CN103338878B - 铸钢浇注装置 - Google Patents

Abstract

提供一种能够缩短将铸钢的钢液浇铸到铸型的浇口中的浇铸时间的铸钢浇注装置。第一旋转轴的第一轴线比炉体主体的外周壁面的第一假想延长线更靠径向内侧，且比炉体主体的耐火衬里材料的内周壁面的第二假想延长线更靠径向外侧。出钢溜槽部从炉体向上方或斜上外方突出，出钢溜槽部的出钢前端比炉体主体的外周壁面的第一假想延长线更靠径向内侧，且比炉体主体的耐火衬里材料的内周壁面的第二假想延长线更靠径向外侧。

Description

铸钢浇注装置

技术领域

本发明涉及用于将凝固开始温度比铸铁高的铸钢的钢液浇铸到铸型中的铸钢浇注装置。

背景技术

一般认为，浇铸含碳量比铸铁少的铸钢的钢液，并在降低不良率的同时制造合格品状态的铸钢制品，未必容易。这是因为，含碳量少的铸钢的钢液，与铸铁不同，具有高的凝固开始温度，因此钢液的浇铸温度高等。考虑到这种情况，要求铸钢的钢液在尽量短时间内完成浇铸。

专利文献1并非限定于铸钢，但是公开了铸造装置。该铸造装置具有：炉体，具有用于分隔出保持室的耐火衬里材料，该保持室用于保持铸钢的钢液；第一旋转轴，沿横向取向；第一旋转驱动源，以第一旋转轴为旋转中心而沿纵向转动炉体。当第一旋转驱动源驱动时，以第一旋转轴为旋转中心使炉体旋转，将保持室中保持的熔融金属从炉体的开口向铸型的浇口排出。据此，因从炉体排出的熔融金属的落下位置发生变化，为了应付这一点，而使铸型沿前后及左右方向移动。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平8-25024号公报

发明内容

发明所要解决的问题

然而，在专利文献1涉及的技术中，炉体不具有将熔融金属排出的出钢溜槽部，因此不容易确定熔融金属落下的落下位置，缩短浇铸时间有局限性。

本发明是鉴于上述实际情况而完成的，其课题在于提供一种能够对缩短将铸钢的钢液浇铸到铸型的浇口中的浇铸时间作出贡献的铸钢浇注装置。

解决问题的方法

（1）第一技术方案的铸钢浇注装置的特征在于：

所述铸钢浇铸装置具有炉体、第一旋转轴和第一旋转驱动源；

（i）所述炉体具有炉体主体以及出钢溜槽部，炉体主体具有用于分隔出保持室的耐火衬里材料，该保持室用于保持铸钢的钢液，出钢溜槽部从所述炉体主体向外方突出，且溜槽长度被设定为所述保持室的上面开口的内径的2/3以下；

（ⅱ）所述第一旋转轴具有沿横向取向的第一轴线，使所述炉体沿纵向旋转；

（ⅲ）所述第一旋转驱动源使所述炉体以所述第一旋转轴的所述第一轴线为旋转中心沿纵向旋转，从而使所述钢液从旋转的所述炉体的所述出钢溜槽部排出至铸型的浇口；

（ⅳ）在所述炉体被配置为所述炉体的中心线沿铅直方向取向的待机状态下；

（ⅴ）所述第一旋转轴的所述轴线比所述炉体主体的外周壁面的第一假想延长线更靠径向内侧，并且比所述炉体主体的所述耐火衬里材料的内周壁面的第二假想延长线更靠径向外侧；并且

（ⅵ）所述出钢溜槽部从所述炉体向上方或斜上外方突出，所述出钢溜槽部的所述出钢前端比所述炉体主体的所述外周壁面的所述第一假想延长线更靠径向内侧，并且比所述炉体主体的所述耐火衬里材料的所述内周壁面的所述第二假想延长线更靠径向外侧。

