CN117902829A - 一种玻璃组合物、玻璃板及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种玻璃组合物、玻璃板及其制备方法和应用，属于玻璃技术领域。一种玻璃组合物，以摩尔百分比计，包括：2‑10％P2O5、0.5‑7％MgO、0.5‑5％ZnO、50‑70％SiO2、6‑10％Al2O3、2‑6％K2O和5‑20％Na2O；以摩尔百分比计，1.0％≤MgO+ZnO≤7％；以摩尔百分比计，14％≤K2O+Na2O≤20％。本申请是通过引入氧化磷拓展了铝硅酸盐的网络体系，然后进一步通过硅酸盐的修饰体MgO和ZnO，以及用于离子交换的氧化物K2O和Na2O之间的协同作用，来增加铝硅酸盐玻璃的离子交换效率，进而可以减少化学钢化时间、提升化学钢化效率。
Description
技术领域
本申请涉及玻璃技术领域，且特别涉及一种玻璃组合物、玻璃板及其制备方法和应用。
背景技术
随着汽车天窗、挡风、车窗及车载显示更新换代，趋向于轻量化、大尺寸，具有沉浸式和互娱性的体验，但是汽车应用的传统的铝硅酸盐玻璃不能满足更高的使用要求。
传统的铝硅酸盐玻璃除了通过钢化熔盐中的钾离子与玻璃表面钠离子交换快速提升玻璃表面压应力，还要使用玻璃钢化熔盐中的钾离子与玻璃表面钾离子交换提升离子交换深度，以增强化学强化后汽车玻璃制品耐冲击强度，如果使用的铝硅酸盐玻璃氧化钾含量较低，达到同样的离子交换深度化学钢化时间更长。
传统采用浮法工艺生产的铝硅酸盐玻璃，由于玻璃下表面与高温熔融的锡液接触，自然形成玻璃表面渗锡层，相对应的，远离锡液的玻璃上表面就是玻璃的非锡面，由于锡面和非锡面锡含量和成分差异，玻璃在化学强化过程中上下表面离子交换量不可能完全一致，这就导致玻璃上下表面应力分布不均，形成向非锡面弯曲的玻璃翘曲。
发明内容
针对现有技术的不足，本申请实施例的目的包括提供一种玻璃组合物、玻璃板及其制备方法和应用，以提高离子交换效率，提高化学钢化效率，降低玻璃的翘曲值。
第一方面，本申请实施例提供了一种玻璃组合物，以摩尔百分比计，包括：2-10％P2O5、0.5-7％ MgO、0.5-5％ ZnO、50-70％ SiO2、6-10％Al2O3、2-6％K2O和5-20％Na2O；以摩尔百分比计，1.0％≤MgO+ZnO≤7％；以摩尔百分比计，14％≤K2O+Na2O≤20％。
本申请通过设计引入氧化磷扩张了铝硅酸盐的网络结构，有助于提高离子交换位点的可达性。通过硅酸盐的修饰体MgO和ZnO的协同作用，进一步优化了网络结构，增强了离子交换效率。同时，K2O和Na2O的存在通过离子交换反应的促进，显著提升使用该玻璃组合物制备的玻璃的离子交换性能。也就是说，本申请是通过引入氧化磷扩张了铝硅酸盐的网络结构，然后进一步通过硅酸盐的修饰体MgO和ZnO，以及用于离子交换的氧化物K2O和Na2O之间的协同作用，来增加铝硅酸盐玻璃的离子交换效率，进而可以减少化学钢化时间、提升化学钢化效率。
以摩尔百分比计，通过控制1.0％≤MgO+ZnO≤7％，可以更好的调节玻璃的硬度和强度，以及增强玻璃的物理性能，提高其耐磨性和耐腐蚀性。MgO和ZnO的含量在上述范围内还可以调整玻璃的热膨胀系数，使其更适用于特定的温度变化环境。以摩尔百分比计，通过控制14％≤K2O+Na2O≤20％，可以改善玻璃的离子交换效率，减少化学钢化的时间，从而进一步提高化学钢化效率。也就是说，通过限定MgO和ZnO以及K2O和Na2O摩尔含量在上述范围内，有助于平衡玻璃的物理性能、化学稳定性以及提高化学钢化的效率。
在本申请的部分实施例中，以摩尔百分比计，还包括0-0.5％澄清剂，澄清剂包括氟化物和/或氧化物。澄清剂的加入可以提高玻璃的透明度、降低气体残留和溶解度，促进杂质的析出，从而改善玻璃的质量和性能。
