CN103384648A - 用于在玻璃表面上形成润滑剂层的方法以及使用该方法来制造玻璃的方法 - Google Patents

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Abstract

一种在玻璃表面上形成润滑剂层的方法和一种使用该方法来制造玻璃的方法防止在玻璃表面上发生划伤并减少玻璃制造设备的腐蚀。所述制造玻璃的方法包括：形成玻璃；在氧化环境下向所述玻璃供应SO2气体和SO2气体氧化催化剂以所述玻璃的下表面形成润滑剂层；并且对所述玻璃进行退火。

Description

用于在玻璃表面上形成润滑剂层的方法以及使用该方法来制造玻璃的方法
相关专利申请的交叉引用
本申请要求享有2011年2月21日在韩国提交的韩国专利申请No.10-2011-0015039和2012年2月20日提交的韩国专利申请No.10-2012-0017126的优先权，这些申请的全部内容通过引用的方式并入本申请中。
技术领域
本发明涉及一种玻璃制造技术，更具体而言，涉及一种在玻璃表面上形成润滑剂层的方法，以及使用该方法来制造玻璃的方法，这种方法可以防止玻璃表面发生划伤并减少玻璃制造设备的腐蚀。
背景技术
在例如窗玻璃、车辆窗格子和镜子等各种领域中，正在使用很多种类的平板玻璃。可以通过各种方式制造来这样的平板玻璃。在这些方法中，具有代表性的方法是利用漂浮法的生产方法。例如，常常使用漂浮法制造用于TFT显示器的薄玻璃板或玻璃膜。通过漂浮法制造的玻璃称为浮法玻璃。
图1是用于制造浮法玻璃的系统示意图。
如图1所示，通常利用漂浮槽10形成浮法玻璃，漂浮槽中储存并流动着熔融金属M，例如熔融的锡或熔融的锡合金。此时，通过漂浮槽10的入口向漂浮槽10内依次供应具有低于熔融金属M的粘度并比熔融金属M轻约2/3的熔融玻璃。熔融玻璃在熔融金属M上漂浮并扩散的同时移动到漂浮槽10的下游。在此过程中，熔融玻璃根据其表面张力和重力几乎达到相等的厚度以形成在一定程度上固化了的玻璃条或带。
此外，将如上所形成的熔融玻璃带从漂浮槽10传输到退火炉20并经过退火过程。在退火过程中，通过例如辊30或带的传输装置将玻璃从入口传输到退火炉20的出口。此外，退火过程后，还可以通过例如辊30的传输装置运送玻璃。
当在退火过程中或退火过程后传输玻璃时，玻璃的下表面会与例如辊30的传输装置接触。此时，由于例如辊30的传输装置的原因，可能在玻璃的下表面发生流动、裂纹或划伤。具体而言，如果连续地使用上述设备，杂质或玻璃裂缝可能附着到例如辊30的传输装置上。在这种情况下，可能更容易在玻璃的下表面发生划伤。
如果在利用辊30或石灰进行玻璃传输过程期间在玻璃的下表面发生了划伤，玻璃的质量和产量就会大大恶化。因此，人们正在做出努力以防止在玻璃传输过程期间，尤其是在退火炉20中或在退火过程后传输玻璃的过程期间在玻璃下表面发生的划伤。
其中，具有代表性的技术是在玻璃退火过程初期或在玻璃退火过程之前向玻璃的下表面供应SO2气体。如果将SO2气体喷射到上述玻璃的下表面，SO2气体与玻璃的碱性成分反应，尤其是钠成分，以形成例如Na2SO4的硫酸盐。此外，由于所形成的硫酸盐的膜强度高于玻璃的膜强度，所以它充当润滑剂层，由此防止例如辊30的传输装置在玻璃的下表面造成划伤并改善玻璃的耐划伤性。
