动，多个破碎锤133高速转动将落在第一刮板1311上的电池锤击破碎成主要包括铅膏和塑壳的电池碎片。

破碎后的电池碎片向下落入到承接器134上，破碎后颗粒小于小孔1341的电池碎片从小孔1341中落下，并从出料口124排出，而颗粒大于小孔1341的电池碎片将继续被破碎锤133刮动带走继续破碎，直到所有电池碎片都破碎完全通过小孔1341落下并通过出料口124排出，然后通过输送设备200被输送至水力分选设备300中，如图4所示。

如图5和图6所示，电池碎片通过分选进料口311进入到水力分选设备300的分选空间3100中，通过控制进入分选进液口312中废酸液的流量，将密度较重的铅栅冲落到第二输送槽320内沿第二输送通道321传输并从第二输送出口323排出，而密度较轻的塑壳和铅膏从分选出液口313中被废酸液冲出然后进入到后续的过桥分选设备400中进行分离。

如图7所示，从水力分选设备300排出的铅膏、塑壳以及废酸液进入过桥分选腔室4100内，颗粒小于第一筛孔的铅膏和废酸液通过第一筛网420的第一筛孔后向下直接从铅膏出料口412中排出以进入到后续的铅膏分离设备500中。颗粒较大的塑壳在传动的第一筛网420上从第一筛网420的第一端向第二端运动，当塑壳到达第二端后从塑壳出料口413中落下，并进入后续的塑壳分离设备600中。

从过桥分选设备400排出的铅膏和废酸液进入到铅膏分离设备500的铅膏分离腔室5100内，如图8所示，废酸液直接从第二筛网520的第二筛孔中穿过并从液体排尽口515排出。而铅膏在传动的第二筛网520上从第二筛网520的第一端向第二端运动，当铅膏到达第二端后从铅泥出料口512中排出。

从过桥分选设备400排出的塑壳输送至塑壳分离腔室6100内，密度大于水的胶木和重质塑料向下沉入水底，而聚丙烯浮于水面上。胶木和重质塑料通过重质输送槽620输送出，聚丙烯通过至少一个耙装置660被推入到轻质输送槽640内从而通过轻质输送槽640输送出，如图9-11所示，。

在整个系统中，废酸液和冲洗液体可循环使用，由此可避免水的二次污染。另外，破碎设备100、水力分选设备300、过桥分选设备400、铅膏分离设备500和塑壳分离设备600均为封闭构造，上述所有设备中排出的废气和铅尘均可气体处理设备700吸收，控制了粉尘和气体的污染，从而减少了在整个处理过程中的二次污染，从而实现了废旧铅酸蓄电池的清洁拆解和分离，且提高了铅的回收率，节省了能源。

下面参考图12描述根据本发明第二方面实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理方法，所述处理方法采用根据本发明第一方面实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统进行处理。

所述处理方法包括以下步骤：

S1、对所述废旧铅酸蓄电池进行破碎并通过废酸液喷淋，降低电池碎片温度，以提高破碎效果，同时降低破碎过程中的铅尘；

S2、将所述电池碎片水力分离，分离出铅栅，并得到包括塑壳、铅膏和废酸液的第一混合物；

S3、从S2中的第一混合物中分离出所述塑壳，并得到包括铅膏和废酸液的第二混合物；

S4、将S3中第二混合物中的铅膏和废酸液分离；

S5、将S3中分离出的塑壳进行分离以得到聚丙烯、塑料混合物以及胶木。

其中，在步骤S2水力分离过程中，进一步包括通过废酸液冲击所述电池碎片，以将铅栅和密度小于所述铅栅的铅膏和塑壳分开。具体地，水力分选设备300中，通过控制废酸液的流量以控制铅栅被冲落至第二输送槽320内，而铅膏和塑壳同时从分选出液口313中被冲出分选空间3100。

在本发明的一个实施例中，进一步包括将S4中分离出的废酸液回收用于步骤S1和/或S2中。从而实现了废酸液的回收利用。

步骤S3中，进一步包括：

S31、将S2中得到的所述塑壳、铅膏和废酸液置于具有第一筛孔的第一筛网上；

S32、通过向所述塑壳、铅膏和废酸液喷淋液体以将颗粒大于所述筛孔的所述塑壳和颗粒小于所述筛孔的铅膏分离。

步骤S4中，进一步包括：

S41、将铅膏和废酸通过具有第二筛孔的第二筛网上，其中所述第二筛孔的直径小于所述铅膏的大小以使得铅膏被滤出。

步骤S5中，对所述塑壳进行重力分选以得到密度小的聚丙烯、密度大的塑料混合物以及胶木。

所述处理方法进一步包括处理步骤S1-S5中排出的废气和铅尘。

由于采用根据本发明第一方面实施例的处理系统对废旧铅酸蓄电池进行处理的具体过程在上述实施例中已经详细描述，在此不再赘述。

根据本发明实施例的用于废旧铅酸蓄电池的处理方法，在没有二次污染的情况下，能实现铅栅、聚丙烯和铅膏的彻底拆解分离，为再生铅后道工艺提高了回收率、减少了污染，且节省能源。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (37)

