CN103358040B - 一种动力电池组自动点焊系统及其工作方式 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种动力电池组自动点焊系统及其工作方式，包括机箱、料斗、送料机构、正负极翻转机构、剪宽镍片机构、送宽镍片机构、焊宽镍片机构、工位转换机构、剪窄镍片机构、送窄镍片机构和焊窄镍片机构，送料机构对接焊宽镍片机构，送宽镍片机构与剪宽镍片机构对接，剪宽镍片机构与焊宽镍片机构对接；焊宽镍片机构与焊窄镍片机构对接，焊窄镍片机构与送窄镍片机构对接，送窄镍片机构与剪窄镍片机构对接。本发明从电芯的送料、宽/窄镍片的剪断和传送、焊接、电池组的出料等过程均自动进行，焊接时不需用夹具；能自动识别正负极，且能自动翻转；不需用人工放镍片，窄镍片能倾斜焊接；可两边同时点焊；每小时可点焊240组，比传统方法速度高3倍。

Description

一种动力电池组自动点焊系统及其工作方式

技术领域

本发明涉及电池制造技术领域，具体涉及一种动力电池组自动点焊系统及其工作方式。

背景技术

18650电池具有容量大的特点，其容量一般为1200—3100mah之间，而一般电池容量只有800mah左右，如果组合起来成18650电池组，可轻易突破5000mah；18650电池的使用寿命很长，正常使用时循环寿命可达500次以上，是普通电池的两倍以上；18650锂电池安全性能高，不爆炸、不燃烧、无毒、无污染；耐高温性能好，65℃条件下放电效率达100%；18650电池的电压一般都在3.6、3.7以上，远高于镍镉和镍氢电池的1.2V电压；18650电池没有记忆效应，在充电前不必将剩余电量放空，使用更方便。因此18650电池被广泛应用于笔记本电脑、对讲机、便携式DVD、仪器仪表、音响设备、航模、玩具、摄像机、数码照相机等电子设备。

传统18650电池在焊接时存在以下缺点：第一、需要焊接夹具，操作麻烦，成本高；第二、镍片需要模具成型，成本高；第三、需要人工将镍片和18650电芯装入夹具劳动强度大、效率低；第四、不能自动识别18650电芯的正/负极，不能自动翻转，效率低；第六、不能对18650电池组二边同时点焊，焊接速度慢；第七、焊接18650电池组时，焊完一面后，需要人工翻转才能焊另一面，速度慢。因此，采用传统的设备和方法即使是熟练工每小时也只能焊接80组，效率和产能低，工人劳动强度大。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种焊接效率高、焊接质量好的动力电池组自动点焊系统及其工作方式。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种动力电池组自动点焊系统，其特征在于：包括机箱，在机箱内安装有电源系统和动力机构，机箱上安装有控制器，控制器连接电源系统和动力机构；在机箱上安装有料斗、送料机构、正负极翻转机构、剪宽镍片机构、送宽镍片机构、焊宽镍片机构、工位转换机构、剪窄镍片机构、送窄镍片机构和焊窄镍片机构，送料机构与料斗对接，正负极翻转机构设于送料机构上方，送料机构对接位于两侧的焊宽镍片机构，焊宽镍片机构上有焊头，送宽镍片机构与剪宽镍片机构对接，送宽镍片机构与焊宽镍片机构对接；焊宽镍片机构通过工位转换机构与后面设于两侧的焊窄镍片机构对接，焊窄镍片机构上有焊头，焊窄镍片机构与送窄镍片机构对接，送窄镍片机构与剪窄镍片机构对接；送料机构、正负极翻转机构、剪宽镍片机构、送宽镍片机构、焊宽镍片机构、工位转换机构、剪窄镍片机构、送窄镍片机构和焊窄镍片机构均与控制器连接。

进一步地，在机箱上设有两处宽镍片盘和两处窄镍片盘，两宽镍片盘分别与两剪宽镍片机构对接，两窄镍片盘分别与两剪窄镍片机构对接；其中所述料斗和送料机构位于机箱的前部，窄镍片盘和剪窄镍片机构位于机箱的尾部并且倾斜设置。

进一步地，在机箱的尾设有出料区，出料区上设有输送带，输送带上方设有出料机械手。

进一步地，在相箱上安装有送料调速器和送带调速器，其中送料调速器通过控制器与送料机构连接，其用于控制送料速度；送带调速器通过控制器分别与宽镍片盘、剪宽镍片机构、送宽镍片机构、窄镍片盘、剪窄镍片机构及送窄镍片机构连接，其用于分别控制送宽镍片和送窄镍片的速度。

