CN103367673A - 一种用于锂电池的隔离膜及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明关于一种使用于锂电池的隔离膜，且特别关于一种利用打孔制程形成隔离膜中间层的锂电池隔离膜及其制造方法。锂电池的隔离膜包括具有第一微孔结构的第一聚烯烃层、具有第二微孔结构的第二聚烯烃层以及具有第三微孔结构的高分子微孔膜，该高分子微孔膜包括中间层、第一粘着层以及第二粘着层，其中，该第三微孔结构为利用打孔方式形成。本发明的隔离膜利用打孔方式于高分子膜材上打孔形成中间层，相较于经延伸膜材于高分子膜材上造孔的方式，使得本发明的隔离膜的中间层不易发生膜材收缩。因此，通过本发明打孔制程的方式形成的隔离膜，在高温环境中，具有良好的稳定性与高的机械强度的特性。

Description

一种用于锂电池的隔离膜及其制造方法

技术领域

本发明关于一种使用于锂电池的隔离膜，特别关于一种对隔离膜的中间层实施打孔制程制得的隔离膜及其制造方法。

背景技术

一般作为电力供应的电池通常包含电极、电解质及隔离膜。电池隔离膜位于电池的阳极与阴极之间，用以隔绝二电极，避免二电极直接接触产生短路引起爆炸。此外，隔离膜因具有微孔结构，可用以容纳电解质。

隔离膜一般普遍使用于电子装置中的锂电池中（例如锂离子或锂二次电池），假使隔离膜不能完全隔离阳极与阴极，将造成电极短路产生剧烈的放热反应，可能引起电池爆炸。因此，业界发展出利用高分子微孔膜形成多层结构作为锂电池的隔离膜。此技术藉由电池内温度达到某一温度时，多层高分子微孔膜的其中一层熔融关闭此多层高分子微孔膜层上的微孔，阻断锂离子的流动，中断电池的电流供应，减少电池放热，防止爆炸的发生。

目前，隔离膜技术商业化的产品以聚乙烯及聚丙烯组成的多层结构隔离膜为主，可制成单层、多层或复合层。例如:美国专利5,691,077揭露一种三层电池隔离膜，具有聚丙烯-聚乙烯-聚丙烯构造。此专利的实例中，揭露一种制造电池隔离膜的方法，包括步骤：形成聚丙烯前驱物；形成聚乙烯前驱物；将聚丙烯前驱物及聚乙烯前驱物拉伸造孔形成聚丙烯微孔膜与聚乙烯微孔膜；依聚丙烯微孔膜/聚乙烯微孔膜/聚丙烯微孔膜的顺序，粘合或热压形成三层隔离膜。其中，所述的三层电池隔离膜的关闭温度约为130℃。

由于聚丙烯熔点较聚乙烯高，并具有较高击穿强度；而聚乙烯相较于聚丙烯具有较低的熔点，但其击穿强度比聚丙烯低。因此，所述聚丙烯/聚乙烯/聚丙烯的三层隔离膜遇到电池内部温度达到聚乙烯熔点时(例如130℃)，聚乙烯微孔膜会开始熔化，将聚乙烯膜的微孔关闭，外层的聚丙烯膜仍维持良好的结构与机械性质，电极间仍绝缘且隔离膜仍维持电池的安全性。但若于一段时间内，电池的内部温度持续维持在130℃左右，聚乙烯膜虽微孔关闭，阻挡电流通过，虽外层聚丙烯维持其结构，但聚乙烯及聚丙烯膜会因在电池高温的情况下，产生收缩而缩短隔离膜长度(其中以聚乙烯收缩尤为明显)，会使电池电极的边缘部分暴露出来而造成两电极接触的机率增大，进而造成电池短路，增加了高温燃烧的危险。

因此，需要提出一种新的隔离膜，且这种新的隔离膜能够在高温环境中，抵抗热收缩并仍维持其机械强度，维持隔离功能。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种用于锂电池的隔离膜，采用打孔制程的方式于隔离膜的中间层形成微孔结构。以上述打孔制程制得的隔离膜，因为未经过拉伸的制程，能在高温环境中具有更好的缓解膜材受热产生的热收缩现象，并维持膜材的机械强度。