然而，在基本上不包括例如钠的碱性成分的非碱性玻璃而言，如用于LCD的玻璃，即使供应了SO2气体，也不会通过例如Na2SO4的碱金属容易地形成硫酸盐润滑剂层。SO2气体应当与玻璃中例如碱土金属（例如，钙）的成分反应以形成例如CaSO4的硫酸盐润滑剂层，但是与例如钠的碱金属相比，SO2气体不容易与碱土金属等发生反应。因此，为了形成例如CaSO4的润滑剂层，应当使用过量的SO2气体。但是，如果使用了大量的SO2气体，可能会相应地增加生产成本。此外，SO2气体的毒性可能成为环境污染源并对工人的健康造成严重危害。
此外，由于例如退火炉20的制造设备或器械因SO2气体而会容易受到腐蚀，因此会对制造玻璃时的生产力和工艺效率造成不利的影响。鉴于此，应当尽可能少地使用SO2气体。然而，在常规技术中，必然使用过量的SO2气体以形成用于防止在玻璃的下表面发生划伤的润滑剂层。
发明内容
技术问题
本发明被设计用于解决现有技术的问题，因此本发明的目的是提供一种用于在玻璃表面上形成润滑剂层的设备以及一种使用所述设备来制造玻璃的方法，所述设备可以使用少量的SO2气体并有效地防止在玻璃表面上发生划伤。
本发明的其他目的和优点将通过以下描述得以理解，并且从本文中阐述的本发明实施例将变得更加显而易见。还显而易见的是，可以由权利要求及其组合限定的方法来容易地实现本发明的目的和优点。
技术方案
为了实现上述目的，本发明提供了一种制造玻璃的方法，包括：形成玻璃；在氧化环境下向所述玻璃供应SO2气体和SO2气体氧化催化剂以在所述玻璃的下表面上形成润滑剂层；并且对所述玻璃进行退火。
优选地，在所述氧化环境下将所述SO2气体氧化成SO3气体。
还优选地，所述SO2气体氧化催化剂包括V2O5。
还优选地，在润滑剂层形成过程中形成的润滑剂层包括CaSO4。
此外，为了实现上述目的，本发明提供了一种通过上述制造玻璃的方法来制造的玻璃。
此外，为了实现上述目的，本发明提供了一种利用SO2气体在玻璃表面上形成润滑剂层的方法，其中在氧化环境下将SO2气体与SO2气体氧化催化剂一起供应到玻璃。
优选地，在所述氧化环境下将所述SO2气体氧化成SO3气体。
还优选地，所述SO2气体氧化催化剂包括V2O5。
还优选地，所述润滑剂层包括CaSO4。
此外，为了实现上述目的，本发明提供了一种用于制造玻璃的设备，包括：用于形成玻璃的玻璃形成单元；用于向形成的玻璃供应SO2气体的SO2供应单元；用于向形成的玻璃供应O2气体的O2供应单元；以及催化剂供应单元，所述催化剂供应单元用于对供应到所述玻璃的所述SO2气体供应SO2气体氧化催化剂。
有益效果
根据本发明，由于容易在玻璃的表面上，尤其是与辊等直接接触的玻璃下表面上形成润滑剂层，所以可以改善玻璃的耐划伤性。因此，在例如玻璃退火过程的制造过程期间由例如辊和带的传输装置传输玻璃时，能够有效地防止玻璃下表面发生刮伤、裂缝或划伤。因此，可以在玻璃制造过程期间降低缺陷率，可以获得高质量的玻璃。此外，由于玻璃的划伤减少，所以可以减少抛光玻璃所需的时间和成本。
此外，根据本发明，可以利用少量的SO2气体在玻璃表面充分形成硫酸盐润滑剂层。因此，可以抑制强毒性SO2气体导致环境污染并给工人带来有害工作条件。此外，可以通过低成本更简单地购买和处理SO2气体。此外，可以抑制例如退火炉的玻璃制造设备或器械被SO2气体腐蚀，这可能延长玻璃制造设备或器械的寿命。
具体而言，对于基本不含例如钠的碱金属的非碱性玻璃而言，例如用于LCD的玻璃，可以使用较少量的SO2气体充分形成硫酸盐润滑剂层。
此外，由于缩短了形成硫酸盐润滑剂层所需的时间，所以可以缩短整个玻璃制造过程所需的时间并可以降低生产成本。