1.一种用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，包括：

破碎设备，所述破碎设备用于破碎所述废旧铅酸蓄电池，所述破碎设备具有进液口、进料斗和位于底部的出料口；

水力分选设备，所述水力分选设备设在所述破碎设备的下游以对所述破碎设备的出料口中排出的电池碎片进行分选以分离出铅栅，并得到塑壳、铅膏和废酸液；

输送设备，所述输送设备设在所述破碎设备和所述水力分选设备之间以将所述破碎设备的出料口中排出的电池碎片输送至所述水力分选设备；

过桥分选设备，所述过桥分选设备设在所述水力分选设备的下游以将所述塑壳和铅膏分离；

铅膏分离设备，所述铅膏分离设备设在所述过桥分选设备的下游以将所述铅膏分离出；和

塑壳分离设备，所述塑壳分离设备设在所述过桥分选设备的下游以将所述塑壳分离出。

2.根据权利要求1所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述破碎设备包括：

破碎机箱体，其中所述进料斗设在所述破碎机箱体的上方且与所述破碎机箱体相通以将待破碎的废旧铅酸蓄电池供入所述破碎机箱体中，且所述进液口设在所述进料斗上，所述进料斗还设有破碎排气口，其中所述出料口设在所述破碎机箱体的底部；

破碎机构，所述破碎机构设在所述破碎机箱体中以对所述铅酸蓄电池进行破碎。

3.根据权利要求2所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述破碎机构包括：

刮板，所述刮板连接在所述破碎机箱体上且倾斜设置，且所述刮板上设有锯齿部；

转动件，所述转动件可旋转地设在所述破碎机箱体内；

多个破碎锤，所述多个破碎锤沿所述所述转动件的周向彼此间隔开设置且所述多个破碎锤与所述刮板之间具有预定距离以将落到所述刮板上的铅酸蓄电池锤击破碎；

承接器，所述承接器设在所述转动件和所述刮板的下方且所述承接器呈弧形用于承接从所述刮板上落下的电池碎片，所述承接器被构造成其上具有多个小孔以使被破碎后的电池碎片通过并从所述出料口落出而未被破碎完全的电池碎片被所述多个破碎锤带起并进一步破碎；和

破碎驱动装置，所述破碎驱动装置设在所述破碎机箱体外以对所述破碎机构进行驱动。

4.根据权利要求3所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述刮板包括：

第一刮板，所述第一刮板的上端连接在所述破碎机箱体的内壁上且下端向内倾斜；和

第二刮板，所述第二刮板固定在所述破碎机箱体的内壁上且与所述第一刮板相对设置；

其中所述第一刮板和第二刮板上的锯齿部分别沿其长度方向延伸且锯齿方向均朝向所述转动件。

5.根据权利要求3所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，每个所述破碎锤包括：

锤体，所述锤体的一端连接在所述转动件上；

脚部，所述脚部设在所述锤体的另一端上且沿顺时针方向延伸。

6.根据权利要求3-5中任一项所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述破碎机箱体包括:

上箱体和下箱体，所述上箱体和下箱体之间通过法兰连接，且所述转动件的旋转中心与所述上箱体的底部位于同一水平线上。

7.根据权利要求2所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述进料斗内限定出弯曲的进料通道，且所述进料通道周围具有吸声材料。

8.根据权利要求2所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述破碎设备进一步包括破碎机机架，所述破碎机机架设在所述破碎机箱体的底部。

9.根据权利要求8所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述输送设备包括：

第一输送槽，所述第一输送槽设在所述破碎机箱体下方且内部具有第一输送通道，所述第一输送通道具有第一输送入口和第一输送出口且所述第一输送入口与所述破碎设备的出料口上下对应以接收电池碎片；

第一输送组件，所述第一输送组件用于将从所述第一输送入口进入所述第一输送通道内的电池碎片通过所述第一输送出口排出。

10.根据权利要求9所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述第一输送组件包括：

第一螺杆，所述第一螺杆可旋转地沿所述第一输送槽的轴向设在所述第一输送通道内以将所述电池碎片从所述第一输送入口供至所述第一输送出口；和

用于驱动所述第一螺杆的第一螺旋驱动装置。

11.根据权利要求9或10所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述第一输送槽包括：

槽本体，所述槽本体的顶部敞开；和

罩盖，所述罩盖设在所述槽本体的顶部且所述第一输送入口由所述罩盖和所述槽本体的顶部限定出。

12.根据权利要求11所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述槽本体的横截面为圆形、或边数大于四边的正多边形。