为达上述目的，本发明提供一种用于锂电池的隔离膜，包括：第一聚烯烃层，该第一聚烯烃层具有第一微孔结构；第二聚烯烃层，该第二聚烯烃层具有第二微孔结构；高分子微孔膜，具有第三微孔结构，该高分子微孔膜包括：中间层；第一粘着层，该第一粘着层设置于该中间层的第一表面，用于粘合该中间层与该第一聚烯烃层；以及第二粘着层，该第二粘着层设置于该中间层的第二表面，用于粘合该中间层与该第二聚烯烃层，其中，该第一表面与第二表面相对，该第三微孔结构为利用打孔方式形成的微孔结构。

作为可选的技术方案，该第一聚烯烃层及该第二聚烯烃层为单层聚丙烯膜。

作为可选的技术方案，该中间层为选自聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二酯、氟化亚乙烯、聚酰胺、聚酰亚胺、聚甲醛、或聚甲基戊烯的膜材中的任意一种。

作为可选的技术方案，该第三微孔结构为利用机械打孔机打孔形成，且该第三微孔结构占该高分子微孔膜的整体面积比例为40～80%。

作为可选的技术方案，该第三微孔结构为利用镭射造孔机造孔形成，且该第三微孔结构占该高分子微孔膜的整体面积比例为70～80%。

本发明还提供一种用于锂电池的隔离膜的制造方法，包括：提供高分子膜材，该高分子膜材相对的两个表面上具有离型膜；利用打孔装置于该高分子膜材形成第三微孔结构；移除该高分子膜材的离型膜形成高分子微孔膜；提供具第一微孔结构的第一聚烯烃层的膜材并贴合于该高分子微孔膜的第一表面，及提供具有第二微孔结构的第二聚烯烃层的膜材并贴合于该高分子微孔膜的第二表面，形成复合膜材，其中该第一表面与该第二表面相对；以及压合及热压粘合该复合膜材。

作为可选的技术方案，该打孔步骤为利用机械打孔机于该高分子膜材形成该第三微孔结构，该微孔结构占该高分子膜材的整体面积比例为40～80%。

作为可选的技术方案，该打孔步骤为利用镭射造孔机于该高分子膜材形成该第三微孔结构，该第三微孔结构占该高分子膜材的整体面积比例为70～80%。

作为可选的技术方案，该高分子膜材为聚对苯二甲酸乙二酯膜。

作为可选的技术方案，该第一聚烯烃层为具有第一微孔结构的单层聚丙烯膜；及该第二聚烯烃层的膜材为具有第二微孔结构的单层聚丙烯膜。

本发明采用打孔制程的方式于隔离膜的中间层形成微孔结构，相较于传统技术中通过膜材拉伸制程于隔离膜的中间层上形成微孔结构的方式，本发明制得的隔离膜的在高温环境中的，能够较传统的隔离膜更好的缓解膜材受热产生的热收缩现象，并维持膜材的机械强度，从而防止电池的电极间的接触，导致的电池短路。

附图说明

图1为本发明一实施例的用于锂电池的隔离膜的结构示意图。

图2为本发明一实施例用以制造所述隔离膜的高分子膜材结构示意图。

图3为本发明一实施例的高分子微孔膜的结构示意图。

图4为本发明一实施例用以制造锂电池的隔离膜的装置的示意图。

图5为本发明一实施例的制造所述隔离膜的制造方法流程图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。

请参考图1，为本发明一实施例用于锂电池的隔离膜100的结构示意图。隔离膜100位在锂电池的阳极与阴极间，用以隔离二电极直接接触而产生短路。另外，由于隔离膜100具有微孔结构，可用以容纳电解质，让电解质内的离子可通过隔离膜上100的微孔产生电流。

隔离膜100包括：第一聚烯烃层101、第二聚烯烃层105及高分子微孔膜，高分子微孔膜包含：第一粘着层102、中间层103以及第二粘着层104。其中，第一聚烯烃层101与中间层103之间设置第一粘着层102，第一粘着层102用于粘合第一聚烯烃层101与中间层103；第二聚烯烃层105与中间层103之间设置第二粘着层104，第二粘着层104用于粘着第二聚烯烃层105与中间层103。如图1所示，第一聚烯烃层101、第一粘着层102、中间层103、第二粘着层104及第二聚烯烃层105依序排列设置。