附图说明
参考附图，从实施例的以下描述，本发明的其他目的和方面将变得显而易见，附图中：
图1是示出了用于制造浮法玻璃的系统的示意图；
图2是用于示意性地示出根据本发明的实施例的制造玻璃的方法的流程图；
图3是示出了根据本发明的实施例的向退火炉中的玻璃供应SO2气体和SO2气体氧化催化剂以在玻璃的下表面形成润滑剂层的实例的示意图；
图4是示出了根据本发明的实施例用于通过同时向玻璃板供应SO2气体和SO2气体氧化催化剂而在玻璃板表面引起SO2气体的氧化反应的配置的示意图；
图5是示出了用于以Taber方式测量玻璃板的耐划伤性的配置的示意图；
图6是示出根据本发明的实例和比较例在玻璃板的各个深度的Ca和S含量的测量结果的曲线图；
图7是用数字表达图6的曲线图的表格；以及
图8是示意性地示出根据本发明的实施例用于制造玻璃的设备的功能配置的方框图。
具体实施方式
在下文中，将参考附图详细描述本发明的优选实施例。在描述之前，应当理解，本说明书和所附权利要求中使用的术语不应被解释为限于一般含义和字面含义，而是要基于允许发明人为了最好地进行说明而适当定义术语的原则，基于与本发明的技术层面对应的含义和概念来理解。
因此，这里提出的描述仅仅是用于例示目的的优选实例，并非意在限制公开的范围，因此应当理解的是，在脱离本发明的精神和范围可以对其做出其他等价变化和修改。
图2是用于示意性地示出根据本发明的实施例的制造玻璃的方法的流程图。
参照图2，首先使用熔融玻璃形成玻璃，以根据本发明的实施例制造玻璃（S110）。可以通过各种方式执行玻璃形成过程S110，并且本发明不限于特定的玻璃形成方式。
优选地，可以通过漂浮法来进行玻璃形成过程S110。换言之，如图1所示，熔融玻璃被供应到储存熔融金属M的漂浮槽10并且在金属M上漂浮并扩散以形成玻璃。此时，可以通过调节通过漂浮槽10的入口的玻璃的量或通过控制例如安装在漂浮槽10内的顶部辊30的成型装置来改变玻璃带的厚度。采用这种漂浮法的玻璃形成方式在本领域中是众所周知的并在此不再详细描述。浮法玻璃制造方法包括循环的连续过程并可以不断地工作而不用中断，其允许连续数年无间歇地制造平板玻璃。对玻璃形成来说，这是非常适合的。此外，可以在本发明的玻璃形成过程S110中采用在提交本发明时在本领域中所众所周知的各种玻璃成型方法。
如果玻璃是由如上所述的熔融玻璃形成的，则对玻璃进行退火（S130）。根据本发明的制造玻璃的方法在执行玻璃退火过程S130之前在玻璃（S120）的下表面形成润滑剂层。在此，“在执行玻璃退火过程S130之前”的意思是在完全地完成玻璃退火过程S130之前的时刻，这包括在开始退火过程S130之前的时刻以及进行退火过程S130但并未完成的时刻。例如，可以在玻璃退火过程S130的早期执行润滑剂层形成过程S120。在润滑剂层形成过程S120中，根据本发明的制造玻璃的方法在氧化环境下向玻璃供应SO2气体和SO2气体氧化催化剂，以在玻璃的下表面形成润滑剂层。
SO2气体与玻璃的一些成分发生反应来产生硫酸盐以便通过硫酸盐在玻璃的下表面形成润滑剂层。具体而言，就非碱性玻璃而言，在润滑剂层形成过程S120中供应的SO2气体可以与玻璃中所包含的例如钙的成分反应以形成硫酸盐润滑剂层。
公式1
SO2(g)+1/2×O2(g)→SO3(g)
公式2
SO3(g)+CaO(s)→CaSO4(s)