在本申请的部分实施例中，氟化物包括氟硅酸钠和/或氟化钙。
在本申请的部分实施例中，氧化物包括二氧化锡和/或二氧化铈。
这些氟化物和氧化物的选择有助于提高玻璃的质量，使其更透明、更均匀，并减少气泡和结晶的形成，从而提高了玻璃的性能。
第二方面，本申请实施例提供了一种玻璃板，包括依次连接的第二表面层、主结构层、渗锡层和第一表面层；玻璃板的制备原料，以摩尔百分比计，包括：2-10％ P2O5、0.5-7％MgO、0.5-5％ ZnO、50-70％ SiO2、6-10％ Al2O3、2-6％K2O和5-20％Na2O；以摩尔百分比计，1.0％≤MgO+ZnO≤7％；以摩尔百分比计，14％≤K2O+Na2O≤20％；以质量百分比计，主结构层的钠原子百分含量＞第一表面层的钠原子百分含量＞第二表面层的钠原子百分含量。
在本申请的部分实施例中，以质量百分比计，主结构层的钠原子百分含量与第二表面层的钠原子百分含量的差值为0.4-0.6％；第一表面层的钠原子百分含量与第二表面层的钠原子百分含量的差值为0.1-0.3％。
在本申请的部分实施例中，渗锡层的厚度为5-15μm，第二表面层的厚度为1-10μm，第一表面层的厚度为1-5μm。
第三方面，本申请实施例提供了一种上述玻璃板的制备方法，包括：将各原料组分混合后进行熔融处理，得玻璃液；将玻璃液涂覆至熔融的锡金属表面上，形成玻璃带；将玻璃带移至退火区域，在退火区域将玻璃带与锡金属表面接触的相对一侧进行脱碱处理。
本申请中，脱碱处理处理的面是玻璃板的空气面，也就是第二表面层所在的面。通过对第二表面层(空气面)进行脱碱处理，可以实现在第二表面层进行局部的碱离子去除，以调节第二表面层内的钠原子百分含量，这样可以使第二表面层的钠原子百分含量低于第一表面层的钠原子百分含量，在玻璃板中的不同层之间实现不均匀的钠离子分布，形成离子浓度梯度。这样可以调整不同层中的离子交换速率，从而可以有效地减小翘曲，提高玻璃板的整体质量和稳定性。
在本申请的部分实施例中，脱碱处理的条件包括：脱碱温度为400-550℃，脱碱时间为10-50s。控制脱碱温度和脱碱时间在上述范围内，可以在较短的时间内实现局部的碱离子去除，即更好的调控第一表面层内钠原子的百分含量，这样可以更精确地控制层状结构的形成，从而可以有效地减小翘曲，提高玻璃板的整体质量和稳定性。
在本申请的部分实施例中，脱碱处理中，使用的脱碱气体包括氯化氢、氟化氢和SO2中的一种或多种。这些气体的使用有助于实现局部区域的脱碱处理，气体在脱碱过程中可能对玻璃表面产生化学反应，引发碱性成分的去除，从而形成所需的层状结构。
在本申请的部分实施例中，通入脱碱气体的流量为0.3-3Nl/min，脱碱气体的质量浓度为10-70％。
在本申请的部分实施例中，熔融处理的条件包括：熔融温度为800-1600℃，熔融时间为10-20h。将熔融温度和熔融时间控制在上述范围内，可以使玻璃原料充分熔融，并形成均匀、稳定的玻璃液。
第四方面，本申请实施例提供了一种上述任意的玻璃组合物或上述任意的玻璃板在汽车玻璃领域中的应用。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本申请实施例中玻璃板的结构示意图。
图标：101-主结构层；102-渗锡层；103-第一表面层；104-第二表面层。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
