CN103361691B - 镀敷部件的制造方法及镀敷部件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种镀敷部件的制造方法及镀敷元件。钢基材（11）经过淬火工序、加工工序、镀敷工序、回火工序形成杆件（4）。淬火工序中，在钢基材（11）的轴向上彼此分离的两个位置进行淬火形成淬火部（12、13）。加工工序中，在两个淬火部（12、13）之间进行塑性加工或者切削加工，在加工部（4C）形成整周沟槽（4C1）。镀敷工序中，对淬火部（12）不进行镀敷，对包括淬火部（13）的部分进行镀敷形成镀敷层（16）。回火工序中，对各淬火部（12、13）进行回火。

Description

镀敷部件的制造方法及镀敷部件

技术领域

本发明涉及例如液压缸、液压缓冲器等缸装置的杆件等、在作为钢基材的钢棒或者钢管上进行镀敷处理而成的镀敷部件的制造方法以及镀敷部件。

背景技术

汽车等的行驶装置上设置的作为缸装置的液压缓冲器大体由以下装置构成：内部安装有活塞的缸体和一端在该缸体内连接活塞，另一端通过杆导向件可以从缸体伸缩地突出的杆件。

在杆件的轴向中途位置，位于其外周侧安装了环形的止动件(反弹止动件)。该止动件通过在杆件伸长时与杆导向件相接，规定了杆件的最大伸长位置。

这种情况下，在杆件的外周面上形成整周沟槽，通过使止动件的一部分发生塑性变形押入该整周沟槽内，即所谓的金属流动结合将止动件固定在杆件上。

另一方面，由于杆件伴随伸缩与例如杆导向件滑动接触，在杆件的表面，以提高耐磨性和滑动性等为目的而进行镀铬等镀敷处理(例如参照日本特开2000-199095号公报)。

另外，由于杆件要求具有滑动性，因此需要进行镀敷处理。另一方面，进行了镀敷处理的杆件，因为杆件表面坚硬，会有难以进行用于形成槽的塑性加工或切削加工的问题。

发明内容

本发明是鉴于所述现有技术的问题而作出的，本发明的目的在于提供一种镀敷部件的制造方法及镀敷部件，在谋求提高作为钢棒或者钢管的杆件所要求的滑动性的同时，提高生产率。

为解决所述课题，本发明提供一种在钢棒或者钢管上进行镀敷而成的镀敷部件的制造方法，该制造方法的特征在于，包括：在所述钢棒或者钢管的轴向上，彼此分离的至少两个位置进行淬火形成淬火部的淬火工序；在至少两个位置的所述淬火部之间进行塑性加工或者切削加工的加工工序；在夹着的所述加工工序中形成的加工部的一方所述淬火部的部分不进行镀敷，在另一方所述淬火部的全部或者包括一部分的部分进行镀敷而形成镀敷部的镀敷工序。

而且，本发明提供一种对钢棒或者钢管进行镀敷而成的镀敷部件，其特征在于，包括：进行了淬火处理、镀敷处理、回火处理的镀敷部；设置在轴向上与该镀敷部不同位置，进行了淬火处理、回火处理，未进行镀敷处理的非镀敷部；位于所述镀敷部与非镀敷部之间，不进行淬火处理和镀敷处理，而进行了塑性加工或者切削加工的加工部。

根据本发明，可以谋求提高作为钢棒或者钢管的杆件所要求的滑动性，同时，提高生产率。

附图说明

图1是根据本发明的实施方式的具有杆件的液压缓冲器的纵剖视图。

图2是本实施方式按照从(A)到(H)的顺序表示杆件的制造过程的工序图。

图3是第1变形例的从与图2相同的方向观察杆件的主视图。

图4是第2变形例的从与图2相同的方向观察杆件的主视图。

具体实施方式

以下，作为本发明的实施方式的镀敷(めっき)部件，以缸装置的杆件为例，参照图1及图2进行详细说明。

图1表示本实施方式的具有根据镀敷部件的制造方法镀敷的杆件4的液压缓冲器1。

作为缸装置的液压缓冲器1大体由缸体2、活塞3、杆件(活塞杆)4和杆导向件5构成。缸体2中封入有工作流体，一端(图1的上端)开口。具体而言，缸体2是由内筒2A和外筒2B构成的双重筒结构，其下部由底盖2C封闭。