换言之，在有氧的氧化环境下供应的SO2气体与氧气反应并被氧化成SO3气体，如公式1所示。此外，如上所产生的SO3气体与玻璃中所包含的氧化钙反应来形成CaSO4以便在玻璃的表面形成润滑剂层。
即使公式2仅示出了SO2气体与玻璃中的CaO发生反应以形成CaSO4润滑剂层的过程，但是SO2气体也可以与玻璃的另一成分反应以通过另一种硫酸盐形成润滑剂层。例如，SO2气体可以与玻璃的MgO或Cr2O3反应以形成例如MgSO4和Cr2(SO4)3的硫酸盐润滑剂层。由于向如上所述的玻璃供应的SO2气体与玻璃的某些成分发生反应并通过硫酸盐在表面形成润滑剂层，所以能够防止在玻璃的表面发生刮伤、裂纹或划伤。
具体而言，根据本发明制造玻璃的方法将SO2气体氧化催化剂和SO2气体一起供应。在此，SO2气体氧化催化剂代表可以促进SO2气体被氧化成SO3气体的公式1的化学反应的催化剂。
优选地，SO2气体氧化催化剂可以包括V2O5。在V2O5，即五氧化二钒，与SO2气体一起添加的情况下，促进了SO2气体氧化为SO3气体的氧化反应。此外，随着SO2气体被越来越多地氧化为SO3气体，可以活跃地进行如公式2中的通过SO3气体形成CaSO4的反应。因此，可以通过仅使用少量SO2气体可以充分地形成CaSO4的润滑剂层。由于V2O5对SO2气体催化剂的催化剂失活性具有很好地耐受性，在本发明中V2O5优选地作为SO2气体氧化催化剂。
在将V2O5作为SO2气体氧化催化剂和SO2气体一起供应时，可以以多种状态和形式供应V2O5。例如，可以以粉末的形式供应V2O5。在以粉末的形式供应V2O5的情况下，反应面积增加并可以更活跃地执行公式1中的SO2气体的氧化反应。然而，本发明不限于V2O5的特定形式或状态。例如，可以将V2O5加热至熔点以上，然后喷射。
此外，除V2O5之外，可以将各种催化剂用作SO2气体氧化催化剂。例如，可以将Fe2O3、CuO、TiO2、Cr2O3、SiO2、CaO、Al2O3或WO3用作SO2气体氧化催化剂，并且可以组合使用它们的至少两种。如上所述，如果SO2气体氧化催化剂能促进SO2气体氧化为SO3气体，其不限于特定种类的材料。此外，可以与增强催化剂活性的另一材料一起使用SO2气体氧化催化剂。例如，可以与增强V2O5的催化剂活性的K2O、K2SO4，K2S2O7等一起使用V2O5。
如上所述，根据本发明，由于与SO2气体一起供应SO2气体氧化催化剂，SO2气体被活跃地氧化并因此由硫酸盐充分地形成润滑剂层。特别地，在实质上不包含例如钠的碱离子的非碱性玻璃而言，与碱性玻璃相比，不容易形成润滑剂层。然而，根据本发明，由于SO2气体氧化催化剂可以促进如公式1的SO2气体的氧化反应，在非碱性玻璃中，可以通过利用少量SO2气体利用硫酸盐迅速并充分地形成润滑剂层。
然而，即使基于将本发明应用于非碱性玻璃的情况已示出了上述实施例，但它并不意味着必须将本发明应用于非碱性玻璃。换言之，也可以将本发明应用于碱性玻璃，并且就碱性玻璃而言，还可以促进例如Na2SO4的碱金属硫酸盐的形成。因此，在这种情况下，通过利用少量的SO2气体也可以充分地形成润滑剂层。
同时，在润滑剂层形成过程S120中，优选在玻璃转变温度的±100℃的范围内供应SO2气体和SO2气体氧化催化剂。在低于或高于玻璃转变温度100℃内活跃地执行SO2气体和玻璃之间的反应。例如，由于用于LCD的玻璃具有约750℃的转变温度，因此可以在约650℃至850℃的温度环境下供应SO2气体和SO2气体氧化催化剂。