作为第一旋转驱动源，有马达装置、液压缸装置。

根据本技术方案，在炉体被配置为炉体的中心线沿铅直方向取向的待机状态下，第一旋转轴的第一轴线比炉体主体的外周壁面的第一假想延长线更靠径向内侧，并比炉体主体的耐火衬里材料的内周壁面的第二假想延长线更靠径向外侧。

进一步，出钢溜槽部从炉体向上方或斜上外方突出。在上述待机状态下，出钢溜槽部的出钢前端比炉体主体的外周壁面的第一假想延长线更靠径向内侧，并比炉体主体的耐火衬里材料的内周壁面的第二假想延长线更靠径向外侧。

根据本技术方案，在出钢时，第一旋转驱动源驱动而使炉体以第一旋转轴的第一轴线为旋转中心向出钢方向旋转，将保持室的钢液从炉体的出钢溜槽部的出钢前端排出。所排出的钢液由铸型（钢液收容部）的浇口接住。这样，当出钢的时候，可以缩短出钢溜槽部的出钢前端与第一旋转轴的第一轴线之间的距离，可以减小使出钢溜槽部的出钢前端旋转的旋转半径。因此，可以将炉体的保持室的钢液在短时间内顺利有效地排出到铸型的浇口。由此可以缩短铸钢的钢液的浇铸时间。可以减小使出钢溜槽部的出钢前端旋转的旋转半径，因此还可以降低浇注速度的偏差。因此在浇铸到铸型的浇口中时，不必使炉体的保持室中保持的钢液的保持温度处于过度高温，可以将炉体的保持室中保持的钢液的保持温度设定得尽量低。

（2）根据第二技术方案的铸钢浇注装置，在上述技术方案中，其特征在于，

第二旋转轴被设置在第一旋转轴上，该第二旋转轴具有沿横向取向的第二轴线，使炉体沿纵向旋转，并且在旋转前期，不将保持室的钢液排出的前提下使炉体向出钢方向旋转；

在旋转前期，不将保持室的钢液从出钢溜槽部出钢的前提下，使炉体以第二旋转轴为旋转中心向出钢方向旋转；并且

在旋转后期，第一旋转驱动源以第一旋转轴为旋转中心使炉体旋转并将保持室的钢液从出钢溜槽部向铸型的浇口排出。

在旋转前期，以第二旋转轴为中心使炉体向出钢方向旋转。在这种情况下，可以使用马达装置等第二旋转驱动源，或者也可以由吊车等吊持炉体并使炉体向出钢方向旋转。可是，在旋转前期不将保持室的钢液排出。在旋转后期，第一旋转驱动源以第一旋转轴为旋转中心使炉体旋转，并将保持室的钢液向铸型的浇口排出而进行浇铸。

（3）根据第三技术方案的铸钢浇注装置，在上述技术方案中，其特征在于，

第二旋转驱动源被进一步设置在所述铸钢浇注装置上，该第二旋转驱动源在旋转前期以第二旋转轴的第二轴线为旋转中心使炉体向出钢方向旋转。在使炉体旋转的旋转前期，当第二旋转驱动源驱动时，可以以第二旋转轴为旋转中心使炉体向出钢方向旋转。作为第二旋转驱动源，有马达装置、液压缸装置。

（4）根据第四技术方案的铸钢浇注装置，在上述技术方案中，其特征在于，

所述铸钢浇注装置进一步包括：

固定部；

外框，由固定部支承，能够以第二旋转轴为旋转中心向出钢方向旋转；以及

内框，由外框支承，能够以第一旋转轴为旋转中心向出钢方向旋转，用于保持炉体。

在旋转前期，外框以第二旋转轴为旋转中心向出钢方向旋转。然后，在旋转后期，内框与炉体一起以第一旋转轴为旋转中心向出钢方向旋转。这样，炉体的保持室中保持的钢液被浇注到铸型的浇口中。