上述第一聚烯烃层101为具有复数第一微孔结构的聚烯烃膜，第二聚烯烃层105为具有复数第二微孔结构的聚烯烃膜，其中，第一聚烯烃层101的聚烯烃膜与第二聚烯烃层105的聚烯烃膜藉由相关技术领域人士所熟悉的干延伸法(干法)、溶剂萃取法(湿法或相分离法)制造，使第一聚烯烃层101具有复数第一微孔结构，第二聚烯烃层105具有复数第二微孔结构。其中，第一微孔结构与第二微孔结构的形状可相同，也可不同。

聚烯烃膜由聚烯烃所组成，可使用的聚烯烃包括但不限于聚乙烯(PE，包括LDPE、LLDPE、HDPE)、聚丙烯(PP)、超高分子量的聚乙烯(UHMWPE)。其中，本实施例以选用聚丙烯膜为最佳。另外，上述第一聚烯烃层101与第二聚烯烃层105的膜材具有下列特征：空气透过率(Gurley)不超过300秒/100cc、厚度范围为8微米(μm)至100微米(μm)、微孔直径范围为0.1微米(μm)至1微米(μm)及孔隙率范围为40至80%。

于本发明另一实施例，可以在具有微孔结构的单层聚烯烃膜的最外层，继续叠加具有微孔结构的多层聚烯烃膜，使成为复数层具有微孔结构的聚烯烃膜。例如：可在原先具有微孔结构的单层聚丙烯膜的外层，继续叠加具有微孔结构的单层聚乙烯膜与具有微孔结构的单层聚丙烯膜；或是在原先具有微孔结构的单层聚乙烯膜的外层，继续叠加具有微孔结构的单层聚丙烯膜与具有微孔结构的单层聚乙烯膜。通过上述叠加形成复数层具有微孔结构的聚烯烃膜的方法，可使第一聚烯烃层101或第二聚烯烃层105形成具有微孔结构的多层膜层结构(图未示)。其中，叠加的层数可依照隔离膜整体的耐热层度或机械强度需求设计，并没有特别层数的限制。

第一粘着层102与第二粘着层104因隔离膜100需具有耐高温性(从约100℃至约135℃)，故选用的粘着层的材质也需要耐高温，选用的粘着层材料为耐高温的丙烯酸系树酯。此外，因粘着层材料的厚度须考量隔离膜100应用于锂电池的厚度限制，第一粘着层102与第二粘着层104的可实施的厚度范围为0.1微米(μm)至100微米(μm)。

请参考图2，为本发明的一实施例用以提供制造隔离膜100的高分子膜材200的结构示意图。高分子膜材200包括：第一离型膜层108、第一粘着层102a、中间层103a、第二粘着层104a以及第二离型膜层109。第一离型膜层108与第二离型膜层109位于高分子膜材200相对的两表面，作为保护用途，并可加以撕去离型。其中，第一粘着层102a粘合中间层103a的第一表面与第一离型膜层108，第二粘着层104a粘合中间层103a的第二表面与第二离型膜层109，其中第一表面与第二表面相对。其中，用以提供制造隔离膜100的高分子膜材200并不具有微孔结构。

将上述图2中所示的高分子膜材200经打孔装置实施打孔制程后，接着将第一离型膜层108与第二离型膜层109离型，如图3所示，形成高分子微孔膜300。高分子微孔膜300包含第一粘着层102、中间层103及第二粘着层104。其中，如图3所示，图3所示为高分子微孔膜300的俯视图，图示107显示高分子微孔膜300具复数第三微孔结构，其中，复数第三微孔结构的排列并无限定。

该中间层103为选自高熔点或是高玻璃转化温度的膜材，例如：聚丙烯(PP)、聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、氟化亚乙烯(PVDF)、聚酰胺(PA)、聚酰亚胺(PI)、聚甲醛(POM)、或聚甲基戊烯(TPX)的膜材。于本发明一实施例，中间层103为聚对苯二甲酸乙二酯膜，因需实施后述的打孔制程，其厚度范围为3微米(μm)至100微米(μm)。