此外，在可以氧化SO2气体的氧化环境下，还可以与氧气一起供应水分或空气。换言之，可以通过各种方式供应用于氧化SO2气体的氧气以便可以激活SO2气体的氧化。
可以利用退火炉20执行玻璃退火过程S130，并可以在退火炉20中供应SO2气体和SO2气体氧化催化剂。
图3是示出根据本发明的实施例的向退火炉20中的玻璃供应SO2气体和SO2气体氧化催化剂以在玻璃的下表面形成润滑剂层的实例的示意图。
参照图3，通过退火炉的入口21引入在形成过程中形成的玻璃。此时，退火炉的入口21的温度可以是约700至800℃。此外，在通过在退火炉20设置的至少一个辊30向约200至300℃的退火炉的出口传输的同时对如上所述引入退火炉20内的玻璃退火。
具体而言，根据图3的实施例，充当SO2气体氧化催化剂的V2O5与SO2气体和O2气一起供应到退火炉20的入口21。因此，V2O5促进SO2气体氧化为SO3气体的氧化反应，并且SO3气体可以促进硫酸盐在玻璃的下表面形成。因此，根据本实施例，由于硫酸盐在玻璃的下表面充分地形成润滑剂层，即使玻璃的下表面与位于退火炉20中的辊30或与在退火炉20之后设置的辊30接触，充分形成的润滑剂层也可以抑制在玻璃的下表面的形成划伤。
同时，即使已将图3的实施例图示为在退火炉20的入口21附近，即在退火过程的早期供应SO2气体和SO2气体氧化催化剂，但其仅是实例，可以通过各种形式和方式供应SO2气体和SO2气体氧化催化剂。例如，可以在将玻璃引入退火炉20中部或退火炉20内之前供应SO2气体和SO2气体氧化催化剂。
此外，即使已将图3的实施例图示为直接供应O2气以形成SO2气体的氧化环境，但也能够供应含O2的空气。
根据本发明的玻璃是根据上述玻璃制造方法制备的玻璃。
同时，虽然上述实施例示出了在玻璃的下表面形成润滑剂层以便防止在玻璃退火过程期间或玻璃退火过程之后通过例如辊30的传输装置来传输玻璃的同时在玻璃表面发生划伤，但除了玻璃退火过程之外，也可以在玻璃制造方法的的各种过程中形成润滑剂层。换言之，如果在玻璃的表面会发生裂纹或划伤，则可以在任何过程供应SO2气体和SO2气体氧化催化剂，不限于玻璃退火过程之前或之后，从而促进在玻璃的表面形成硫酸盐润滑剂层。
在下文中，将基于实例和比较例更详细地描述本发明。然而，本发明的本实施例可以采取几种其它形式，并且不应当将本发明的范围解释为限于以下实例。提供本发明的本实施例意在向本发明所属领域内的普通技术人员更充分地解释本发明。
首先，在供应SO2气体氧化催化剂和SO2气体以在如本发明中的玻璃的至少一个表面上形成润滑剂层的情况下，将对比该实例和比较例以观察促进硫酸盐润滑剂层在玻璃表面的形成以及防止发生划伤的效果。
实例1至3
图4是示出了根据本发明的实施例的用于向玻璃板供应SO2气体和SO2气体氧化催化剂以使SO2气体在玻璃板表面发生氧化反应的装置的示意图。
如图4所示，作为根据本发明的实例1至3，制备了尺寸为15×15mm的用于LCD的玻璃板并用O-环将其密封。之后，将玻璃板放入650℃（实例1）、700℃（实例2）和750℃（实例3）的石英管式炉40内并向其供应SO2气体和O2气以营造5%的SO2、10%的O2的环境。此外，将V2O5粉末放置在SO2气体和O2气的供应路径上，从而向玻璃板供应V2O5粉末作为SO2气体氧化催化剂。此外，将此状态保持60分钟以在管式炉40中发生公式1和2的反应。
然后，充分地冷却每一实例的管式炉40并使用氮气排出管式炉40内的所有的反应气体。