活塞3以可以沿轴向滑动的方式插嵌在缸体2的内筒2A内，将缸体2的内筒2A划分为两个室。作为镀敷部件的杆件(活塞杆)4的轴向的一端(图1的下端)连接着活塞3，另一端(图1的上端)通过缸体2的开口向缸体2的外部延伸。作为密封部件的杆导向件5设置在缸体2的开口处，通过套筒5A和密封环5B，与杆件4相对滑动接触(滑动)。

这里，杆件4是通过后述的制造方法形成的，形成为在轴向上(图1的上下方向，图2的左右方向)延伸的细长的圆柱体(圆柱棒、圆筒管)。更具体地说，杆件4是作为镀敷部件而形成的构件，该镀敷部件是对钢棒或者钢管构成的钢基材11(参照图2)进行热处理、镀敷处理、必要的加工(塑性加工、切削加工、磨削(研削)加工、研磨(研磨)加工等)而成的，杆件4包括镀敷部4A，非镀敷部4B，加工部4C，一端安装部4D和另一端安装部4E。

镀敷部4A是经淬火处理(高频淬火处理)，镀敷处理(硬质镀铬处理)，回火处理后的部位，通过在其表面进行镀敷处理，即使与杆导向件5的套筒5A以及密封环5B相对滑动，也可以确保长时间的耐磨性和滑动性。这里，对于镀敷部4A，根据需要，优选在高频淬火处理之后，镀敷处理之前进行磨削或者研磨处理。其理由在于，通过进行磨削或者研磨处理，能够在进行镀敷处理之前使成为镀敷部4A的部位的表面粗糙度变得光滑，可以谋求提高镀敷部4A的镀敷层16(参照图2)的加工质量，提高镀敷层16的紧密结合性(覆膜性)。

而且，根据需要，优选镀敷部4A在回火处理之后进行磨削或者研磨处理。其理由在于，例如作为研磨处理通过进行抛光(バフ研磨)，使镀敷部4A的镀敷层16发生塑性流动，可以封闭镀敷层16的裂纹。由此，可以抑制作为镀敷层16的基底的钢基材11的腐蚀(红锈)。

另一方面，非镀敷部4B设置在杆件4中在轴向上与镀敷部4A不同的位置，是进行淬火处理(高频淬火处理)、回火处理，未进行镀敷处理(硬质镀铬处理)的部位。因为非镀敷部4B除镀敷处理之外，与镀敷部4A进行同样的热处理，非镀敷部4B的基底与镀敷部4A的基底有同样的性状。因此，若杆件4整体进行淬火处理(高频淬火处理)，镀敷处理(硬质镀铬处理)，回火处理，因为表面有镀敷层16，回火后的杆件4的表面硬度无法直接测量，会产生必须剥除镀敷层16的问题。但是，由于本实施方式的杆件4上形成了非镀敷部4B，通过测量非镀敷部4B的表面硬度，即使不剥除镀敷部4A的镀敷层16,也可以将非镀敷部4B的硬度作为镀敷部4A的基底的表面硬度而求得。

加工部4C位于杆件4中镀敷部4A与非镀敷部4B之间，是未进行淬火处理(高频淬火处理)和镀敷处理(硬质镀铬处理)，进行了塑性加工或者切削加工的部位。加工部4C通过塑性加工或者切削加工，形成整周沟槽4C1。整周沟槽4C1上通过例如金属流动结合等结合手段安装有止动件(反弹止动件)6，在杆件4大幅度伸长时，与杆导向件5抵接，限定杆件4进一步的伸长。

加工部4C的表面硬度比镀敷部4A和非镀敷部4B低。由此，可以容易并且稳定地进行加工部4C的加工，即用于形成整周沟槽4C1的塑性加工或切削加工。

杆件4的一端侧(图1的下端侧，图2的右端侧)设置有与镀敷部4A及非镀敷部4B的外径相比外径较小的一端安装部4D。一端安装部4D上安装着活塞3，通过螺纹结合在一端安装部4D的前端侧的螺母7，防止该活塞3从杆件4脱落。

