JPH1072618A - 摺動部品の製造方法 - Google Patents
摺動部品の製造方法Info
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- JPH1072618A JPH1072618A JP9160941A JP16094197A JPH1072618A JP H1072618 A JPH1072618 A JP H1072618A JP 9160941 A JP9160941 A JP 9160941A JP 16094197 A JP16094197 A JP 16094197A JP H1072618 A JPH1072618 A JP H1072618A
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
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- F16C2240/40—Linear dimensions, e.g. length, radius, thickness, gap
-
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 加工工程を簡素化し、製作費を低減する。
【解決手段】 摺動部品１０を外周面に円周方向に沿っ
た微小溝１１を設ける。この微小溝１１は、外周面の微
小溝１１を設けない部分に黒体塗料を塗布または印室
し、レーザビームを照射して硬化部を形成し、バフまた
はドライホーニングによって外周面を研削して形成す
る。
た微小溝１１を設ける。この微小溝１１は、外周面の微
小溝１１を設けない部分に黒体塗料を塗布または印室
し、レーザビームを照射して硬化部を形成し、バフまた
はドライホーニングによって外周面を研削して形成す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、開閉装置に用いら
れる直線状摺動軸、或いは油圧操作装置内の弁体等の軸
方向に移動する摺動部品の製造方法に関するものであ
る。
れる直線状摺動軸、或いは油圧操作装置内の弁体等の軸
方向に移動する摺動部品の製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】周知のように、軸方向と直交する方向の
位置ずれを防止しながら摺動する部分、いわゆる直線摺
動ガイド部では、軸側と軸受側の材質を異ならせたり、
同種材質を用いる場合には一方の部材に表面処理または
熱処理等を施して他方の部材より表面硬度を高くし、両
者の表面硬度に差を与える等の処置をし、両者の間に潤
滑油またはグリース等の潤滑剤を介在させるのが一般的
に採用されている技術手段である。図８は、この一例を
示し、１は軸側となるロッド、２は軸受、３は軸受２に
設けたグリース溜である。４はロッド１の摺動方向を示
す。
位置ずれを防止しながら摺動する部分、いわゆる直線摺
動ガイド部では、軸側と軸受側の材質を異ならせたり、
同種材質を用いる場合には一方の部材に表面処理または
熱処理等を施して他方の部材より表面硬度を高くし、両
者の表面硬度に差を与える等の処置をし、両者の間に潤
滑油またはグリース等の潤滑剤を介在させるのが一般的
に採用されている技術手段である。図８は、この一例を
示し、１は軸側となるロッド、２は軸受、３は軸受２に
設けたグリース溜である。４はロッド１の摺動方向を示
す。
【０００３】一方、油圧回路用部品のような高精度部品
や高精度軸受等では、軸側と軸受側の隙間の偏心防止の
ために同軸状の溝を設け、隙間内の油切れや極部油圧の
差を均等にする技術手段等が採用されてきた。図９は、
この一例を示し、５は軸側となる弁体、６は軸受側とな
る弁ガイド、７は油切れと偏心防止を兼ねた溝である。
や高精度軸受等では、軸側と軸受側の隙間の偏心防止の
ために同軸状の溝を設け、隙間内の油切れや極部油圧の
差を均等にする技術手段等が採用されてきた。図９は、
この一例を示し、５は軸側となる弁体、６は軸受側とな
る弁ガイド、７は油切れと偏心防止を兼ねた溝である。
【０００４】これらの技術手段は、それぞれの摺動面の
直接接触を少なくしたり、摺動接触により発生する微粉
末（以下、摺動粉という）を溝内に回収し、摺動粉によ
る二次摩耗を防止したり、潤滑剤切れを防止する等のた
めに採用されてきた。
直接接触を少なくしたり、摺動接触により発生する微粉