之后，分别对实例1至3的玻璃板进行IC（离子色谱法）分析并使用Taber方式测量划伤的数目。分析结果如以下表1所示。
在此，IC分析是用于对比作为润滑剂层而形成于玻璃板表面的CaSO4程度的分析方法。为了IC分析，将每一玻璃板放入10mg DI水中并保持在60℃持续10分钟，以使玻璃板表面的CaSO4溶于DI水中并对溶液执行IC分析。此时，通过在IC分析之前或之后执行ESCA分析来检测CaSO4的溶解。
此外，使用Taber方式测量划伤数目是用于检测玻璃板表面的耐划伤性的分析方法。根据图5所示的方法测量每一玻璃板的划伤数目。
图5是示出了用于以Taber方式测量玻璃板耐划伤性的配置的示意图。
如图5所示，将实例1至3的玻璃板放置于板上并旋转。此时，两个研磨轮50在玻璃板的上部以相反的方向旋转以在玻璃板的上部造成划伤。在此，研磨轮50采用500g的轮子并将转数设定为10。之后，清洗每一个玻璃板，然后通过使用光学显微镜测量每个玻璃板的内部12×12mm内发生的划伤数目。
比较例1至6
比较例1至3与实例1至3进行比较，用O型环将尺寸为15×15mm的用于LCD的玻璃板密封，然后将其放入650℃（比较例1）、700℃（比较例2）和750℃（比较例3）的管式炉40内并向其供应SO2气体和O2气以营造5%的SO2、10%的O2的环境，与实例1至3相同。然而，与实例1至3不同的是，没有供应V2O5粉末。此外，将该状态保持60分钟使得发生公式1和2的反应。比较例1至3的玻璃板在各个条件的管式炉40内发生反应之后，冷却管式炉40并使用氮气排出管式炉40内所有的反应气体。
此外，比较例4至6与实例1至3进行比较，用O型环将尺寸为15×15mm用于LCD的玻璃板密封，然后将其放入650℃（比较例4）、700℃（比较例5）和750℃（比较例6）的管式炉40内并向其供应SO2气体和O2气以营造5%的SO2、10%的O2的环境，与实例1至3相同。然而，与实例1至3不同的是，没有供应V2O5粉末，并通过使用鼓泡器向玻璃板供应水分(H2O)。此外，玻璃板在这种状态下保持60分钟以发生反应。比较例4至6的玻璃板在各个条件的管式炉40内发生反应60分钟之后，冷却管式炉40并过使用氮气排出管式炉40内所有的反应气体。
之后，对比较例1-6的玻璃板执行IC分析，与实例1至3相同，并以Taber方式测量划伤的数目。分析和测量结果如以下表1所示。
表1
Figure BDA0000370106940000101
Figure BDA0000370106940000111
如果在表1中考虑了IC分析结果，在使用V2O5作为SO2气体氧化催化剂的实例1至3的情况中，测得的IC分析为2.8至8.7ppm（平均5.6ppm）。然而，在不使用H2O和V2O5的比较例1至3中，测得的IC分析为0.3至1.1ppm（平均0.7ppm），并且在使用H2O且不使用V2O5的比较例4至6中，测得的IC分析为0.9至2.4ppm(平均1.6ppm)。从这些结果能够理解，在充当氧化催化剂的V2O5与SO2气体一起使用的情况下，润滑剂层的CaSO4形成于玻璃板的表面上。
此外，如果在表1中考虑关于划伤数目的测量结果，就实例1至3而言，发生在玻璃表面的划伤数目平均是93个。然而，在比较例1至3中，划伤数目平均是138.7个，并且在比较例4至6中，划伤数目平均是127.7个。因此，能够理解得是，根据比较例更多的划伤发生在玻璃板的表面。具体而言，就采用H2O代替V2O5的比较例4至6而言，虽然划伤数目稍微少于不使用H2O和V2O5的比较例1至3的划伤数目，但与实例1至3相比，其效果并没有那么大。