本申请实施例中提供了一种玻璃组合物，以摩尔百分比计，包括：2-10％ P2O5、0.5-7％ MgO、0.5-5％ ZnO、50-70％ SiO2、6-10％ Al2O3、2-6％K2O和5-20％Na2O；以摩尔百分比计，1.0％≤MgO+ZnO≤7％；以摩尔百分比计，14％≤K2O+Na2O≤20％。
本申请通过设计引入氧化磷扩张了铝硅酸盐的网络结构，有助于提高离子交换位点的可达性。通过硅酸盐的修饰体MgO和ZnO的协同作用，进一步优化了网络结构，增强了离子交换效率。同时，K2O和Na2O的存在通过离子交换反应的促进，显著提升使用该玻璃组合物制备的玻璃的离子交换性能。也就是说，本申请是通过引入氧化磷扩张了铝硅酸盐的网络结构，然后进一步通过硅酸盐的修饰体MgO和ZnO，以及用于离子交换的氧化物K2O和Na2O之间的协同作用，来增加铝硅酸盐玻璃的离子交换效率，进而可以减少化学钢化时间、提升化学钢化效率。
以摩尔百分比计，通过控制1.0％≤MgO+ZnO≤7％，可以更好的调节玻璃的硬度和强度，以及增强玻璃的物理性能，提高其耐磨性和耐腐蚀性。MgO和ZnO的含量在上述范围内还可以调整玻璃的热膨胀系数，使其更适用于特定的温度变化环境。以摩尔百分比计，通过控制14％≤K2O+Na2O≤20％，可以改善玻璃的离子交换效率，减少化学钢化的时间，从而进一步提高化学钢化效率。也就是说，通过限定MgO和ZnO以及K2O和Na2O摩尔含量在上述范围内，有助于平衡玻璃的物理性能、化学稳定性以及提高化学钢化的效率。
其中，P2O5的引入可以改变玻璃的化学性质，增加离子交换效率。例如可以引导铝硅酸盐网络的结构变化，从而增加离子交换位点的可访问性。MgO和ZnO这两种氧化物作为硅酸盐的修饰体可以调整玻璃的物理性质，改变玻璃网络的结构，从而提高离子交换的效率。它们可以起到催化或引导作用，使得玻璃更容易发生离子交换反应。K2O和Na2O这两种氧化物通常被用作熔剂，有助于玻璃的熔融过程。它们的存在可以增加离子交换反应发生的速率，提高交换效率。Al2O3的加入有助于增强玻璃的硬度和稳定性，同时也对离子交换过程产生一定的影响，例如可以增加交换位点的耐久性。SiO2是玻璃网络的主要组成部分之一，它通过硅氧键连接其他元素，形成坚固的三维网络结构。这种网络结构赋予玻璃强度和稳定性。由于硅氧键的强度和稳定性，SiO2使得玻璃具有较高的耐化学性，这使得玻璃能够抵抗酸、碱等化学腐蚀。
本申请中，以摩尔百分比计，上述玻璃组合物还包括0-0.5％澄清剂，澄清剂包括氟化物和/或氧化物。其中，氟化物包括氟硅酸钠和/或氟化钙；氧化物包括二氧化锡和/或二氧化铈。
澄清剂中的氟化物和氧化物在高温下可以与残留的气体反应，生成易挥发的气体。这有助于减少玻璃中的气泡和其他气体残留，提高制品的质量和透明度。氟化物和氧化物可以与一些杂质形成不溶性的化合物，使这些杂质析出并沉淀，这有助于提高玻璃的纯净度和光学透明度。同时，澄清剂的加入可以改善玻璃的熔融性，促使玻璃在制备过程中更均匀地混合，有助于得到均匀、透明的产品。
氟硅酸钠和氟化钙在高温下分解，释放氟气。二氧化锡和二氧化铈也能在制备过程中吸收氧气。这有助于去除玻璃中的残留气体，特别是氧气，减少气泡的形成。氟硅酸钠和氟化钙在玻璃中的氟离子可以形成与其他元素的化合物，降低玻璃中的杂质含量，这有助于提高玻璃的透明度和光学质量。二氧化锡和二氧化铈可以抑制玻璃中的结晶过程，减少晶体的形成。有利于维持玻璃的均匀性和透明性。
本申请实施例中还提供一种玻璃板，该玻璃板可以采用上述玻璃组合物作为制备原料进行制备。其中，该玻璃板包括依次连接的第二表面层104、主结构层101、渗锡层102和第一表面层103。以质量百分比计，主结构层101的钠原子百分含量＞第一表面层103的钠原子百分含量＞第二表面层104的钠原子百分含量。