末（以下、摺動粉という）を溝内に回収し、摺動粉によ
る二次摩耗を防止したり、潤滑剤切れを防止する等のた
めに採用されてきた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、以上の
ような技術手段のうち、摺動粉の回収および潤滑剤切れ
を防止するための溝の加工と表面硬化は、（１）部品形
状加工→（２）部品の熱処理不要部分の処理→（３）部
品の熱処理→（４）熱処理残渣の除去作業→（５）研削
等による表面仕上げ加工→（６）研削バリ等の除去仕上
げの手順で行われることが一般的である。したがって、
部品加工上極めて多工程を必要とし、これが部品製作に
おける経済性に大きな影響を与えていた。そこで、本発
明の目的は、加工工程を簡素化し、製作費を大幅に低減
することを可能とした摺動部品の製造方法を提供するこ
とにある。
ような技術手段のうち、摺動粉の回収および潤滑剤切れ
を防止するための溝の加工と表面硬化は、（１）部品形
状加工→（２）部品の熱処理不要部分の処理→（３）部
品の熱処理→（４）熱処理残渣の除去作業→（５）研削
等による表面仕上げ加工→（６）研削バリ等の除去仕上
げの手順で行われることが一般的である。したがって、
部品加工上極めて多工程を必要とし、これが部品製作に
おける経済性に大きな影響を与えていた。そこで、本発
明の目的は、加工工程を簡素化し、製作費を大幅に低減
することを可能とした摺動部品の製造方法を提供するこ
とにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、他の部材に位
置を拘束されながら軸方向に摺動する摺動部品におい
て、その外周面に部分熱処理と研削手段による微小な凹
部を設けたものである。
置を拘束されながら軸方向に摺動する摺動部品におい
て、その外周面に部分熱処理と研削手段による微小な凹
部を設けたものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】従来機械加工等で設けていた溝加
工を、部分熱処理による硬度差と研削被削性差を利用し
て微小な凹部を外周面に設けるようにしているので、従
来より加工工程が削減されて簡素化され、製作費を大幅
に低減することができる。
工を、部分熱処理による硬度差と研削被削性差を利用し
て微小な凹部を外周面に設けるようにしているので、従
来より加工工程が削減されて簡素化され、製作費を大幅
に低減することができる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に参照して説
明する。図１は、本発明の実施例を示す正面図、図２
は、図１の“Ａ”部の拡大図を示す。図１および図２に
おいて、１０は摺動部品で、この摺動部品１０の外周面
には滑らかな曲面を有する微小溝１１が円周方向に沿っ
て設けられている。
明する。図１は、本発明の実施例を示す正面図、図２
は、図１の“Ａ”部の拡大図を示す。図１および図２に
おいて、１０は摺動部品で、この摺動部品１０の外周面
には滑らかな曲面を有する微小溝１１が円周方向に沿っ
て設けられている。
【０００９】次に、上記摺動部品１０の加工手順につい
て説明する。まず、素材の外形加工後、外周面に円周方
向に沿って所望の幅およびピッチで黒体塗料を塗布また
は印刷をする。この後、レーザ照射によるレーザ焼入れ
をする。図３は、レーザ焼入れによる硬化部１２ａを示
し、硬化部１２ａと非硬化部１３ａが縞模様状に形成さ
れる。また、この硬化部１２ａと非硬化部１３ａの硬度
分布を断面で示すと図４のようになる。同図で数字１０
０は１００％硬度を示し、数字０は母材の硬度を示す。
レーザ焼入後、バフまたはゴム砥石等で研削することに
より、黒体塗料を除去すると共に凹凸を形成する。この
凹凸は、バフまたはゴム砥石等で表面研削をすると、図
５に示すように硬化部１２ａは研削による削除量が少な
いが、非硬化部１３ａの研削による削除量１４が多く、
必然的に硬度差にしたがった凹凸が生じする。この後、
最終寸法調整をする。なお、上記した黒体塗料の塗布ま
たは印刷は、レーザビームのコントロールにより、また
は摺動部品の大きさによって部分的な総照射時間のコン
トロールにより、硬度差を生じさせることが可能であれ
ば、全体に塗布または印刷して黒化してもよく、反対に
全く塗布または印刷しないで全体を黒化させなくてもよ
い。黒体塗料は、周知のように吸熱効果を向上させるた