杆件4的另一端侧(图1的上端侧，图2的左端侧)设置了与镀敷部4A及非镀敷侧4B的外径相比外径较小的另一端安装部4E。另一端安装部4E安装在例如车辆的车体侧(未图示)。

下面，关于液压缓冲器1的杆件4的制造方法，参照图2进行说明。

图1所示的杆件4，是通过在如图2(A)所示的按规定长度切断的钢棒或者钢管构成的钢基材11上进行热处理、镀敷处理、必要的加工等而形成的构件。更具体地说，图2(A)所示的钢基材11按照图2(B)所示的“淬火工序”、图2(C)所示的“加工工序”、图2(D)所示的“镀敷前打磨工序”、图2(E)所示的“镀敷工序”，图2(F)所示的“回火工序”、图2(G)所示的“镀敷后打磨工序”、根据需要而进行的图2(H)所示的“测量工序”的顺序，形成如图1所示的杆件4。

图2(B)所示的“淬火工序”，是在图2(A)所示的钢基材11的轴向上，使诱导加热线圈10相对移动，在轴向上相分离的两个位置通过高频淬火进行淬火，形成淬火部12、13的工序。两处淬火部12、13之中一端侧(图2的右端侧)的淬火部12形成在杆件4的完成状态下成为非镀敷部4B的部位。另一方面，在轴向上与淬火部12分离的另一个淬火部13形成在杆件4的完成状态下成为镀敷部4A的部位。通过高频淬火形成的淬火部12、13的表面硬度，在例如作为钢基材11使用S45号钢(机械结构用碳素钢)的情况下，为650-800HV。

如图2(B)所示，若通过淬火形成了两处淬火部12、13，则进行图2(C)所示的“加工工序”。该“加工工序”是在钢基材11的两处淬火部12、13之间，通过进行塑性加工或者切削加工，形成整周沟槽4C1的工序。该“加工工序”可以采用利用例如机床等通过切削工具(车刀14)形成整周沟槽4C1的切削加工或者用未图示的滚轧辊挤压形成整周沟槽4C1的塑性加工。这种情况下，两处淬火部12、13之间，即在杆件4的完成状态下成为加工部4C的部位，因为没有进行淬火，可以容易并且稳定地进行用于形成整周沟槽4C1的塑性加工或者切削加工。

而且，在图2(C)中，也进行在钢基材11的两端侧通过实施例如切削加工使该部位形成为小径，形成一端安装部4D和另一端安装部4E的加工。这种情况下，因为钢基材11的两端侧与形成整周沟槽4C1的部位一样，也未进行淬火，因此也可以容易并且稳定地进行形成一端安装部4D及另一端安装部4E的加工。

如图2(C)所示，若已形成整周沟槽4C1，则进行如图2(D)所示的“镀敷前打磨工序”。该“镀敷前打磨工序”是在“淬火工序”之后、后述的“镀敷工序”之前进行的工序。具体地说，是在后述的“镀敷工序”之前，对该“镀敷工序”中进行了镀敷的部分的至少一部分，例如钢基材11的整周沟槽4C1与另一端安装部4E之间的部分，进行磨削或者研磨的工序。“镀敷前打磨工序”可以采用例如利用磨削盘通过砂石15对表面进行磨削的磨削加工，或者利用砂布，砂粒，研磨剂等对表面进行研磨的研磨加工。由此，进行镀敷之前，进行镀敷部位的表面粗糙度可以变得光滑，提高镀敷层16的表面质量，可以谋求提高镀敷层16的紧密结合性(覆膜性)。

如图2(D)所示，“镀敷工序”之前若对将进行镀敷的部分进行磨削或者研磨，则进行如图2的(E)所示的镀敷工序。该“镀敷工序”是在两处淬火部12、13之中，对作为夹着整周沟槽4C1的一方淬火部12不进行镀敷，对包括作为另一方全部淬火部13的部分进行镀敷的工序。进行该“镀敷工序”的镀敷，可以采用例如镀铬(硬质镀铬)。