本发明的工作方式为：

1）、电芯的传送：电芯从料斗进入送料机构，经送料机构上的取料机械手取电芯至正负极翻转机构，正负极翻转机构识别正负极并进行翻转，然后依次送至焊宽镍片机构和焊窄镍片机构进行点焊；

2）、宽镍片的传送：卷状宽镍片放置于宽镍片盘，输出的带状宽镍片进入剪宽镍片机构剪断，然后由送宽镍片机构送至焊宽镍片机构，由焊头同时焊接到电池组的两端；

3）、窄镍片的传送：卷状窄镍片放置于窄镍片盘，输出的带状窄镍片进入剪窄镍片机构剪断，然后由送窄镍片机构送至焊窄镍片机构，由焊头同时焊接到已完成宽镍片焊接的电池组的两端；

4）、电池组出料：完成焊接的电池组传送至出料区，由出料机械手取出送到输送带上完成出料工作。

本发明从电芯的送料、宽/窄镍片的剪断和传送、焊接、电池组的出料等过程均自动进行，焊接18650电池组时，根本不需用夹具；能自动识别18650电芯的正/负极，且能自动翻转；不需用人工放镍片，窄镍片能倾斜焊接；对18650电池组可两边同时点焊；从而大大提高了焊接的质量和效率，每小时可点焊240组，比传统方法每小时最高点焊80组的速度高3倍。

附图说明

图1为本发明正面结构图；

图2为本发明俯视结构图。

图中，1为机箱，2为料斗，3为控制器，4为电芯，5为剪宽镍片机构，6为送宽镍片机构，7为剪窄镍片机构，8为送窄镍片机构，9为窄镍片盘，10为送料机构，11为正负极翻转机构，12为出料机械手，13为输送带，14为出料区，15为宽镍片盘，16为焊宽镍片机构，17为送料调速器，18为送带调速器，19为焊头，20为工位转机构，21为焊窄镍片机构，22为焊头。

具体实施方式

本实施例中，参照图1和图2，所述动力电池组自动点焊系统，包括机箱1，在机箱1内安装有电源系统和动力机构，机箱1上安装有控制器3，控制器3连接电源系统和动力机构；在机箱1上安装有料斗2、送料机构10、正负极翻转机构11、剪宽镍片机构5、送宽镍片机构6、焊宽镍片机构16、工位转换机构20、剪窄镍片机构7、送窄镍片机构8和焊窄镍片机构21，送料机构10与料斗2对接，正负极翻转机构11设于送料机构10上方，送料机构10对接位于两侧的焊宽镍片机构16，焊宽镍片机构16上有焊头19，送宽镍片机构6与剪宽镍片机构5对接，送宽镍片机构5与焊宽镍片机构16对接；焊宽镍片机构16通过工位转换机构20与后面设于两侧的焊窄镍片机构21对接，焊窄镍片机构21上有焊头22，焊窄镍片机构21与送窄镍片机构8对接，送窄镍片机构8与剪窄镍片机构7对接；送料机构10、正负极翻转机构11、剪宽镍片机构5、送宽镍片机构6、焊宽镍片机构16、工位转换机构20、剪窄镍片机构7、送窄镍片机构8和焊窄镍片机构21均与控制器3连接。

在机箱1上设有两处宽镍片盘15和两处窄镍片盘9，两宽镍片盘15分别与两剪宽镍片机构5对接，两窄镍片盘9分别与两剪窄镍片机构7对接；其中所述料斗2和送料机构10位于机箱1的前部，窄镍片盘9和剪窄镍片机构7位于机箱1的尾部并且倾斜设置。

在机箱1的尾设有出料区14，出料区14上设有输送带13，输送带13上方设有出料机械手12。

在相箱1上安装有送料调速器17和送带调速器18，其中送料调速器17通过控制器3与送料机构10连接，其用于控制送料速度；送带调速器18通过控制器3分别与宽镍片盘15、剪宽镍片机构5、送宽镍片机构6、窄镍片盘9、剪窄镍片机构7及送窄镍片机构8连接，其用于分别控制送宽镍片和送窄镍片的速度。