めに塗布または印刷するものであるから、反対に吸熱を
防止する部分（非硬化部１３ａ）に銅メッキによるレー
ザビームの反射膜を形成するようにしてもよい。また、
レーザビームのウィービング、焦点の調節、照射時間の
長短、照射範囲の重複等により、照射エネルギー量の差
を部分的に生じさせるようにしてもよい。
て説明する。まず、素材の外形加工後、外周面に円周方
向に沿って所望の幅およびピッチで黒体塗料を塗布また
は印刷をする。この後、レーザ照射によるレーザ焼入れ
をする。図３は、レーザ焼入れによる硬化部１２ａを示
し、硬化部１２ａと非硬化部１３ａが縞模様状に形成さ
れる。また、この硬化部１２ａと非硬化部１３ａの硬度
分布を断面で示すと図４のようになる。同図で数字１０
０は１００％硬度を示し、数字０は母材の硬度を示す。
レーザ焼入後、バフまたはゴム砥石等で研削することに
より、黒体塗料を除去すると共に凹凸を形成する。この
凹凸は、バフまたはゴム砥石等で表面研削をすると、図
５に示すように硬化部１２ａは研削による削除量が少な
いが、非硬化部１３ａの研削による削除量１４が多く、
必然的に硬度差にしたがった凹凸が生じする。この後、
最終寸法調整をする。なお、上記した黒体塗料の塗布ま
たは印刷は、レーザビームのコントロールにより、また
は摺動部品の大きさによって部分的な総照射時間のコン
トロールにより、硬度差を生じさせることが可能であれ
ば、全体に塗布または印刷して黒化してもよく、反対に
全く塗布または印刷しないで全体を黒化させなくてもよ
い。黒体塗料は、周知のように吸熱効果を向上させるた
めに塗布または印刷するものであるから、反対に吸熱を
防止する部分（非硬化部１３ａ）に銅メッキによるレー
ザビームの反射膜を形成するようにしてもよい。また、
レーザビームのウィービング、焦点の調節、照射時間の
長短、照射範囲の重複等により、照射エネルギー量の差
を部分的に生じさせるようにしてもよい。
【００１０】したがって、以上のように構成された実施
例によれば、レーザ焼入れをする場合、素材の外形加工
後高硬度を必要とする部分のみ黒体塗料の塗布または印
刷をする、または、レーザビームのコントロール等によ
り硬度差を生じさせることができ、この後バフまたはゴ
ム砥石等の研削により微小溝を形成できるので、工程数
が少なくなって製作が簡素化されるのみでなく、摺動部
品の用途に応じ硬度差模様を任意に選定できると共に、
研削材、研削条件により任意に凹凸差が選定できる。ま
た、凹凸の界面が極めて滑らかに形成されるため、従来
の切削による場合に比較して、相手（軸受側）面との接
触角が鈍角となり、摺動時の切削角が零に近くなり、摺
動粉が小さくかつ少なくなり、滑らかな摺動が可能とな
る。
例によれば、レーザ焼入れをする場合、素材の外形加工
後高硬度を必要とする部分のみ黒体塗料の塗布または印
刷をする、または、レーザビームのコントロール等によ
り硬度差を生じさせることができ、この後バフまたはゴ
ム砥石等の研削により微小溝を形成できるので、工程数
が少なくなって製作が簡素化されるのみでなく、摺動部
品の用途に応じ硬度差模様を任意に選定できると共に、
研削材、研削条件により任意に凹凸差が選定できる。ま
た、凹凸の界面が極めて滑らかに形成されるため、従来
の切削による場合に比較して、相手（軸受側）面との接
触角が鈍角となり、摺動時の切削角が零に近くなり、摺
動粉が小さくかつ少なくなり、滑らかな摺動が可能とな
る。
【００１１】なお、以上説明した実施例（以下、第１実
施例という）は、レーザ焼入れで微小溝１１を形成する
ために硬化部１２ａを形成したが、この代りに侵炭焼入
れを用いてもよい。以下、侵炭焼入れを用いた他の実施
例（以下、第２実施例という）の加工手順について説明
する。まず、素材の外形加工後、外周面に円周方向に沿
って所望の幅およびピッチで侵炭防止剤の塗布または印
刷をする。この後、侵炭および焼入れを行う。この実施
例でも、図３に示すレーザ焼入れの場合と同様に硬化部
１２ａと非硬化部１３ａが縞模様状に形成される。ま
た、硬化部１２ａと非硬化部１３ａを断面で示すと図４
のようになる。焼入れ後、必要に応じ焼戻しを行う。こ
の後、バフ、ドライホーニングまたはゴム砥石等で表面
研削をすると、上記した実施例と同様に図５に示すよう
に硬化部１２ａは研削による削除量が少なく、非硬化部
１３ａは削除量１４が多くなるので、必然的に硬度差に
したがって凹凸が生じる。この後、必要に応じ外形の修