发明效果

如以上说明的那样，根据本发明，在出钢时，第一旋转驱动源驱动而以第一旋转轴的第一轴线为旋转中心使炉体向出钢方向旋转，将保持室的钢液从炉体的出钢溜槽部的出钢前端排出。所排出的钢液由铸型的浇口接住。这样，当出钢的时候，可以缩短出钢溜槽部的出钢前端与第一旋转轴的第一轴线之间的距离，可以减小使出钢溜槽部的出钢前端旋转的旋转半径。

这样，可以减小出钢溜槽部的出钢前端的旋转半径，因此还可以降低对铸型浇注钢液的浇注角度的偏差，当向单个铸型中浇铸钢液的时候，可以将钢液在短时间内对铸型的浇口顺利有效地排出。进一步，即使向多个铸型中浇铸钢液时，也可以将钢液在短时间内对各铸型的浇口顺利有效地排出。由此，当对铸型浇铸钢液的时候，尤其是当向多个铸型浇铸的时候，可以缩短向铸型浇铸钢液的浇铸时间，因此可以将炉体的保持室中保持的钢液的保持温度设定得尽量低。进而，当使钢液在熔化炉中熔化时，可以将熔化温度设定得尽量低，可以对熔化成本的降低作出贡献。进一步，还能够使出钢溜槽部的溜槽长度缩短，因此可对降低钢液的浇铸速度的偏差作出贡献。

如上述那样，根据本发明，当铸钢的熔融金属的浇铸的时候，可以使钢液的浇铸温度尽量低，因此可以抑制铸型的型砂等材料与钢液的反应，可以抑制型砂粘在铸钢的铸件表面上的粘砂现象，可以对铸钢的铸件表面的改善作出贡献。进一步，可以使钢液的浇铸温度尽量低，因此可以降低铸钢中的收缩不良。

附图说明

图1涉及实施例1并且是示意性地表示处于待机位置的炉体的概念图。

图2涉及实施例1并且是示意性地表示从处于浇铸位置的炉体向铸型的浇口浇注的状态的图。

图3涉及实施例2并且是从不同的方向示意性地表示处于待机位置的炉体的概念图。

图4涉及实施例2并且是示意性地表示小齿轮与齿条的啮合的概念图。

图5涉及实施例2并且是示意性地表示处于待机位置的铸钢浇注装置的概念图。

图6涉及实施例2并且是示意性地表示在旋转前期使铸钢浇注装置向出钢方向旋转的状态的概念图。

图7涉及实施例2并且是示意性地表示在旋转后期从铸钢浇注装置的炉体向铸型的浇口出钢的状态的概念图。

图8涉及实施例3并且是从不同的方向示意性地表示处于待机位置的炉体的概念图。

图9涉及实施例3并且是示意性地表示处于待机位置的炉体的概念图。

图10涉及实施例4并且是示意性地表示处于待机位置的炉体的概念图。

图11涉及实施例4并且是示意性地表示从处于浇铸位置的炉体向铸型的浇口浇注的状态的图。

图12涉及比较例并且是示意性地表示处于待机位置的炉体的概念图。

图13涉及比较例并且是示意性地表示从处于浇铸位置的炉体向铸型的浇口浇注的状态的图。

具体实施方式

在炉体被配置为炉体的中心线沿铅直方向取向的待机状态下，第一旋转轴的第一轴线比炉体主体的外周壁面的第一假想延长线更靠径向内侧，并且比炉体主体的耐火衬里材料的内周壁面的第二假想延长线更靠径向外侧。进一步，出钢溜槽部的出钢前端比炉体主体的外周壁面的第一假想延长线更靠径向内侧，并且比炉体主体的耐火衬里材料的内周壁面的第二假想延长线更靠径向外侧。炉体可以具有感应加热线圈，也可以不具有。作为第一旋转驱动源及第二旋转驱动源可以是马达装置，只要能够使炉体旋转，也可以是液压缸装置。