在化学钢化过程中，玻璃表面会暴露于高温的盐浴中，其中的高温熔盐中钾离子将替代玻璃表面的部分钠离子。由于渗锡层102和第一表面层103的结构重叠，渗锡层102中富含Sn2+,Sn2+离子由于半径较大，在玻璃的第一表面层103会阻碍化学钢化过程中K、Na离子的交换，使得玻璃第一表面层103的离子交换速率低于第二表面层104。而通过表面脱碱处理，使得第二表面层104的钠原子百分含量小于第一表面层103的钠原子百分含量，因此，层状结构可以实现不均匀的钠离子分布，形成离子浓度梯度。在离子交换过程中，浓度梯度会影响离子从玻璃表面进入溶液中的速率，由于离子浓度梯度的存在，可以使不同层之间形成不同的反应速率，这有助于控制局部的离子交换过程。通过调控主结构层101的钠原子百分含量＞第一表面层103的钠原子百分含量＞第二表面层104的钠原子百分含量，可以调整不同层之间的应力分布，从而减小翘曲的发生。
本申请中，第二表面层104由于玻璃板在退火区域，第二表面层104中碱性物质与酸性物质反应，实现第二表面层104脱碱，因此第二表面层104中的钠原子百分含量会减少，从而主结构层101的钠原子百分含量＞第一表面层103的钠原子百分含量＞第二表面层104的钠原子百分含量。
本申请中，以质量百分比计，主结构层101的钠原子百分含量与第二表面层104的钠原子百分含量的差值为0.4-0.6％；第一表面层103的钠原子百分含量与第二表面层104的钠原子百分含量的差值为0.1-0.3％。
本申请中，渗锡层102的厚度为5-15μm，第二表面层104的厚度为1-10μm，第一表面层103的厚度为1-5μm。
本申请中玻璃板的制备工艺为浮法玻璃工艺，包括以下步骤：
(1)将各原料组分混合后进行熔融处理，得玻璃液。
(2)将步骤(1)中得到的玻璃液涂覆至熔融的锡金属表面上，形成一条浮在金属表面的熔玻璃带。
本申请中，熔融处理的条件包括：熔融温度为800-1600℃，熔融时间为10-20h。将熔融温度限定在800-1600℃范围内，熔融时间限定在10-20h范围内，可以使玻璃原料充分熔融，并形成均匀、稳定的玻璃液。这有助于获得具有一定化学成分和结构的高质量玻璃，使得后续制备过程更加可控。
(3)将步骤(2)中得到的玻璃带移至退火区域，使玻璃带逐渐冷却固化，同时，在退火区域将玻璃带与锡金属表面接触的相对一侧进行脱碱处理。脱碱处理处理的面是玻璃板的空气面，也就是第二表面层104所在的面。
本申请中，脱碱处理的条件包括：脱碱温度为400-550℃，脱碱时间为10-50s。控制脱碱温度在400-550℃范围内，以及脱碱时间10-50s范围内，可以在较短的时间内实现局部的碱离子去除，即更好的调控第二表面层104内钠原子的百分含量，这样可以更精确地控制层状结构的形成，从而可以有效地减小翘曲，提高玻璃板的整体质量和稳定性。
本申请中，脱碱处理中，使用的脱碱气体包括氯化氢、氟化氢和SO2中的一种或多种。氯化氢和氟化氢是强酸性气体，而SO2是一种还原性气体。它们都具有足够的活性，可以有效地与碱性成分发生反应，帮助去除碱性物质，从而形成所需的层状结构。
本申请中，通入脱碱气体的流量为0.3-3Nl/min，脱碱气体的质量浓度为10-70％。
本申请中，图1为本申请实施例中玻璃板的结构示意图，请参照图1。脱碱处理处理的面是玻璃板的空气面，也就是第二表面层104所在的面。通过对第二表面层104进行脱碱处理，可以实现在第二表面层104进行局部的碱离子去除，以调节第二表面层104内的钠原子百分含量，这样可以使第二表面层104的钠原子百分含量低于第一表面层103的钠原子百分含量，在玻璃板中的不同层之间实现不均匀的钠离子分布，形成离子浓度梯度。这样可以调整不同层中的离子交换速率，从而可以有效地减小翘曲，提高玻璃板的整体质量和稳定性。本申请是通过协同控制脱碱处理的温度、时间，以及控制脱碱气体的流量和质量浓度来实现对第一表面层103和第二表面层104中的钠原子百分含量的调控，以形成所需要的层状结构。