13.根据权利要求1所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述水力分选设备包括：

分选本体，所述分选本体内具有分选空间用于分离出铅栅、塑壳和铅膏，所述分选本体的顶部具有分选进料口，且所述分选本体第一端的相对的侧边上具有分选进液口和分选出液口，其中分选进液口的高度不低于所述分选出液口的高度，所述分选空间的底部逐渐向上倾斜；

第二输送槽，所述第二输送槽设在所述分选空间的底部且与所述分选空间相连通，所述第二输送槽内部具有第二输送通道，所述第二输送通道具有第二输送入口、第二输送出口和分选排气口，且所述第二输送入口与所述分选进料口对应；

第二输送组件，所述第二输送组件用于将从所述第二输送入口进入所述第二输送通道内的铅栅依次通过第二输送出口排出。

14.根据权利要求13所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述分选本体和所述第二输送槽的顶部均敞开且通过分选盖体封闭，其中所述分选进料口和所述分选进液口均设在所述分选盖体上。

15.根据权利要求13所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述第二输送组件包括：

第二螺杆，所述第二螺杆可旋转地沿所述第二输送槽的轴向设在所述第二输送通道内以将所述电池碎片从所述第二输送入口供至所述第二输送出口；和

用于驱动所述螺杆的第二螺旋驱动装置。

16.根据权利要求13所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述第二输送通道的横截面为圆形、或边数大于四边的正多边形。

17.根据权利要求13-16中任一项所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述水力分选设备进一步包括多个分选支架，所述多个分选支架支撑在所述分选本体的底部。

18.根据权利要求1所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述过桥分选设备包括：

过桥分选箱体，所述过桥分选箱体内具有过桥分选腔室，所述过桥分选腔室的顶部具有过桥进料口和过桥分选排气口，且底部具有铅膏出料口和塑壳出料口，其中所述铅膏出料口设在所述过桥分选箱体的第一端且在与所述过桥分选箱体长度方向垂直的方向上邻近所述过桥进料口设置，塑壳出料口设在所述过桥分选箱体的第二端；

第一筛网，所述第一筛网设在所述过桥分选腔室内且被构造成其上设有第一筛孔可使所述铅膏通过而滤出所述塑壳；

与所述第一筛网连接的第一筛网传动装置；和

用于驱动所述第一筛网传动装置的第一筛网驱动装置。

19.根据权利要求18所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述过桥分选设备进一步包括：

喷淋装置，所述喷淋装置设在用于向所述过桥分选腔室内喷出废酸液以冲击置于所述第一筛网上的塑壳和铅膏。

20.根据权利要求19所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述喷淋装置包括：

喷淋本体，所述喷淋本体设在所述过桥分选箱体的上表面；以及

喷淋口，所述喷淋口与所述喷淋本体的底部连接且设在所述过桥分选腔室的顶部。

21.根据权利要求19所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述过桥分选设备进一步包括给料溜槽，所述给料溜槽与所述过桥进料口相连以向所述过桥分选腔室内供入待分离的塑壳和铅膏。

22.根据权利要求1所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述铅膏分离设备包括：

铅膏分离槽，所述铅膏分离槽内限定出铅膏分离腔室，且所述铅膏分离腔室的第一端的顶部具有铅膏入料口而第二端的底部具有铅泥出料口，所述铅膏分离腔室的顶部具有铅膏分离排气口且侧面具有铅膏分离出液口；

第二筛网，所述第二筛网设在所述铅膏分离腔室内以将铅膏从第一端运送到第二端，所述第二筛网且被构造成其上具有第二筛孔可滤出所述铅膏；

与所述第二筛网连接的第二筛网传动装置；和

用于驱动所述第二筛网传动装置的第二筛网驱动装置。

23.根据权利要求22所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述铅膏分离槽的底部从第一端向第二端逐渐向上倾斜，且所述第二筛网与所述铅膏分离槽的底部平行设置。

24.根据权利要求22所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述铅膏分离设备进一步包括多个铅膏分离支架，所述多个铅膏分离支架支撑在所述铅膏分离槽的底部。

25.根据权利要求1所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述塑壳分离设备包括：

塑壳分离槽，所述塑壳分离槽内限定出塑壳分离腔室，所述塑壳分离腔室的顶部设有塑壳入料口且底部逐渐向上倾斜，所述塑壳分离腔室内盛装有水用于将密度大于水的胶木和塑料与密度小于水的聚丙烯分离；