如图示例的情况下，在钢基材11上通过对整周沟槽4C1的另一侧(图2的左侧)中除了另一端安装部4E之外的部位进行镀敷，在该部位形成镀敷层16(该部位的表面利用镀敷层16覆膜)。由此，可以确保杆导向件5的套筒5A及密封环5B与滑动部位的耐磨性和滑动性。另一方面，未进行镀敷的淬火部12，即未用镀敷层16覆膜的淬火部12，即便进行后述的“回火工序”，也可以保持与进行了镀敷部分的基底同样的性状。而且，虽然省略了图示，镀敷层16也可以形成至例如对整周沟槽4C1进行覆膜的位置。

如图2(E)所示，若已形成了覆盖淬火部13的镀敷层16，则进行图2(F)所示的“回火工序”。该“回火工序”是对淬火部12、13进行回火的工序。在图2中，回火后的淬火部12、13，分别标记附图标记12’和13’。

“回火工序”兼作烘焙(氢脆性去除加热)，放出钢基材11因镀敷吸收的氢。因此，回火是通过例如在也适宜烘焙的190℃到300℃的温度下，加热一小时以上进行的。具体而言，例如在230℃下加热一小时的情况下，钢基材11的表面硬度为580HV左右。而例如在250℃下加热四小时的情况下，钢基材11的表面硬度为550HV左右。

如图2(F)所示，若进行了兼作烘焙的回火后，则进行图2(G)所示的“镀敷后打磨工序”。该“镀敷后打磨工序”是在回火工序之后，对进行了镀敷的部分、即钢基材11上被覆膜的镀敷层16进行磨削或者研磨的工序。“镀敷后打磨工序”可以采用例如利用涂满研磨剂的抛光轮(砂布)17研磨表面(镀敷层16)的抛光处理。由此，使镀敷层16发生塑性流动，可以封闭镀敷层16的裂纹，可以抑制钢基材11的腐蚀(红锈)。

如图2(G)所示，若镀敷层16进行抛光之后，则进行图2(H)所示的“测量工序”。该测量工序是通过硬度测量器18测量淬火之后实施了回火的一方部分(淬火部12’)，即虽然进行了淬火、回火而未进行镀敷的非镀敷部4B的硬度的工序。这种情况下，因为非镀敷部4B的基底与形成了镀敷层16的镀敷部4A的基底有同样的性状，通过测量非镀敷部4B的表面硬度，即便不剥除镀敷部4A的镀敷层16，也可以将该非镀敷部4B的硬度作为镀敷部4A的基底的表面硬度求得。而且，该“测量工序”不必在全部杆件4上进行，例如在进行品质管理等基础上，可以对有必要测量的杆件4进行测量。

如此，若根据本实施方式，在钢基材11的轴向上相互分离的两个位置，通过高频淬火进行淬火，因为两个位置之间的未淬火的部分进行塑性加工或者切削加工，可以容易并且稳定地进行塑性加工或者切削加工，可以提高生产率。而且，通过镀敷层16，可以提高杆件与套筒5A和油封5B之间的滑动性。

而且即便不剥除镀敷层16，也可以求得作为镀敷层16的基底的钢基材11的表面硬度。即图2(E)的“镀敷工序”是在钢基材11的、在轴向上形成的相互分离的两处淬火部12、13中，夹着加工部4C(整周沟槽4C1)的一方部分即淬火部12不进行镀敷，对另一方的全部即包括淬火部13的部分进行镀敷的工序。由此，“镀敷工序”之后，即便进行“回火工序”，未进行镀敷的一方部分即非镀敷部4B可以维持与进行了镀敷的部分即镀敷部4A的基底同样的性状。由此，即便不剥除镀敷层16，也可以通过测量非镀敷部4B的表面硬度求得镀敷层16的基底的表面硬度。

这种情况下，作为非镀敷部4B的淬火部12与作为镀敷部4A的淬火部13相同，在“加工工序”之前淬火，“加工工序”之后回火。因此，“加工工序”时，可以确保将成为非镀敷部4B的淬火部12的硬度，可以提高该部位的划痕耐性(产生划痕的困难度)。