在查看IC分析结果和使用Taber方式的划伤数目的测量结果时，能够理解的是，在供应充当SO2气体氧化催化剂的V2O5和SO2气体的情况下，充当润滑剂层的CaSO4可以更充分地形成于玻璃板的表面，并且因此可以显著地提高玻璃板表面的耐划伤性。因此，本发明可以有效地减少在玻璃板的表面形成划伤。
在下文中，将以另一方式检验通过根据本发明形成CaSO4层获得的效果改善。换言之，对于表1中实例3的玻璃板以及比较例3和6的玻璃板，将测量并对比在各个玻璃板的表面形成的CaSO4层的量和厚度。
在此，通过利用ESCA（EQC-0124）测量Ca和S的重量百分比，来获得在各个玻璃板的表面形成的CaSO4层的量。此外，可以通过利用Ar离子束蚀刻玻璃板的表面并判断直到50nm深度处S的存在，来确定在各个玻璃板的表面形成的CaSO4层的厚度。此外，测量结果示于图6和7中。
图6是示出根据本发明的实例和比较例的在玻璃板的各个深度的Ca和S含量的测量结果的曲线图，并且图7是用数字表达图6的曲线图的表。
参照图6和7，就根据本发明的实例3的玻璃板而言，在表面的S浓度达到约10重量百分比，但就比较例3和6的玻璃板而言，在表面的S浓度仅约5重量百分比。此外，关于Ca浓度，就实例3的玻璃板而言，表面浓度达到约7重量百分比，但就比较例3和6的玻璃板而言，表面浓度仅约3～4重量百分比。
具体而言，考虑到就实例3而言，在距玻璃板表面直到约40nm的深度都发现了S，可以估算CaSO4层具有约40nm的厚度。然而，就比较例3而言，在距玻璃板表面直到约5nm的深度发现了S，于是可以估算CaSO4层具有约5nm的深度。此外，就比较例6而言，在直到约10nm的深度发现了S，于是可以估算CaSO4层具有约10nm的厚度。因此，能够理解的是，根据本发明实例3在玻璃板上形成的CaSO4层远厚于比较例3和6的玻璃板的CaSO4层。
此外，考虑距玻璃板的表面直到约5nm的深度，就实例3的玻璃板而言，S浓度约10重量百分比，但就比较例3和6的玻璃板而言，S浓度仅约3重量百分比。
从结果能够理解的是，根据本发明的实例3在玻璃板表面形成的CaSO4层厚得多且富集得多。
同时，可以通过根据本发明用于制造玻璃的设备来执行如上所述的制造玻璃的方法。
图8是示意性地示出根据本发明实施例，用于制造玻璃的设备的功能配置的方框图。
参照图8，根据本发明的用于制造玻璃的设备包括玻璃形成单元100、SO2供应单元200、O2供应单元300和催化剂供应单元400。
玻璃形成单元100形成玻璃。就浮法玻璃而言，玻璃形成单元100可以被配置成包括漂浮槽。
SO2供应单元200向通过例如漂浮槽的玻璃形成单元100形成的玻璃的表面供应SO2气体。优选地，在将形成的玻璃引入退火炉内的情况下，SO2供应单元200向退火炉内供应SO2气体，从而向玻璃的表面供应SO2气体。
O2供应单元300向通过漂浮槽等形成的玻璃供应O2气，以在玻璃周围形成氧化环境。因此，由于氧化环境，SO2供应单元200供应的SO2气体可以被氧化为SO3气体。
在此，O2供应单元300可以供应纯O2气并且也可以与O2气一起供应另一种气体。例如，O2供应单元300可以供应空气以在玻璃周围形成氧化环境。