重质输送槽，所述重质输送槽设在所述塑壳分离槽的底部，所述重质输送槽内具有第三输送通道以接收分离出的密度大于水的胶木和塑料，所述第三输送通道具有第三输送入口和第三输送出口；

第三输送组件，所述第三输送组件用于将从所述第三输送入口进入所述第三输送通道内的胶木和塑料通过所述第三输送出口排出；

轻质输送槽，所述轻质输送槽内具有第四输送通道，所述第四输送通道具有第四输送入口和第四输送出口，其中所述第四输送入口与所述塑壳分离腔室相连通以接收分离出的所述聚丙烯；

第四输送组件，所述第四输送组件用于将从所述第四输送入口进入所述第四输送通道内的聚丙烯通过所述第四输送出口排出。

26.根据权利要求25所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述第三输送组件包括：

第三螺杆，所述第三螺杆可旋转地沿所述第三输送槽的轴向设在所述第三输送通道内以将所述塑壳从所述第三输送入口供至所述第三输送出口；和

用于驱动所述螺杆的第三螺旋驱动装置；

所述第四输送组件包括：

第四螺杆，所述第四螺杆可旋转地沿所述第四输送槽的轴向设在所述第四输送通道内以将所述塑壳从所述第四输送入口供至所述第四输送出口；和

用于驱动所述螺杆的第四螺旋驱动装置。

27.根据权利要求25或26所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述塑壳分离设备进一步包括：

至少一个耙装置，所述至少一个耙装置设在所述第四输送入口与所述塑壳分离腔室之间以将分离出的聚丙烯推入到第四输送入口内。

28.根据权利要求27所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，每个所述耙装置均包括：

枢轴，所述枢轴与所述轻质输送槽的长度方向平行且可枢转地设在所述第四输送入口与所述塑壳分离腔室之间；

用于驱动所述枢轴转动的转靶驱动装置；和

多个耙体，所述多个耙体依次排列地设在所述枢轴上以随着所述枢轴的转动推动所述聚丙烯。

29.根据权利要求25所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，所述塑壳分离设备进一步包括用于支撑所述塑壳分离槽的多个塑壳分离支架。

30.根据权利要求1所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，进一步包括气体处理设备，所述气体处理设备吸收所述破碎设备、水力分选设备、过桥分选设备、铅膏分离设备和塑壳分离设备中排出的废气和铅尘。

31.一种用于废旧铅酸蓄电池的处理方法，采用根据权利要求1-30中任一项所述的用于废旧铅酸蓄电池的处理系统，其特征在于，包括以下步骤：

S1、对所述废旧铅酸蓄电池进行破碎并通过废酸液冲洗以获得电池碎片，并通过废酸液的喷淋，以提高破碎效果，同时降低破碎过程中的铅尘；

S2、将所述电池碎片水力分离，分离出铅栅，并得到包括塑壳、铅膏和废酸液的第一混合物；

S3、从S2中的第一混合物中分离出所述塑壳，并得到包括铅膏和废酸液的第二混合物；

S4、将S3中第二混合物中的铅膏和废酸液分离；

S5、将S3中分离出的塑壳进行分离以得到聚丙烯、塑料混合物以及胶木。

32.根据权利要求31所述的处理方法，其特征在于，在步骤S2水力分离过程中，进一步包括通过废酸液冲洗所述电池碎片，降低电池碎片温度，以提高破碎效果，同时降低破碎过程中的铅尘。

33.根据权利要求32所述的处理方法，其特征在于，进一步包括将S4中分离出的废酸液回收用于步骤S1和/或S2中。

34.根据权利要求31所述的处理方法，其特征在于，步骤S3中，进一步包括：

S31、将S2中得到的所述塑壳、铅膏和废酸液置于具有第一筛孔的第一筛网上；

S32、通过向所述塑壳、铅膏和废酸液喷淋液体以将颗粒大于所述筛孔的所述塑壳和颗粒小于所述筛孔的铅膏分离。

35.根据权利要求31所述的处理方法，其特征在于，步骤S4中，进一步包括：

S41、将铅膏和废酸通过具有第二筛孔的第二筛网上，其中所述第二筛孔的直径小于所述铅膏的大小以使得铅膏被滤出。

36.根据权利要求31所述的处理方法，其特征在于，步骤S5中，对所述塑壳进行重力分选以得到密度小的聚丙烯、密度大的塑料混合物以及胶木。

37.根据权利要求31所述的处理方法，其特征在于，进一步包括处理步骤S1-S5中排出的废气和铅尘。

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