以下结合实施例对本申请的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供一种玻璃板，其制备方法包括以下步骤：
(1)将表1中的各原料组分混合后在1200℃进行熔融处理16h，得玻璃液。
(2)将步骤(1)中得到的玻璃液涂覆至熔融的锡金属表面上，形成一条浮在金属表面的熔玻璃带。
(3)将步骤(2)中得到的玻璃带移至退火区域，使玻璃带逐渐冷却固化，同时，在退火区域将玻璃带与锡金属表面接触的相对一侧进行脱碱处理，其中脱碱温度为500℃，脱碱时间为50s，使用的脱碱气体为氯化氢，通入的脱碱气体的流量为2Nl/min，脱碱气体的质量浓度为60％。
其余实施例和对比例与实施例1基本相同，区别在于原料配比或工艺参数不同，请详见表1。
表1
表1(续表)
实施例5、对比例11-13
实施例5、对比例11-13与实施例1基本相同，区别在于步骤(3)中脱碱处理的工艺参数不同，部分参数详见表2。
表2
试验例
本试验例将实施例1-5，对比例1-13中制备的玻璃板进行化学强化，然后对经过化学强化后的玻璃板进行性能测试。
其中，化学强化的步骤如下：将上述玻璃板放入熔融硝酸钾中，玻璃表面钠离子置换硝酸钾熔盐中的钾离子；参数：380℃预热炉预热1h，420℃离子交换3h；离子交换完成后在退火炉缓慢降至室温。
使用XRF光谱测试仪测试渗锡层102的渗锡量(μg/cm2)。
使用日本折原FSM-6000L应力测试，测试化学强化后玻璃的表面应力CS和离子交换深度DOL；通过生产工艺控制获得层状结构，通过SEM电子探针检测第一表面层103和第二表面层104钠原子百分比，并计算第一表面层103和第二表面层104钠原子百分比差值ΔNa及化学强化后756mm*460mm规格成品翘曲值，其中翘曲值利用塞尺测量。
上述性能检测结果如表3所示。
表3
从表3中的数据结果可以看出，对比例9提供的玻璃板为传统的商用铝硅酸盐玻璃，其在420℃条件下化学钢化3h后离子交换深度为37μm，而本申请实施例提供的玻璃板在相同条件下进行化学钢化3h后离子交换深度高于45μm；而且经测试，本申请实施例提供的玻璃板在相同条件下进行化学钢化2h后离子交换深度就可以达到37μm，即可达到商用铝硅酸盐玻璃钢化3h的离子交换深度，钢化效率明显提高。可见，若需要达到与商用铝硅酸盐玻璃相同的离子交换深度，化学钢化不再需要3h即可达到。而且，玻璃板化学钢化后的翘曲值也显著降低至0.08mm。上述实验结果表明，由本申请提供的玻璃组合物制备的玻璃板可以显著提高化学钢化效率和降低玻璃在化学钢化后的翘曲值。
通过比较实施例1、对比例1-2，以及对比例5-6可以看出，MgO和ZnO具有协同作用，且以摩尔百分比计，当1.0％≤MgO+ZnO≤7％时，可以改善玻璃的离子交换效率，减少化学钢化的时间，从而进一步提高化学钢化效率和降低翘曲值。
通过比较实施例1和对比例3，可以知道，P2O5的加入可以扩张铝硅酸盐的网络结构，以此来提高离子交换效率，进而提高化学钢化效率。对比例4中没有加入P2O5和MgO，离子交换深度较对比例3进一步降低，表明P2O5和MgO具有协同作用，在P2O5和MgO同时存在的情况下，可以提高离子交换效率，进而提高化学钢化效率，以及降低翘曲值。
通过比较实施例1和对比例7和8可以看出，以摩尔百分比计，当14％≤K2O+Na2O≤20％时，可以改善玻璃的离子交换效率，减少化学钢化的时间，从而进一步提高化学钢化效率。