（实施例1）

图1及图2表示本发明的第一及第二技术方案涉及的实施例1的概念。铸钢浇注装置1包括：能够作为形成钢液的熔化炉的炉体2、第一旋转轴3、第一旋转驱动源4、第二旋转轴5以及第二旋转驱动源6。炉体2具有：炉体主体22，具有分隔出上面开口的保持室20的耐火衬里材料21，该保持室20用于保持铸钢的钢液；以及出钢溜槽部24，从炉体主体22的上端部向外方的斜上方突出。图1表示沿着炉体2的中心线27且沿着铅直方向截取的剖视图。如图1所示，从炉体主体22的顶端到出钢溜槽部24的出钢前端24e的最短距离“LX”被设定为保持室20的上面开口的内径“DX”的2/3或以下、或者1/2或以下、或者1/3或以下。因而，出钢溜槽部24的溜槽长度被缩短，被设定为保持室20的上面开口的内径“DX”的2/3或以下、或者1/2或以下、或者1/3或以下。

耐火衬里材料21及炉体主体22分别呈有底的筒状结构。炉体主体22具有围绕中心线27而卷绕的感应加热线圈220。出钢溜槽部24具有：用于排出钢液的出钢通路25；以及以比出钢通路25的底壁面深的方式设置在出钢通路25的底壁面上的凹状部26（参见图1）。在完成倾倒钢液后向与出钢方向（箭头A方向）相反方向旋转炉体2而使钢液断流时，由于出钢通路25中的一些钢液积存在出钢溜槽部24的凹状部26中，因此钢液断流性能好。

如图1所示，为了使炉体2沿纵向向出钢方向（即，在一个箭头A方向）旋转，第一旋转轴3具有沿横向（水平方向）取向的第一轴线30。在图1所示的炉体2的待机位置上，第一旋转轴3设置在炉体2的上部侧，并被设置为位于比炉体2的重心G的高度位置更靠上方，并在高度方向（即，箭头“H”方向）上设置成与出钢溜槽部24相邻。第一旋转驱动源4以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心而使炉体2沿铅直方向向出钢方向（箭头A方向）旋转，从而从旋转的炉体2的出钢溜槽部24向铸型100的浇口101排出一些钢液。第一旋转驱动源4由马达装置形成。作为铸型100，能够例示湿砂型、壳型模等。

图1表示炉体2以炉体2的中心线27沿铅直方向取向的方式待机的状态。在该待机状态下，出钢溜槽部24从炉体2的上部向斜上外方突出，因此，出钢溜槽部24的出钢通路25的底面的延长线“SA”相对于炉体2的中心线27倾斜角度“θ1”。

如图1所示，根据炉体2以炉体2的中心线27沿铅直方向取向的方式待机地配置的状态，第一旋转轴3的第一轴线30，在保持室20的径向（即，箭头“D”方向）上，比炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线“P1”更靠径向内侧，并且，比炉体主体22的耐火衬里材料21的内周壁面29的第二假想延长线“P2”更靠径向外侧。

如图1所示，在炉体2放置在位以便使炉体2的中心线27沿铅直方向取向的待机状态下，出钢溜槽部24的出钢前端24e，在径向（即，箭头“D”方向）上，比炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线“P1”更靠径向内侧，并且比炉体主体22的耐火衬里材料21的内周壁面29的第二假想延长线“P2”更靠径向外侧。这样，出钢溜槽部24的溜槽长度被设定得短，因此被设定为比保持室20的上面开口的内径“DX”小。

为了使炉体2沿纵向旋转，第二旋转轴5具有沿横向（水平方向）取向的第二轴线50。第二旋转轴5，为了不在旋转前期将保持室20的钢液排出而使炉体2向出钢方向（即，一个箭头“A”方向）旋转，而设置在炉体主体22上。第二旋转驱动源6以第二旋转轴5的第二轴线50为旋转中心而使炉体2向出钢方向（即，一个箭头“A”方向）旋转。第二旋转驱动源6可以由马达装置、带减速机构的马达装置形成。