第一离型膜层108与第二离型膜层109为不易沾粘的膜材，尤以不易于与第一粘着层102与第二粘着层104沾粘的膜材为佳。在未离型前与打孔制程中，第一离型膜层108及第二离型膜层109，具保护第一粘着层102、中间层103及第二粘着层104的功能。其中，离型膜层可选自包括但不限于聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、氟化亚乙烯(PVDF)、聚酰胺(PA)、聚酰亚胺(PI)、聚甲醛(POM)、或聚甲基戊烯(TPX)的膜材。于本发明的一实施例，第一离型膜层108与第二离型膜层109为聚对苯二甲酸乙二酯膜，因需实施后述的打孔制程，其厚度范围为3微米(μm)至100微米(μm)。

请参考图4，为本发明用以制造一锂电池的隔离膜100的制程装置组合示意图。制程装置组合包括：第一放卷轴401、传送部402、打孔装置403、复数个导轮404、蓄布机405、收卷轴组406、离型滚轮组407、第二放卷轴组408、至少一压合轮组409、至少一热压贴合轮组410、收卷轴411、以及贴合轮组412。

第一放卷轴401为用于放置高分子膜材200，并将高分子膜材200放卷至传送部402。

传送部402为设置于所述制程装置组合的制程路径，传送部402包括复数个导轮404及荷重元件(图未示)，复数个导轮404及荷重元件设置于制程路径的两侧，用以传输高分子膜材200及隔离膜100于制程装置组合的各装置间。

打孔装置403设置于第一放卷轴401之后，用以接收自传送部402传送第一放卷轴401放卷的高分子膜材200，并对高分子膜材200实施打孔制程。其中，打孔装置403可选用机械打孔机或镭射造孔机。于本发明的一实施例为选用二氧化碳镭射造孔机对高分子膜材200打孔，因为高分子膜材200对二氧化碳镭射具有良好的吸光性，且藉可程式化的二氧化碳镭射造孔机，容易控制微孔的孔径及微孔的面积比例。于实施例中，利用二氧化碳镭射造孔机于高分子膜材200造孔，得到孔隙度在0.02mm-0.5mm之间的第三微孔结构，且相对于高分子膜材200的整体面积，高分子膜材200具有的第三微孔结构所占的面积的比例为70%～80%。于本发明另一实施例中，可使用机械打孔机于高分子膜材200形成微孔，得到孔隙度在15μm～10mm之间的微孔，相对于高分子膜材200的整体面积，高分子膜材200具有的第三微孔结构所占的面积的比例为40%～80%。

应特别一提的是，本发明使用可程式化的机械打孔机或镭射造孔机形成微孔结构时，微孔的排列并无限定，只需要具备适当的孔隙度与符合隔离膜需求的微孔结构的面积比例即可，而可程式化的机械打孔机或镭射造孔机的装置构造，因非本发明特征，是为相关技术领域人士所熟悉的打孔装置，在此不予赘述。

蓄布机405设置于所述制程装置组合的制程路径的其中一段，于本发明的一实施例，为设置于打孔装置403之后，用以接收打孔后的高分子膜材200，其用以调整控制膜材的放卷速度。

离型滚轮组407设置于蓄布机405之后，接收打孔后的高分子膜材200，并将高分子膜材200的第一离型膜层108与第二离型膜层109离型，形成高分子微孔膜300。

收卷轴组406连接于离型滚轮组407，用以接收离型后的第一离型膜层108与第二离型膜层109的膜材。

第二放卷轴组408设置于离型滚轮组407之后，第二放卷轴组408包括有两个放卷轴，分别装设具有第一微孔结构的第一聚烯烃层101的膜材与具有第二微孔结构的第二聚烯烃层105的膜材，第二放卷轴组408用于将第一聚烯烃层101的膜材与第二聚烯烃层105的膜材放卷至贴合轮组412。

贴合轮组412连接于第二放卷轴组408，用以接收第一聚烯烃层101与第二聚烯烃层105的膜材，并将第一聚烯烃层101、第二聚烯烃层105贴合于高分子微孔膜300相对的两表面，形成复合膜材。

压合轮组409设置于上述贴合轮组412之后，用以接收贴合后的形成复合膜材，并加以压合复合膜材，使贴合后的复合膜材结合的更紧密。

热压贴合轮组410设置于压合轮组409之后，用于为上述压合后的复合膜材提供热源与压力，藉此进一步热压合复合膜材，形成隔离膜100。

收卷轴411设置于热压贴合轮组410之后，用以接收隔离膜100。

请参考图5，为本发明的制造隔离膜100的制程造方法流程图，图5说明利用图2的高分子膜材200及图4揭露的制造装置组合，依照下述方法步骤制造隔离膜100，制备步骤包含：

