CN1664120A - 一种炼钢尘泥球团化渣剂制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种炼钢尘泥综合利用技术，具体地说是一种炼钢用炼钢尘泥球团化渣剂的制造工艺。本发明的工艺过程为：将炼钢尘泥自然风干；向炼钢尘泥原料中加入2～6％的生石灰、0.5～1％的粘结剂制成混合料；将混合料送至搅拌机，搅拌均匀，送至轮辗机，充分碾碎，送至造球机，以对辊压团方式制成生球，造球压力为40～60KN，球团尺寸为φ20～φ30mm；将生球过振动筛，筛上生球为成品生球，筛下碎料作为返回料送至搅拌机；将生球经上料系统送至竖炉焙烧固结，焙烧固结后的球团为成品球团，可以作为化渣剂应用于炼钢生产。

Description

一种炼钢尘泥球团化渣剂制造工艺
技术领域
本发明涉及一种炼钢尘泥综合利用技术，具体地说是一种炼钢用炼钢尘泥球团化渣剂的制造工艺。
背景技术
目前炼钢尘泥的综合利用技术，主要是将炼钢尘泥加工成炼钢化渣剂，返回炼钢生产应用，经炼钢工艺研究及生产应用表明，炼钢尘泥用作炼钢化渣剂，具有冷却、化渣、脱磷、脱硫等作用。在现有的将炼钢尘泥加工成炼钢化渣剂的工艺中，主要有轮窑烧结法和冷压球团法。一般来说，轮窑烧结法需要配备均匀加热的高温设备和挤压设备，其缺点是投资大，能耗高，烧结后的产品需要破碎成一定的粒度后才能入炼钢使用；冷压球团法是将炼钢尘泥干燥到一定程度后，配加各种粘结剂后进行压球，然后再进行自然堆放养护，使之获得一定的强度，该工艺的缺点是需要很大的场地及长时间的养护，使用的粘结剂成本较高，而且所获得的球团强度，特别是热态强度很难保证。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种用作炼钢化渣剂的炼钢尘泥球团制造工艺，该工艺具有运行稳定，成品球团强度高、粉化率低的特点。
本发明的目的是这样实现的：
本发明的工艺过程为：将炼钢尘泥自然风干；向炼钢尘泥原料中加入尘泥重量2～6％的生石灰、尘泥重量0.5～1％的粘结剂，配制成一次混合料；将一次混合料和返回料二次混合经皮带机送至搅拌机，搅拌均匀；将二次混合料经皮带机送至轮辗机，充分碾碎，物料颗粒达到0.05～0.15mm，轮碾后二次混合料水分为8～12％；将二次混合料经皮带机送至造球机，以对辊压团方式制成生球，压团压力为40～60KN，球团尺寸为φ20～φ30mm；将生球过振动筛，筛上生球为成品生球，筛下碎料作为返回料送至搅拌机；将成品生球经上料系统送至竖炉焙烧固结，预热时间为20～30分钟，预热温度为550～700℃，焙烧时间为25～35分钟，焙烧温度为900～1000℃，焙烧固结后的球团为成品球团，可以作为化渣剂应用于炼钢生产。
本发明的工艺，配料时以生石灰代替现有技术中膨润土作为粘结剂，利用生石灰与水反应生成Ca(OH)2胶体颗粒的粘结能力，以提高生球的强度以及生球承受急速加热的强度，同时有利于生成铁酸钙，促进炼钢快速成渣。造球时采用对辊压团方式来提高生球团强度，压团压力控制在50KN左右，可以提高物料颗粒的塑性变形程度以及球团内形成的镶嵌联结力，进一步提高生球强度；造球时物料水分控制在10％左右，有利于生球团脱模，减少生球团的开裂和断层，同时可减少生球团在固结过程中的爆裂现象，与现有技术相比大大降低了生球的破损率；球团尺寸控制在φ20～φ30mm，能够提高成品球团的抗压强度，同时还能提高其在炼钢应用中的熔化性能，增强使用效果。
本发明的工艺配料时采用生石灰作为粘结剂，提高生球强度；造球时采用对辊压团方式、合理的压团压力和水分控制，在提高生球强度的同时降低了生球的破损率；焙烧时采用合理的焙烧温度和时间，保证了成品球团的强度、降低了成品球团仓储、运输及其使用过程中的二次粉化率；本发明工艺生产的产品，抗压强度大于1500N/个，落下强度指数大于90％，体积密度大于3.0g/cm3；本发明工艺与现有技术相比，运行稳定、操作便利，成品球团强度高，粉化率低等优点。
本发明工艺生产的尘泥球团作为化渣剂在转炉上生产应用表明，本尘泥球团化渣剂在提高转炉初期炉渣硬度、加快初期炉渣形成时间、提高转炉炉渣的去磷能力有明显作用；在转炉冶炼过程可以提供一定数量的氧、回收一定量的铁元素，提高金属收复率，同时起到冷却作用，可以替代部分矿石，减少石灰用量，减少氧气消耗量。
本发明工艺生产的产品主要指标如下：
1、化学成份指标
                    尘泥球团的化学成分
成分 TFe  FeO  Fe2O3  CaO  SiO2 Al2O3     S     P
    ％ 57.44  12.18  66.15  12.30  2.58  2.17   0.053   0.038
2、物理性能指标
尘泥球团的物理性能
堆密度g/cm3 熔点温度℃ 成品团块抗压强度N/个 成品团块落下强度指数％ 含水量％
    1.84  1260-1280     1640     93.1     0.5
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合工艺流程图对本发明工艺作进一步说明：
本发明的工艺，包括配料、搅拌、轮碾、造球、固结等工序，
(1)配料：向自然风干的炼钢尘泥原料中，加入尘泥重量2～6％的生石灰和尘泥重量0.5～1％的粘结剂，一次混合，配制成一次混合料，生石灰和添加剂的加入可以提高成品率和成品球团的强度，使产品适于在炼钢中应用；
(2)搅拌：将一次混合料和经振动筛筛下的返回料二次混合，将二次混合料的尘泥原料、生石灰、粘结剂搅拌均匀，以保证成品球团强度、成分稳定，避免成品球团质量波动，影响产品在炼钢中应用；
(3)轮碾：将二次混合料经皮带机送至轮辗机，充分碾碎，使混合料颗粒达到0.05～0.15mm，可防止在焙烧过程中球团爆裂，轮碾后混合料水分为8～12％，有利于生球团脱模，减少生球团的开裂和断层；
(4)压团：将二次混合料经皮带机送至造球机，采用对辊压团方式制成生球，压团压力为40～60KN，球团尺寸为φ20～φ30mm，可以提高生球和成品球团的强度，球团形状为扁圆形，以利于炼钢应用时皮带机输送；
(5)筛分：将生球过振动筛，筛上生球为成品生球，筛下小于5mm的碎料作为返回料送至搅拌机；
(6)固结：将成品生球经上料系统送至竖炉焙烧固结，固结包括预热、加热、焙烧等过程，固结过程中随着温度提高，球团水分减少，毛细力增加，同时，在磁铁矿表面生成赤铁矿微晶，并使各颗料结合，提高球团强度，预热时间为20～30分钟，预热温度为550～700℃，焙烧时间为25～35分钟，焙烧温度为900～1000℃，焙烧固结后的球团为成品球团，可以作为化渣剂应用于炼钢工艺。
实施例：
一批经自然风干后的炼钢尘泥原料，配加5％的生石灰和0.7％的粘结剂制成一次混合料；将一次混合料与返回料二次混合，取4吨二次混合料经皮带机送至螺旋搅拌机搅拌5分钟，再经皮带机送至轮碾机进行轮碾，轮碾10分钟后经皮带机送至对辊压团式造球机进行造球；造球时混合料水分控制在10％，压力控制在50KN；制成的生球团经振动筛，筛上生球团装入料斗经上料系统送入竖炉固结，筛下碎料作为返回料返回搅拌机再利用；生球团加入竖炉后，在600℃温度下预热25分钟，然后在950℃温度下焙烧30分钟，出炉冷却后即为炼钢尘泥成品球团。