根据本实施方式，由于“回火工序”之后要进行测量未进行镀敷的非镀敷部4B的硬度的“测量工序”，与剥除镀敷层16进行测量的情况相比，可以谋求测量工作变得容易，简单，抑制测量值的误差，提高精度和可靠性，降低成本。而且，剥除镀敷层16进行测量的情况下，进行该测量的杆件4有无法作为成品出厂的可能，测量非镀敷部4B的硬度的情况下，进行该测量的杆件4可以作为成品出厂。

根据本实施方式，因为在“淬火工序”之后，“镀敷工序”之前进行“镀敷前打磨工序”，能够在“镀敷工序”之前使钢基材11的表面粗糙度变得光滑。由此，可以谋求提高镀敷层16的表面质量，提高镀敷层16的紧密结合性(覆膜性)。

根据本实施方式，因为“回火工序”兼作烘焙(去除氢脆性处理)，与分别进行回火与烘焙的情况相比，可以减少钢基材11的加热次数，可以谋求节省能源，降低成本。这种情况下，通过烘焙，可以谋求降低氢脆性，抑制在酸性环境中镀敷本身的腐蚀(白锈)。

而且，例如按照“淬火”→“回火”→“镀敷”→“烘焙”的顺序进行处理的情况下，因为回火后的钢基材进行镀敷，伴随“烘焙”时的加热，镀敷层收缩，镀敷层裂纹的幅度有扩大的可能。对此，按照“淬火”→“镀敷”→“兼作烘焙的回火”的顺序进行处理的情况下，在“兼作烘焙的回火”时，因为钢基材11与镀敷层16同时收缩，可以抑制镀敷层16的裂纹幅度的扩大。

根据本实施方式，因为“回火工序”之后进行“镀敷后打磨工序”，通过进行例如抛光使镀敷层16发生塑性流动，可以封闭镀敷层16的裂纹。这种情况下，可以封闭达到例如钢基材11的裂纹(通道裂纹)，可以抑制钢基材11的腐蚀(红锈)。

根据本实施方式，因为杆件4由镀敷部4A、非镀敷部4B和加工部4C构成，即便不剥除镀敷部4A的镀敷层16，也可以通过测量非镀敷部4B的表面硬度求得作为镀敷层16的基底的钢基材11的表面硬度。这种情况下，因为非镀敷部4B进行高频淬火处理和回火处理，可以确保该部位的硬度和强度。另一方面，因为加工部4C未进行高频淬火处理，可以抑制该部位的硬度、强度过大，可以使塑性加工或者切削加工容易并且稳定地进行。并且，因为镀敷部4A由镀敷层16覆膜，可以确保相对于杆导向件5的套筒5A以及密封环5B的耐磨性和滑动性。

根据本实施方式，因为加工部4C的表面硬度比镀敷部4A和非镀敷部4B低，可以容易并且稳定地进行加工部4C的塑性加工或者切削加工。

而且，上述实施方式中，以钢基材11的两个位置进行淬火(形成两处淬火部12、13)的结构的情况为例进行了说明。但是，不限于此，也可以是例如图3所示的第1变形例以及图4所示的第2变形例那样，进行三处淬火(在三处形成淬火部21、22、23)或三处以上淬火的结构。即在钢基材(钢棒或者钢管)上，可以是在轴向上相互分离的至少两个位置进行淬火的结构。

上述实施方式中，以两处的淬火部12、13中夹着加工部4C(整周沟槽4C1)的一方即淬火部12不进行镀敷，另一方的全部即包括淬火部13的部分进行镀敷的结构的情况为例进行了说明。但是，不限于此，也可以是例如图3所示的第1变形例那样，三处淬火部21、22、23中夹着加工部4C(整周沟槽4C1)的一方即淬火部21不进行镀敷，另一方的全部即包括淬火部22、23的部分进行镀敷的结构。而且，也可以是例如图4所示的第2变形例那样，三处淬火部21、22、23中夹着加工部4C(整周沟槽4C1)的一方即淬火部21不进行镀敷，另一方的一部分即包含淬火部22的部分进行镀敷的结构。

上述实施方式中，杆件4的制造工序为“淬火工序”→“加工工序”→“镀敷前打磨工序”→“镀敷工序”→“回火工序”→“镀敷后打磨工序”→“测量工序”的情况已经举例说明。但是，不限于此，根据需要，也可以省略“镀敷前打磨工序”、“镀敷后打磨工序”。