正仕上げ研削をする。なお、上記した侵炭防止剤の塗布
または印刷は、全体を侵炭焼入れする場合には低硬度に
したい部分のみにすればよい。また、焼入れは、軸等の
表面に熱容量の大きいコイル等を巻回することにより、
表面接触部分が冷却速度差により低硬度部分となる。以
上説明した第２実施例も、上記した第１実施例と同様の
硬化が得られる。
施例という）は、レーザ焼入れで微小溝１１を形成する
ために硬化部１２ａを形成したが、この代りに侵炭焼入
れを用いてもよい。以下、侵炭焼入れを用いた他の実施
例（以下、第２実施例という）の加工手順について説明
する。まず、素材の外形加工後、外周面に円周方向に沿
って所望の幅およびピッチで侵炭防止剤の塗布または印
刷をする。この後、侵炭および焼入れを行う。この実施
例でも、図３に示すレーザ焼入れの場合と同様に硬化部
１２ａと非硬化部１３ａが縞模様状に形成される。ま
た、硬化部１２ａと非硬化部１３ａを断面で示すと図４
のようになる。焼入れ後、必要に応じ焼戻しを行う。こ
の後、バフ、ドライホーニングまたはゴム砥石等で表面
研削をすると、上記した実施例と同様に図５に示すよう
に硬化部１２ａは研削による削除量が少なく、非硬化部
１３ａは削除量１４が多くなるので、必然的に硬度差に
したがって凹凸が生じる。この後、必要に応じ外形の修
正仕上げ研削をする。なお、上記した侵炭防止剤の塗布
または印刷は、全体を侵炭焼入れする場合には低硬度に
したい部分のみにすればよい。また、焼入れは、軸等の
表面に熱容量の大きいコイル等を巻回することにより、
表面接触部分が冷却速度差により低硬度部分となる。以
上説明した第２実施例も、上記した第１実施例と同様の
硬化が得られる。
【００１２】また、上記した第１実施例、第２実施例で
は、各硬化部１２ａを周囲方向に沿って独立して形成し
たが、図６に示すように硬化部１２ｂを円周方向に沿っ
た螺旋状とし、または図７に示すように硬化部１２ｃを
水玉模様に形成してもよい。さらに、上記した第１実施
例、第２実施例では、研削にバフ、ドライホーニングま
たはゴム砥石を用いたが、樹脂系バインダを用いた高弾
性砥石でもよく、砥粉を噴射させるようにしてもよい。
は、各硬化部１２ａを周囲方向に沿って独立して形成し
たが、図６に示すように硬化部１２ｂを円周方向に沿っ
た螺旋状とし、または図７に示すように硬化部１２ｃを
水玉模様に形成してもよい。さらに、上記した第１実施
例、第２実施例では、研削にバフ、ドライホーニングま
たはゴム砥石を用いたが、樹脂系バインダを用いた高弾
性砥石でもよく、砥粉を噴射させるようにしてもよい。
【００１３】
【発明の効果】以上、説明したように本発明によれば、
素材の外形加工後に必要部位に熱処理を行い、この後に
行う研削加工で熱処理残渣が除去されると共に微細な凹
凸が生じ、この微細な凹凸により外周面に微小溝が形成
されるので、前の工程で複雑な形状の加工をする必要が
なくなり、複雑な形状の部品を熱処理した場合に生じる
熱処理残渣だけの除去作業がなくなり、加工工程を簡素
化し、製作費を大幅に低減した摺動部品の製造方法を提
供することができる。
素材の外形加工後に必要部位に熱処理を行い、この後に
行う研削加工で熱処理残渣が除去されると共に微細な凹
凸が生じ、この微細な凹凸により外周面に微小溝が形成
されるので、前の工程で複雑な形状の加工をする必要が
なくなり、複雑な形状の部品を熱処理した場合に生じる
熱処理残渣だけの除去作業がなくなり、加工工程を簡素
化し、製作費を大幅に低減した摺動部品の製造方法を提
供することができる。
【図１】本発明の一実施例を示す正面図。
【図２】図１の“Ａ”部拡大図。
【図３】本発明の一実施例の加工における熱処理工程で
形成する硬化部と非硬化部を示す説明図。
形成する硬化部と非硬化部を示す説明図。
【図４】図３に示す硬化部と非硬化部の硬度分布を示す
説明図。
説明図。
【図５】本発明の一実施例の加工における研削工程で微
小な凹凸が形成されることを示す説明図。
小な凹凸が形成されることを示す説明図。
【図６】本発明の一実施例の加工における熱処理工程で
形成する硬化部と非硬化部の図３とは異なる形状を示す
説明図。
形成する硬化部と非硬化部の図３とは異なる形状を示す
説明図。
【図７】本発明の一実施例の加工における熱処理工程で
形成する硬化部と非硬化部の図３および図６とは異なる
形状を示す説明図。
形成する硬化部と非硬化部の図３および図６とは異なる
形状を示す説明図。