本发明的工作方式为：

1）、电芯4的传送：电芯4从料斗2进入送料机构10，经送料机构10上的取料机械手取电芯4至正负极翻转机构11，正负极翻转机构11识别正负极并进行翻转，然后依次送至焊宽镍片机构16和焊窄镍片机构21进行点焊；

2）、宽镍片的传送：卷状宽镍片放置于宽镍片盘15，输出的带状宽镍片进入剪宽镍片机构5剪断，然后由送宽镍片机构6送至焊宽镍片机构16，由焊头19同时焊接到电池组的两端；

3）、窄镍片的传送：卷状窄镍片放置于窄镍片盘9，输出的带状窄镍片进入剪窄镍片机构7剪断，然后由送窄镍片机构8送至焊窄镍片机构21，由焊头22同时焊接到已完成宽镍片焊接的电池组的两端；

4）、电池组出料：完成焊接的电池组传送至出料区14，由出料机械手12取出送到输送带13上完成出料工作。

本发明可焊接3芯、4芯、6芯、8芯、9芯、12芯18650电池组(芯数不同可设定)。

以上已将本发明做一详细说明，以上所述，仅为本发明之较佳实施例而已，当不能限定本发明实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖范围内。

Claims (2)

1.一种动力电池组自动点焊系统，其特征在于：包括机箱，在机箱内安装有电源系统和动力机构，机箱上安装有控制器，控制器连接电源系统和动力机构；在机箱上安装有料斗、送料机构、正负极翻转机构、剪宽镍片机构、送宽镍片机构、焊宽镍片机构、工位转换机构、剪窄镍片机构、送窄镍片机构和焊窄镍片机构，送料机构与料斗对接，正负极翻转机构设于送料机构上方，送料机构对接位于两侧的焊宽镍片机构，焊宽镍片机构上有焊头，送宽镍片机构与剪宽镍片机构对接，送宽镍片机构与焊宽镍片机构对接；焊宽镍片机构通过工位转换机构与后面设于两侧的焊窄镍片机构对接，焊窄镍片机构上有焊头，焊窄镍片机构与送窄镍片机构对接，送窄镍片机构与剪窄镍片机构对接；送料机构、正负极翻转机构、剪宽镍片机构、送宽镍片机构、焊宽镍片机构、工位转换机构、剪窄镍片机构、送窄镍片机构和焊窄镍片机构均与控制器连接。

2.根据权利要求1所述的动力电池组自动点焊系统，其特征在于：在机箱上设有两处宽镍片盘和两处窄镍片盘，两宽镍片盘分别与两剪宽镍片机构对接，两窄镍片盘分别与两剪窄镍片机构对接；其中所述料斗和送料机构位于机箱的前部，窄镍片盘和剪窄镍片机构位于机箱的尾部并且倾斜设置。

 3．根据权利要求1所述的动力电池组自动点焊系统，其特征在于：在机箱的尾设有出料区，出料区上设有输送带，输送带上方设有出料机械手。

4．根据权利要求1所述的动力电池组自动点焊系统，其特征在于：在相箱上安装有送料调速器和送带调速器，其中送料调速器通过控制器与送料机构连接，其用于控制送料速度；送带调速器通过控制器分别与宽镍片盘、剪宽镍片机构、送宽镍片机构、窄镍片盘、剪窄镍片机构及送窄镍片机构连接，其用于分别控制送宽镍片和送窄镍片的速度。

5．根据权利要求1所述的动力电池组自动点焊系统，其特征在于：其工作方式为，

1）、电芯的传送：电芯从料斗进入送料机构，经送料机构上的取料机械手取电芯至正负极翻转机构，正负极翻转机构识别正负极并进行翻转，然后依次送至焊宽镍片机构和焊窄镍片机构进行点焊；

2）、宽镍片的传送：卷状宽镍片放置于宽镍片盘，输出的带状宽镍片进入剪宽镍片机构剪断，然后由送宽镍片机构送至焊宽镍片机构，由焊头同时焊接到电池组的两端；

3）、窄镍片的传送：卷状窄镍片放置于窄镍片盘，输出的带状窄镍片进入剪窄镍片机构剪断，然后由送窄镍片机构送至焊窄镍片机构，由焊头同时焊接到已完成宽镍片焊接的电池组的两端；

4）、电池组出料：完成焊接的电池组传送至出料区，由出料机械手取出送到输送带上完成出料工作。