上述实施方式中，作为镀敷部件，采用液压缓冲器1用的杆件4的情况已经举例说明。但是，不限于此，对例如液压缸等其他的缸装置中使用的杆件也适用。而且，不仅缸装置的杆件，对其他的机械装置中安装的镀敷部件，更具体而言，有滑动部位的镀敷部件也适用。

若根据上述实施方式，作为钢基材(钢棒或者钢管)的杆件，可以在谋求提高所要求的滑动性的同时提高生产率。并且即便不剥除镀敷层，也可以求得作为镀敷层基底的钢基材的表面硬度。

即镀敷工序是在钢基材(钢棒或者钢管)轴向上形成相互分离的至少两处淬火部之中，夹着加工部的一方不进行镀敷，另一方的全部或者包括一部分的部分上进行镀敷的工序。由此，镀敷工序之后即便进行回火，未进行镀敷的一方可以与进行镀敷的部分的基底保持同样的性状。由此，即便不剥除镀敷层，也可以通过测量未进行镀敷的一方的表面硬度求得作为镀敷层的基底的钢基材的表面硬度。

这种情况下，未进行镀敷的一方与其他淬火部相同，加工工序之前淬火，加工工序之后回火。因此，加工工序时，可以确保未进行镀敷一方的硬度，可以提高该部位的划痕耐性(产生划痕的困难度)。

根据该实施方式，因为在回火工序之后进行测量未镀敷一方的硬度的测量工序，与剥除镀敷层进行测量的情况相比，可以谋求测量工作变得容易，简单，抑制测量值误差，提高精度和可靠性，降低成本。而且，剥除镀敷层进行测量的情况下，进行了测量的镀敷部件有无法作为成品出厂的可能，测量未镀敷一方的硬度的情况下，进行了测量的镀敷部件可以作为成品出厂。

根据该实施方式，因为在淬火工序之后、镀敷工序之前进行镀敷前打磨工序，镀敷工序前钢基材(钢棒或者钢管)的表面粗糙度可以变得光滑。因此，可以谋求提高镀敷层的表面质量，提高镀敷层的紧密结合性(覆膜性)。

根据该实施方式，因为回火工序兼作烘焙(去除氢脆性处理)，与分别进行回火工序和烘焙的情况相比，可以减少钢基材(钢棒或者钢管)的加热次数，可以谋求节省能源，降低成本。这种情况下，通过烘焙，可以谋求降低氢脆性，抑制酸性环境中的镀敷本身的腐蚀(白锈)。

而且，例如按照“淬火”→“回火”→“镀敷”→“烘焙”的顺序进行处理的情况下，因为回火后的钢基材(钢棒或者钢管)进行镀敷，因为伴随“烘焙”时的加热，镀敷层收缩，镀敷层的裂纹的幅度有扩大的可能。与此相对，按照“淬火”→“镀敷”→“兼作烘焙的回火”的顺序进行处理的情况下，“兼作烘焙的回火”时，因为钢基材(钢棒或者钢管)与镀敷层同时收缩，可以抑制镀敷层裂纹幅度的扩大。

根据该实施方式，因为回火工序之后进行镀敷后打磨工序，例如通过进行抛光，使镀敷层发生塑性流动，可以封闭镀敷层的裂纹。这种情况下，可以封闭达到例如钢基材11的裂纹(通道裂纹)，可以抑制钢基材11的腐蚀(红锈)。

根据该实施方式，因为是具有镀敷部、非镀敷部和加工部的结构，即便不剥除镀敷部的镀敷层，也可以通过测量非镀敷部的表面硬度求得成为镀敷层的基底的钢基材的表面硬度，。这种情况下，因为非镀敷部进行高频淬火处理和回火处理，可以确保该部位的硬度和强度。另一方面，因为加工部未进行高频淬火处理，可以抑制该部位的硬度强度过大，可以使塑性加工或者切削加工容易并且稳定地进行。并且，因为镀敷部由镀敷层覆膜，可以确保耐磨性和滑动性。