步骤501：提供高分子膜材200设置于放卷轴401，高分子膜材200具有第一离型膜层108与第二离型膜层109，且高分子膜材200不具有微孔结构。放卷轴401将高分子膜材200放卷进入制程路径的传送部402的复数个导轮404及荷重元件(图未示)，在复数个导轮404与荷重元件的张力控制下，高分子膜材200能够持续保持一平整的平面，并于制程路径连续传递。

步骤502：提供打孔装置403用以接收从制程路径的传送部402传入的高分子膜材200，接着使用打孔装置403进行机械打孔或镭射造孔，使高分子膜材200具有复数第三微孔结构，需注意是，此处的高分子膜材200的离型膜层尚未离型。于本发明的一实施例，于打孔装置403后可设置蓄布机405，用以接收造孔后的高分子膜材200用以调整控制膜材的放卷速度以符合机械打孔或镭射造孔的制程速度。

步骤503：提供离型滚轮组407将经造孔且具有离型膜层的高分子膜材200，移除第一离型膜层108与第二离型膜层109，形成如图3所示的高分子微孔膜300。其中，高分子微孔膜300包含第一粘着层102、中间层103及第二粘着层104，且高分子微孔膜300具有复数第三微孔结构。图3中的图示107为具有微孔结构的高分子微孔膜300的俯视图，图示107显示包含第一粘着层102、中间层103及第二粘着层104的高分子微孔膜300具复数第三微孔结构。

步骤504：提供第二放卷轴组408包括有两个放卷轴，分别装设具有复数第一微孔结构的第一聚烯烃层101的膜材与具有复数第二微孔结构的第二聚烯烃层105的膜材，第二放卷轴组408用于将第一聚烯烃层101的膜材与第二聚烯烃层105的膜材放卷至贴合轮组412，贴合轮组412分别贴合第一聚烯烃层101的膜材与第二聚烯烃层105的膜材于高分子微孔膜300相对的两表面，形成复合膜材。

步骤505：提供压合轮组409及热压合滚轮410，对贴合后的复合膜材进行压合及热压粘合，形成本发明的隔离膜100。

请一并参考图1、图2、图3及图5，图2所示的高分子膜材200经如图5所述步骤501、步骤502及步骤503后，形成如图3所示的具有微孔结构的高分子微孔膜300，再以上述具有复数微孔结构的第一聚烯烃层101与第二聚烯烃层105的聚烯烃膜经步骤504贴合于高分子微孔膜300相对的两表面形成复合膜材，再经步骤505形成如图1所示的隔离膜100。

接着，藉由一最佳实施例具体描述中间层103通过所述打孔制备步骤所得到的隔离膜100的特性，来说明本发明的具体功效。

实施例1

实施例1选用具有五层结构的高分子膜材，其各层分别为：使用聚对苯二甲酸乙二酯膜为第一离型膜层、使用丙烯酸树酯为第一粘着层及第二粘着层，使用聚对苯二甲酸乙二酯膜为中间层、以及使用聚对苯二甲酸乙二酯膜为第二离型膜层。

上述高分子膜材的各膜层的厚度分别如下：第一离型膜层的厚度为50微米(μm)、第一粘着层的厚度为3微米(μm)、中间层的厚度为3.5微米(μm)、第二粘着层的厚度为3微米(μm)以及第二离型膜层的厚度为50微米(μm)。

另，本实施例使用的第一聚烯烃层的膜材与第二聚烯烃层的膜材均为孔隙度小于1微米(μm)、膜厚度14微米(μm)的具有微孔结构的单层聚丙烯膜。接着实施如图5所述制程后，得到本发明一实施例的隔离膜，另选用一市售三层隔离膜作为比较例一，本发明实施例的隔离膜与市售三层隔离膜的各项特性列于表1。