对比例10未经脱碱工艺处理，第一表面层103和熔融的锡液接触，第一表面层103中的钠离子和锡液中锡离子发生部分交换，因此第一表面层103的钠原子百分含量＜第二表面层104的钠原子百分含量，玻璃有较大的钢化后翘曲；对比例12、对比例13脱碱时间大于50s，脱碱气体浓度较高，第二表面层104过量脱碱，导致玻璃钢化后较大的反方向翘曲。表明当主结构层101的钠原子百分含量＞第一表面层103的钠原子百分含量＞第二表面层104的钠原子百分含量时，更有利于提高化学钢化效率和降低翘曲值。
以上所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
Claims (10)
1.一种玻璃组合物，其特征在于，以摩尔百分比计，包括：
2-10％P2O5、0.5-7％MgO、0.5-5％ZnO、50-70％SiO2、6-10％Al2O3、2-6％K2O和5-20％Na2O；
以摩尔百分比计，1.0％≤MgO+ZnO≤7％；
以摩尔百分比计，14％≤K2O+Na2O≤20％。
2.根据权利要求1所述的玻璃组合物，其特征在于，以摩尔百分比计，还包括0-0.5％澄清剂，所述澄清剂包括氟化物和/或氧化物；
可选地，所述氟化物包括氟硅酸钠和/或氟化钙；
可选地，所述氧化物包括二氧化锡和/或二氧化铈。
3.一种玻璃板，其特征在于，包括依次连接的第二表面层、主结构层、渗锡层和第一表面层；
所述玻璃板的制备原料，以摩尔百分比计，包括：2-10％P2O5、0.5-7％MgO、0.5-5％ZnO、50-70％SiO2、6-10％Al2O3、2-6％K2O和5-20％Na2O；
以摩尔百分比计，1.0％≤MgO+ZnO≤7％；14％≤K2O+Na2O≤20％；
所述主结构层的钠原子百分含量＞所述第一表面层的钠原子百分含量＞所述第二表面层的钠原子百分含量。
4.根据权利要求3所述的玻璃板，其特征在于，以质量百分比计，所述主结构层的钠原子百分含量与所述第二表面层的钠原子百分含量的差值为0.4-0.6％；所述第一表面层的钠原子百分含量与所述第二表面层的钠原子百分含量的差值为0.1-0.3％。
5.根据权利要求3所述的玻璃板，其特征在于，所述渗锡层的厚度为5-15μm，所述第二表面层的厚度为1-10μm，所述第一表面层的厚度为1-5μm。
6.一种如权利要求3-5中任一项所述的玻璃板的制备方法，其特征在于，包括：
将各原料组分混合后进行熔融处理，得玻璃液；将所述玻璃液涂覆至熔融的锡金属表面上，形成玻璃带；将所述玻璃带移至退火区域，在所述退火区域将所述玻璃带与所述锡金属表面接触的相对一侧进行脱碱处理。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述脱碱处理的条件包括：脱碱温度为400-550℃，脱碱时间为10-50s；
可选地，所述脱碱处理中，使用的脱碱气体包括氯化氢、氟化氢和SO2中的一种或多种。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，通入所述脱碱气体的流量为0.3-3Nl/min，所述脱碱气体的质量浓度为10-70％。
9.根据权利要求6-8中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述熔融处理的条件包括：熔融温度为800-1600℃，熔融时间为10-20h。
10.一种如权利要求1或2所述的玻璃组合物或权利要求3-5中任一项所述的玻璃板在汽车玻璃领域中的应用。
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