CN103343219A - 一种利用生石灰生产烧结矿的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种利用生石灰生产烧结矿的方法，在使用优质生石灰的同时，还能使用生石灰消化器，使优质生石灰的作用发挥到最大，以改善烧结混合料的制粒效果。本发明包括配料、混料、制粒、布料、烧结矿生产，其特征在于：在所述混料工艺中，将细磨后的白云石和焦粉配加到生石灰中，然后经过消化器进行消化，以达到高效利用优质生石灰的目的。

Description

一种利用生石灰生产烧结矿的方法

技术领域

本发明涉及一种利用生石灰生产烧结矿的方法。

背景技术

生石灰是烧结生产中重要的熔剂。生石灰在烧结生产过程中一方面作为碱性熔剂起到了调节烧结矿碱度的作用，更重要的作用是，生石灰在烧结矿生产过程中遇水消化后，生成Ca(OH)₂熔胶体，可作为烧结混合料的粘结剂，起到了改善烧结混合料制粒效果，提高混合料透气性的作用，最终可实现提高烧结矿产质量的作用。因此，多年来，烧结矿生产工序对生石灰的质量非常重视，尽可能选择用优质生石灰，并对其活性度进行检验，以选用优质生石灰。但在烧结矿生产过程中发现，由于生石灰从配料仓出来，并经一次混料机和二次混料机加水混料后，部分生石灰还是没有得到充分消化，一方面未消化的生石灰在烧结混合料中起不到作为粘结剂的作用，不能改善混合料的透气性，另一方面，未消化的生石灰在烧结矿中呈颗粒状分布，导致烧结矿在储存和运输过程中发生粉化，产生大量粉末，影响烧结矿质量。为此，近年来，大部分烧结矿生产企业配套了生石灰消化器，以提高生石灰的消化效果。

配置生石灰消化器后，在生产中发现，使用回转窑或是其它竖窑的优质白灰粉后(炼钢工序用大块,小块供烧结工序用)，生石灰质量越好（其活性度指标高），消化器使用效率越低，主要表现为生石灰易膨仓，消化器中的喷头也易堵塞。而生石灰质量较差（其活性度指标低），消化器使用效率较高，主要表现为生石灰不易膨仓，消化器中的喷头也不易堵塞。由此带来的问题是配置生石灰消化器后，反而不能使用质量好的生石灰，或者是使用质量好的生石灰时，不能使用生石灰消化器。

发明内容

为了克服上述不足，本发明旨在提供一种利用生石灰生产烧结矿的方法，在使用优质生石灰的同时，还能使用生石灰消化器，使优质生石灰的作用发挥到最大，以改善烧结混合料的制粒效果，具有重要意义。

本发明提供了一种配加原料以降低生石灰活性度的方法，使用本方法后生石灰活性度降低，易于和生石灰消化器配合使用，且其作为粘结剂的作用没有受到影响。

本发明提供的一种利用生石灰生产烧结矿的方法，包括配料、混料、制粒、布料、烧结矿生产，其特征在于：在所述混料工艺中，将细磨后的白云石和焦粉配加到生石灰中，然后经过消化器进行消化，以达到高效利用优质生石灰的目的。