催化剂供应单元400供应关于供应给玻璃的SO2气体的SO2气体氧化催化剂。换言之，在通过SO2供应单元200向玻璃供应SO2气体时，催化剂供应单元400为SO2气体提供氧化催化剂，使得SO2气体可以容易氧化为SO3气体。
优选地，催化剂供应单元400可以供应V2O5、Fe2O3、CuO、TiO2、Cr2O3、SiO2、CaO，Al2O3和WO3中的至少一种作为SO2气体氧化催化剂。
此时，催化剂供应单元400还可以与SO2气体氧化催化剂一起供应K2O、K2SO4和K2S2O7中的至少一种。
已经详细描述了本发明。然而，应当理解，仅仅通过例示的方式给出了表示本发明的优选实施例的详细描述和具体实例，因为本发明的精神和范围之内的各种变化和修改对于本领域的技术人员而言将变得显而易见。

Claims (15)

1.一种制造玻璃的方法，包括：
形成玻璃；
在氧化环境下向所述玻璃供应SO2气体和SO2气体氧化催化剂以在所述玻璃的下表面上形成润滑剂层；并且
对所述玻璃进行退火。
2.根据权利要求1所述的制造玻璃的方法，其中在所述氧化环境下将SO2气体氧化成SO3气体。
3.根据权利要求1所述的制造玻璃的方法，其中所述SO2气体氧化催化剂包括V2O5、Fe2O3、CuO、TiO2、Cr2O3、SiO2、CaO、Al2O3和WO3的至少一种。
4.根据权利要求3所述的制造玻璃的方法，其中所述润滑剂层形成过程还供应K2O、K2SO4和K2S2O7中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的制造玻璃的方法，其中使用退火炉来执行所述退火过程，在所述退火炉中供应SO2气体和所述SO2气体氧化催化剂。
6.根据权利要求1所述的制造玻璃的方法，其中在所述玻璃转变温度±100℃的范围内执行所述润滑剂层形成过程。
7.一种通过如权利要求1至6的任一项所述的制造玻璃的方法制造的玻璃。
8.一种使用SO2气体在玻璃表面上形成润滑剂层的方法，其中在氧化环境下将SO2气体与SO2气体氧化催化剂一起供应到所述玻璃。
9.根据权利要求8所述的在玻璃表面上形成润滑剂层的方法，其中在所述氧化环境下将SO2气体氧化成SO3气体。
10.根据权利要求8所述的在玻璃表面上形成润滑剂层的方法，其中所述SO2气体氧化催化剂包括V2O5、Fe2O3、CuO、TiO2、Cr2O3、SiO2、CaO、Al2O3和WO3的至少一种。
11.根据权利要求10所述的在玻璃表面上形成润滑剂层的方法，其中进一步供应K2O、K2SO4和K2S2O7的至少一种。
12.根据权利要求8所述的在玻璃表面上形成润滑剂层的方法，其中在所述玻璃的转变温度±100℃的范围内供应SO2气体和所述SO2气体氧化催化剂。
13.一种用于制造玻璃的设备，包括：
用于形成玻璃的玻璃形成单元；
用于向形成的玻璃供应SO2气体的SO2供应单元；
用于向形成的玻璃供应O2气体的O2供应单元；以及
催化剂供应单元，所述催化剂供应单元用于对供应到所述玻璃的SO2气体供应SO2气体氧化催化剂。
14.根据权利要求13所述的用于制造玻璃的设备，其中所述SO2气体氧化催化剂包括V2O5、Fe2O3、CuO、TiO2、Cr2O3、SiO2、CaO、Al2O3和WO3的至少一种。
15.根据权利要求14所述的用于制造玻璃的设备，其中所述催化剂供应单元还供应K2O、K2SO4和K2S2O7的至少一种。
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