Claims (3)

1、一种炼钢尘泥球团化渣剂制造工艺，包括配料、搅拌、轮碾、压团、筛分、固结等工序，其特征在于，
(1)配料：将炼钢尘泥原料，炼钢尘泥重量2～6％的生石灰，炼钢尘泥重量0.5～1％的粘结剂一次混合，配制成一次混合料；
(2)搅拌：将一次混合料和返回料二次混合后送至搅拌机，搅拌均匀；
(3)轮碾：将二次混合料送至轮碾机，充分碾碎，物料颗粒达到0.05～0.15mm，轮碾后混合料水分为8～12％；
(4)压团：将二次混合料送至造球机，以对辊压团方式制成生球，压团压力为40～60KN，球团尺寸为φ20～φ30mm；
(5)筛分：将生球过振动筛，筛上生球为成品生球，筛下碎料作为返回料送至搅拌机；
(6)固结：将成品生球送至竖炉焙烧固结，预热时间为20～30分钟，预热温度为550～700℃，焙烧时间为25～35分钟，焙烧温度为900～1000℃，焙烧固结后的球团为成品球团。
2、根据权利要求1所述的炼钢尘泥球团化渣剂制造工艺，所述压团工序中，球团形状为扁圆形。
3、根据权利要求1所述的炼钢尘泥球团化渣剂制造工艺，所述筛分工序中，振动筛筛下小于5mm的碎料作为返回料送至搅拌机。
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