本发明提供的一种利用生石灰生产烧结矿的方法，具体包括以下步骤：

（1）配料

   铁精矿粉、高炉返矿粉以及白云石、焦粉按以下比例配料，具体的原料配比为：

铁矿粉          45~70份，  

高炉返矿粉      10~20份，

生石灰            4-10份，

白云石粉         1-6份，

焦粉              4-6份，

其中，高炉返矿粉是指入高炉的烧结矿经筛子筛分后的小粒级矿粉，粒度大小为6.3mm以下；

（2）混料

 ①部分白云石和焦粉细磨

    首先将1-3份白云石、1-3份焦粉细磨成粉，其小于0.074mm的颗粒比例在30-60%之间；将细磨后的白云石、焦粉与生石灰在强力混料机中充分混匀；

②原料混匀

上述预加工后的白云石、焦粉与生石灰和余下的原料按规定的配比进行配料、混合；

（3）制粒

混合后的原料经二段混料机混匀、加水，得到含水率为7.8%~8.5%的混合料球；

含水率以重量百分比计；

（4）布料、烧结

混合料球经布料器布料到烧结设备上，将布到烧结设备上的混合料进行烧结、破碎，得到成品烧结矿；烧结时，烧结机参数根据生产需要进行适当调整。

使用本发明的方法，生石灰可以得到有效消化，可充分发挥其作为粘结剂的作用用，能改善混合料的透气性，另一方面，充分消化的生石灰不会导致烧结矿发生粉化。近年来，大部分烧结矿生产企业配套了生石灰消化器，以提高生石灰的消化效果。本发明特别适用于以铁精矿粉为主要铁料生产烧结矿的企业。

本发明的有益效果：

    利用本方法，将白云石、焦粉细磨，然后与生石灰混匀，可使细磨后的白云石、焦粉分散到生石灰中，在经过消化器加水消化时，降低了生石灰与水反应的瞬间速度，可使生石灰与水的反应速度降低，避免了生石灰与水快速反应时发生膨仓的现象，既可使用优质生石灰，同时还可以使用生石灰消化器，使生石灰得到充分消化，并最终使混合料的透气性得到改善。

具体实施方式

下面通过实施例来进一步说明本发明，但不局限于以下实施例。

首先介绍基准例，基准例主要是常规生石灰直接经消化器消化。

基准实施例

本实施例的具体步骤如下：

（1）配料：

铁精矿粉与其它返矿粉、熔剂、燃料按下述重量百分比进行配料：

铁矿粉   68份；高炉返矿粉     13份；

生石灰   8份， 白云石粉   6份，焦粉   5份。

其中生石灰的CaO为86%，SiO₂为2.1%，其活性度为237。

（2）生石灰经消化器消化：

将8份生石灰经消化器消化。

（3）原料混匀：

将消化后的生石灰和余下的原料按规定的配比进行配料，并经二段混料机混匀、加水，得到含水率为7.9%（按重量百分比计）的混合料；

对混合料的透气性指数进行测定，其透气性指数为0.127 JPU。现场观察发现，因生石灰的CaO含量高，其活性度相当高，因此生石灰在消化器内膨胀严重，大部分生石灰反而没有得到消化。

（4）布料、烧结：

经布料、烧结设备烧结，经处理得到成品烧结矿，其烧结利用系数1.13t·m^-2·h^-1。

烧结利用系数是衡量烧结生产产能的一个重要指标，是指单位有效抽风面积每小时烧结矿的产量，即台时产量/有效抽风面积，单位是吨/平米·小时。

本实施例可间歇生产，各组份重量之和为100kg。

下面介绍本发明的实施例，实施例主要是将部分白云石、焦粉细磨，然后与生石灰混匀。

实施例1

本实施例将部分白云石与焦粉细磨，然后按一定比例配加到生石灰中，然后经消化器进行消化，再与其它烧结料进行混合。

本实施例制备烧结矿的具体步骤如下：

（1）配料：

铁精矿粉与其它返矿粉、熔剂、燃料按下述重量百分比进行配料：

铁矿粉   68份， 高炉返矿粉     13份，

生石灰   8份， 白云石粉   6份，   焦粉   5份，

其中生石灰的含量、活性度与基准例相同。

（2）混料

①部分白云石与焦粉细磨：

将1份白云石、1份焦粉细磨成粉，其小于0.074mm的颗粒比例为36%；细磨后的白云石、焦粉与生石灰在强力混料机中充分混匀；

②原料混匀：

上述预加工后的白云石、焦粉与生石灰和余下的原料按规定的配比进行配料；

检测发现，虽然生石灰的CaO含量高，但细磨后的白云石、焦粉与生石灰混匀后，其活性度有一定程度的降低，由原来的237降低为202，因此生石灰在消化器内的膨胀得到缓解，大部分生石灰得到消化；对混合料的透气性指数进行测定，其透气性指数为0.219 JPU，混合料的透气性指数提高，说明混合料的制粒效果得到改善；