表1本发明实施例的隔离膜与市售三层隔离膜的各项特性参数

由实施例1的测试数据可知，本发明制得的隔离膜的渗透性(Gurley，sec/10cc)值为30.2(sec/10cc)；MD方向张力强度为1310(kg/cm²)；穿刺强度19.8(g/μm)；TD方向张力强度195(kg/cm²)皆符合商用隔离模的基本条件。且本发明制得的隔离膜，在温度130℃的测试环境下，放置1.5小时后，隔离膜的MD方向收缩率仅为10%，而比较例中市售隔离膜在温度130℃的测试环境下，放置1.5小时后，市售隔离膜的MD方向收缩率为37%。在相同的测试环境和测试时间下，相较于市售隔离膜，本发明的隔离膜的MD方向收缩率的减少约为72.9%。此外，本发明的隔离膜的TD方向张力强度为195(kg/cm²)比厚度接近的比较例(市售隔离膜)的TD方向张力强度108(kg/cm²)有显著提高，本发明的隔离膜TD方向张力强度提高的比例约79%。

由实施例与比较例的比较结果得知，本发明提出在中间层采用机械打孔或镭射造孔制程取代习知的拉伸造孔制程，可制备在TD方向张力强度提高及收缩率减少的隔离膜，此隔离膜在高温环境条件下亦能保持高的张力强度和低的收缩率的特性。

本发明着重于将中间层打孔制造形成隔离膜，以此方法制备的隔离膜相较于其它方法制造的市售产品，尤其是在高温环境中，具有更佳的机械强度。需注意在实施打孔步骤中，会因实施装置的不同，所述隔离膜的各膜层厚度可能需要作出相应的调整。故隔离膜各膜层厚度、各膜层材料的选用的范围并不受限于本发明所示出的实施例。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明，任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于锂电池的隔离膜，其特征在于，包括：

第一聚烯烃层，该第一聚烯烃层具有第一微孔结构；

第二聚烯烃层，该第二聚烯烃层具有第二微孔结构；

高分子微孔膜，具有第三微孔结构，该高分子微孔膜包括：

中间层；

第一粘着层，该第一粘着层设置于该中间层的第一表面，用于粘合该中间层与该第一聚烯烃层；

以及

第二粘着层，该第二粘着层设置于该中间层相对的第二表面，用于粘合该中间层与该第二聚烯烃层，其中，该第一表面与第二表面相对；

其中，该第三微孔结构为利用打孔方式形成。

2.如权利要求1所述的隔离膜，其特征在于，该第一聚烯烃层及该第二聚烯烃层为单层聚丙烯膜。

3.如权利要求1所述的隔离膜，其特征在于，该中间层为聚对苯二甲酸乙二酯膜。

4.如权利要求1所述的隔离膜，其特征在于，该第三微孔结构为利用机械打孔机打孔形成，且该第三微孔结构占该高分子微孔膜的整体面积比例为40～80%。

5.如权利要求1所述的隔离膜，其特征在于，该第三微孔结构为利用镭射造孔机造孔形成，且该第三微孔结构占该高分子微孔膜的整体面积比例为70～80%。

6.一种用于锂电池的隔离膜的制造方法，其特征在于，该制备方法包括：

提供高分子膜材，该高分子膜材相对的两表面具有离型膜；

利用打孔装置于该高分子膜材形成第三微孔结构；

移除该高分子膜材的该离型膜形成高分子微孔膜；

提供具有第一微孔结构的第一聚烯烃层的膜材并贴合于该高分子微孔膜的第一表面，提供具有第二微孔结构的第二聚烯烃层的膜材并贴合于该高分子微孔膜的第二表面，形成复合膜材，其中，该第一表面与该第二表面相对；以及

压合及热压粘合该复合膜材。

7.如权利要求6所述的隔离膜的制造方法，其特征在于，该打孔步骤为利用机械打孔机于该高分子膜材形成该第三微孔结构，该第三微孔结构占该高分子膜材的整体面积比例为40～80%的。

8.如权利要求6所述的电池隔离膜的制造方法，其特征在于，该打孔步骤为利用镭射造孔机于该高分子膜材形成该第三微孔结构，该第三微孔结构占该高分子膜材的整体面积比例为70～80%。

9.如权利要求6所述的电池隔离膜的制造方法，其特征在于，该高分子膜材为聚对苯二甲酸乙二酯膜。

10.如权利要求6所述的电池隔离膜的制造方法，其特征在于，该第一聚烯烃层为具有第一微孔结构的单层聚丙烯膜；及该第二聚烯烃层的膜材为具由该第二微孔结构的单层聚丙烯膜。

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