【図８】従来の直線摺動接触をする軸受の構成を示す断
面図。
面図。
【図９】従来の油圧操作機用弁体の構成を示す断面図。
１０…摺動部品、１１…微小溝、１２ａ，１２ｂ，１２
ｃ…硬化部、１３ａ，１３ｂ，１３ｃ…非硬化部、１４
…削除量。
ｃ…硬化部、１３ａ，１３ｂ，１３ｃ…非硬化部、１４
…削除量。
Claims (1)
- 【請求項１】 他の部材に位置を拘束されながら軸方向
に摺動する摺動部品の製造方法において、摺動部品の外
周面に部分熱処理と研削手段による微小な凹部を設けた
ことを特徴とする摺動部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9160941A JPH1072618A (ja) | 1997-06-18 | 1997-06-18 | 摺動部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9160941A JPH1072618A (ja) | 1997-06-18 | 1997-06-18 | 摺動部品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1072618A true JPH1072618A (ja) | 1998-03-17 |
Family
ID=15725542
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9160941A Pending JPH1072618A (ja) | 1997-06-18 | 1997-06-18 | 摺動部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1072618A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006075520A1 (ja) * | 2005-01-17 | 2006-07-20 | Taiho Kogyo Co., Ltd. | 摺動部材の製造方法 |
| KR100735616B1 (ko) | 2006-01-06 | 2007-07-04 | 장달원 | 레이저를 이용한 강판 강화 방법 |
| KR20130111326A (ko) * | 2012-03-30 | 2013-10-10 | 히다치 오토모티브 시스템즈 가부시키가이샤 | 도금 부품의 제조 방법 및 도금 부품 |
| JP2014223634A (ja) * | 2013-05-15 | 2014-12-04 | 日産自動車株式会社 | 板材の溶接方法 |
| CN106363356A (zh) * | 2016-10-12 | 2017-02-01 | 南通大学 | 一种微造型球阀阀芯及其加工方法 |
-
1997
- 1997-06-18 JP JP9160941A patent/JPH1072618A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006075520A1 (ja) * | 2005-01-17 | 2006-07-20 | Taiho Kogyo Co., Ltd. | 摺動部材の製造方法 |
| US7704337B2 (en) | 2005-01-17 | 2010-04-27 | Taiho Kogyo Co., Ltd. | Method for making a slide member |
| KR100735616B1 (ko) | 2006-01-06 | 2007-07-04 | 장달원 | 레이저를 이용한 강판 강화 방법 |
| KR20130111326A (ko) * | 2012-03-30 | 2013-10-10 | 히다치 오토모티브 시스템즈 가부시키가이샤 | 도금 부품의 제조 방법 및 도금 부품 |
| JP2013209709A (ja) * | 2012-03-30 | 2013-10-10 | Hitachi Automotive Systems Ltd | めっき部品の製造方法およびめっき部品 |
| CN103361691A (zh) * | 2012-03-30 | 2013-10-23 | 日立汽车系统株式会社 | 镀敷部件的制造方法及镀敷部件 |
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