（3）制粒

混合后的原料经二段混料机混匀、加水，得到含水率为7.8%（按重量百分比计）的混合料球；

（4）布料、烧结

混合料球经布料器布料到烧结设备上，将布到烧结设备上的混合料进行烧结、破碎，得到成品烧结矿；烧结时，烧结机参数根据生产需要进行适当调整。

经布料、烧结设备烧结后，经处理得到成品烧结矿，其烧结利用系数1.19t·m^-2·h^-1。

本实施例可间歇生产，各组份重量之和为100kg。

 

实施例2

本实施例将部份白云石与焦粉细磨，然后按一定比例配加到生石灰中，然后经消化器进行消化，再与它烧结料进行混合。其中，将细磨后的白云石与焦粉的比例提高。

本实施例制备烧结矿的具体步骤如下：

（1）配料：

铁精矿粉与其它返矿粉、熔剂、燃料按下述重量百分比进行配料：

铁矿粉   68份；高炉返矿粉     13份；

生石灰   8份， 白云石粉   6份，焦粉   5份；

其中生石灰的含量、活性度与基准例相同。

（2）混料

①部分白云石与焦粉细磨：

将2份白云石、2份焦粉细磨成粉，其小于0.074mm的颗粒比例为42%；将细磨后的白云石、焦粉与生石灰在强力混料机中充分混匀；

②原料混匀：

上述预加工后的白云石、焦粉与生石灰和余下的原料按规定的配比进行配料；

现场观察发现，虽然生石灰的CaO含量高，但细磨后的白云石、焦粉与生石灰混匀后，其活性度得到一定程度的降低，由原来的237降低为187，因此生石灰在消化器内的膨胀得到缓解，大部份生石灰得到消化；对混合料的透气性指数进行测定，其透气性指数为0.237 JPU，混合料的透气性指数提高，说明混合料的制粒效果得改善；

（3）制粒

混合后的原料经二段混料机混匀、加水，得到含水率为7.9%（按重量百分比计）的混合料球；

（4）布料、烧结

混合料球经布料器布料到烧结设备上，将布到烧结设备上的混合料进行烧结、破碎，得到成品烧结矿；烧结时，烧结机参数根据生产需要进行适当调整。

经布料、烧结设备烧结后，经处理得到成品烧结矿，其烧结利用系数1.24t·m^-2·h^-1。

本实施例可间歇生产，各组份重量之和为100kg。

 

实施例3

本实施例将部份白云石与焦粉细磨，然后按一定比例配加到生石灰中，然后经消化器进行消化，再与它烧结料进行混合。其中，将细磨后的白云石与焦粉的比例进一步提高，而且细磨后小于0.074mm的颗粒进一步提高。

本实施例制备烧结矿的具体步骤如下：

（1）配料：

铁精矿粉与其它返矿粉、熔剂、燃料按下述重量百分比进行配料：

铁矿粉   68份；高炉返矿粉     13份；

生石灰   8份， 白云石粉   6份，焦粉   5份。

其中生石灰的含量、活性度与基准例相同。

（2）混料

 ①部分白云石与焦粉细磨：

将2.5份白云石、2.5份焦粉细磨成粉，其中小于0.074mm的颗粒比例为56%；将细磨后的白云石、焦粉与生石灰在强力混料机中充分混匀；

②原料混匀

上述预加工后的白云石、焦粉与生石灰和余下的原料按规定的配比进行配料；

现场观察发现，虽然生石灰的CaO含量高，但细磨后的白云石、焦粉与生石灰混匀后，其活性度得到一定程度的降低，由原来的237降低为168，因此生石灰在消化器内的膨胀得到缓解，大部份生石灰得到消化。对混合料的透气性指数进行测定，其透气性指数为0.267 JPU，混合料的透气性指数提高，说明混合料的制粒效果得到改善。