根据该实施方式，因为形成加工部的表面硬度比镀敷部和非镀敷部低的结构，可以稳定地进行加工部的塑性加工或者切削加工。

根据该实施方式，因为作为高频淬火处理之后、镀敷处理之前进行磨削或者研磨处理的结构，镀敷处理之前，可以使成为镀敷部的部位的表面粗糙度变得光滑。因此，可以谋求提高镀敷部的镀敷层的表面质量，提高镀敷层的紧密结合性(覆膜性)。

根据该实施方式，因为回火处理兼作烘焙(去除氢脆性处理)，与分别进行回火处理和烘焙的情况相比，可以减少钢基材(钢棒或者钢管)的加热次数，可以谋求节省能源，降低成本。这种情况下，通过烘焙，可以谋求降低氢脆性，抑制酸性环境中的镀敷本身的腐蚀(白锈)。

根据该实施方式，因为作为回火处理之后，进行磨削或者研磨处理的结构，例如通过作为研磨处理进行抛光，使镀敷部的镀敷层发生塑性流动，可以封闭镀敷层的裂纹。这种情况下，可以封闭达到例如钢基材(钢棒或者钢管)的裂纹(通道裂纹)，可以抑制钢基材(钢棒或者钢管)的腐蚀(红锈)。

根据该实施方式，因为镀敷部件作为用于缸装置的杆件的结构，即便不剥除该杆件的镀敷部的镀敷层，也可以通过测量杆件的非镀敷部的表面硬度求得作为镀敷层的基底的钢基材的表面硬度。因此，可以谋求测量工作变得容易，简单，抑制测量值的误差，提高精度和可靠性，降低成本。并且，因为未剥除镀敷层，进行了测量的杆件可以作为成品出厂。

Claims (10)

1.一种镀敷部件的制造方法，其特征在于，对钢棒或者钢管进行镀敷来制造镀敷部件，该制造方法具有：

在所述钢棒或者钢管的轴向上相互分离的至少两个位置进行淬火形成淬火部的淬火工序；

在至少两个位置的所述淬火部之间进行塑性加工或者切削加工的加工工序；

在夹着所述加工工序中形成的加工部的一方所述淬火部的部分不进行镀敷，在另一方所述淬火部的全部或者包括一部分的部分进行镀敷而形成镀敷部的镀敷工序。

2.根据权利要求1所述的镀敷部件的制造方法，其特征在于，

所述镀敷工序之后，进行对各所述淬火部进行回火的回火工序。

3.根据权利要求2所述的镀敷部件的制造方法，其特征在于，

所述回火工序之后，进行测量一方所述淬火部的硬度的测量工序。

4.根据权利要求2或3所述的镀敷部件的制造方法，其特征在于，

在所述淬火工序与所述镀敷工序之间，不对另一方所述淬火部进行回火，

所述回火工序兼作烘焙。

5.根据权利要求2或3所述的镀敷部件的制造方法，其特征在于，

所述淬火工序之后且所述镀敷工序之前，进行至少对实施镀敷部分的一部分磨削或者研磨的镀敷前打磨工序，或者，

所述回火工序之后，进行对所述镀敷部磨削或者研磨的镀敷后打磨工序。

6.一种镀敷部件，其特征在于，是对钢棒或者钢管进行镀敷而成的镀敷部件，包括：

进行了淬火处理、镀敷处理、回火处理的镀敷部(4A)；

设置在轴向上与该镀敷部不同的位置，进行了淬火处理、回火处理、且未进行镀敷处理的非镀敷部(4B)；

位于所述镀敷部与非镀敷部之间，不进行淬火处理和镀敷处理，而进行了塑性加工或者切削加工的加工部(4C)；

所述非镀敷部与所述镀敷部的基底有同样的性状。

7.根据权利要求6所述的镀敷部件，其特征在于，

所述加工部的表面硬度比所述镀敷部和非镀敷部低。

8.根据权利要求6或者7所述的镀敷部件，其特征在于，

所述淬火处理是高频淬火处理。

9.根据权利要求6或者7所述的镀敷部件，其特征在于，

所述镀敷部进行了磨削或者研磨处理。

10.根据权利要求6或者7所述的镀敷部件，其特征在于，

所述镀敷部件是用于缸装置(1)的杆件(4)。