（3）制粒

混合后的原料经二段混料机混匀、加水，得到含水率为7.85%（按重量百分比计）的混合料球；

（4）布料、烧结

混合料球经布料器布料到烧结设备上，将布到烧结设备上的混合料进行烧结、破碎，得到成品烧结矿；烧结时，烧结机参数根据生产需要进行适当调整。

经布料、烧结设备烧结后，经处理得到成品烧结矿，其烧结利用系数1.27t·m^-2·h^-1。

本实施例可间歇生产，各组份重量之和为100kg。

对比基准例可以看出，虽然生石灰的活性度高，达到237，但经消化器消化后，生石灰并没有得到充分消化，其烧结混合料的透气性指数仅为0.127 JPU，也就是优质的生石灰没有得到充分的利用，生产烧结矿时其烧结利用系数仅为1.13t·m^-2·h^-1。对于实施例1，将细磨后的白云石、焦粉与生石灰混匀后，其活性度得到一定程度的降低，由原来的237降低为202，因此生石灰在消化器内的膨胀得到缓解，大部分生石灰得到消化。对混合料的透气性指数进行测定，其透气性指数为0.219 JPU，其改善混合料制粒效果的作用得到提高，生产烧结矿时其烧结利用系数提高到1.19t·m^-2·h^-1。。对于实施例2，一方面加大了白云石、焦粉的细磨比例，另一方面提高了其磨细后-0.074mm的比例，其活性度进一步降低，由原来的237降低为187，因此生石灰在消化器内的膨胀得到缓解，大部分生石灰得到消化。对混合料的透气性指数进行测定，其透气性指数为0.237JPU，其改善混合料制粒效果的作用得到提高，生产烧结矿时其烧结利用系数提高到1.24t·m^-2·h^-1。对于实施例3，一方面更进一步加大了白云石、焦粉的细磨比例，另一方面提高了其磨细后-0.074mm的比例，其改善混合料制粒效果的作用得到进一步的提高，生产烧结矿时其烧结利用系数提高到1.27t·m^-2·h^-1。

    上述实施例可以看出，本发明方法使生石灰得到充分消化，并最终改善了烧结混合料的透气性，使混合料的烧结利用系数提高，达到了高效利用优质生石灰的目的。

Claims (2)

1. 一种利用生石灰生产烧结矿的方法，包括配料、混料、制粒、布料、烧结矿生产，其特征在于：在所述混料工艺中，将细磨后的白云石和焦粉配加到生石灰中，然后经过消化器进行消化。

2.根据权利要求1所述的利用生石灰生产烧结矿的方法，其特征在于：具体包括以下步骤：

（1）配料

   铁精矿粉、高炉返矿粉以及白云石、焦粉按以下比例配料，具体的原料配比为：

铁矿粉          45~70份，  

高炉返矿粉      10~20份，

生石灰            4-10份，

白云石粉         1-6份，

焦粉              4-6份，

其中，高炉返矿粉是指入高炉的烧结矿经筛子筛分后的小粒级矿粉，粒度大小为6.3mm以下；

（2）混料

 ①部分白云石和焦粉细磨

    首先将1-3份白云石、1-3份焦粉细磨成粉，其小于0.074mm的颗粒比例在30-60%之间；将细磨后的白云石、焦粉与生石灰在强力混料机中充分混匀；

②原料混匀

上述预加工后的白云石、焦粉与生石灰和余下的原料按规定的配比进行配料；

（3）制粒

混合后的原料经二段混料机混匀、加水，得到含水率为7.8%~8.5%的混合料球；

含水率以重量百分比计；

（4）布料、烧结

混合料球经布料器布料到烧结设备上，将布到烧结设备上的混合料进行烧结、破碎，得到成品烧结矿；烧结时，烧结机参数根据生产需要进行适当调整。