铸钢的高温钢液保持在保持室20中的炉体2处于待机（参见图1）。钢液形成耐热铸钢、不锈钢铸钢等的铸钢制品。在这种状态下，在浇铸时，铸钢的高温的钢液保持在炉体2的保持室20中的状态（参见图1）下，在旋转前期，在第一旋转驱动源4的驱动停止的状态下，第二旋转驱动源6驱动。然后，以第二旋转轴5的第二轴线50为旋转中心，炉体2沿纵向向出钢方向（即，一个箭头“A”方向）旋转。在这种情况下，以第二旋转轴5的第二轴线50为旋转中心，不仅炉体2的底部2b被抬起，并且出钢溜槽部24下降。当炉体2旋转到目标旋转位置时，第二旋转驱动源6的旋转驱动停止，旋转前期结束。

然后，变换到旋转后期。也就是说，在旋转后期，在第二旋转驱动源6的旋转驱动停止的状态下，第一旋转驱动源4旋转驱动，因此炉体2以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心沿纵向进一步向出钢方向（即，一个箭头“A”方向）旋转。由此，如图2所示，炉体2的中心线27进一步倾斜，从而不仅炉体2的底部2b进一步被抬起，并且出钢溜槽部24的出钢前端24e进一步下降。

这样，根据本实施例，在出钢时，在旋转前期，使第一旋转驱动源4的驱动停止，并使第二旋转驱动源6驱动而以第二旋转轴5的第二轴线50为旋转中心使炉体2向出钢方向（即，一个箭头“A”方向）旋转。当炉体2到达旋转前期的结束位置时，则使第二旋转驱动源6的驱动停止。此后，转变到旋转后期，在使第二旋转驱动源6的驱动停止的状态下，使第一旋转驱动源4驱动而以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心使炉体2进一步向出钢方向（即，一个箭头“A”方向）旋转。由此，将炉体2的保持室20中保持的钢液从炉体2的出钢溜槽部24的前端排出。所排出的钢液由铸型100的浇口101接住。

根据这样的本实施例，在旋转后期，当使炉体2的保持室20中保持的钢液出钢时，能够减小出钢溜槽部24的出钢前端24e旋转的旋转半径。因而，还可以降低对铸型浇注钢液的浇注角度的波动，因此在将所出钢的钢液浇铸到铸型100的浇口101中时，能够抑制铸型100的浇口101中的钢液泄漏。

因此，根据本实施例，在抑制浇注速度的波动的同时，能够使从出钢溜槽部24的出钢前端24e排出的钢液在短时间内对目标位置、即铸型100的浇口101顺利有效地排出。由此，能够缩短将钢液浇铸到铸型100的浇口101中的浇铸时间。因此，由于能够尽量降低炉体2的保持室20中保持的钢液的温度，最终由于能够降低钢液的熔化温度，所以能够降低熔化所需的成本。要注意的是，具有浇口101的铸型100与炉体2相邻地设置（参见图2）。

如以上说明的那样，根据本实施例，在旋转后期出钢时，第一旋转驱动源4驱动而以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心使炉体2向出钢方向（即，一个箭头方向“A”）旋转，从而使炉体2的保持室20中保持的钢液从炉体2的出钢溜槽部24的出钢前端24e在一个箭头方向“A1”（排出方向）上排出。从出钢溜槽部24的出钢前端24e排出的钢液，由其目标位置、即铸型100的浇口101接住。这样，当使炉体2的保持室20中的钢液向铸型100的浇口101出钢的时候，因为并非以第二旋转轴5的第二轴线50，而是以被设定在比第二旋转轴5更靠近出钢溜槽部24的位置上的第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心使炉体2向出钢方向（即，一个箭头方向“A”）旋转，所以能够减小出钢溜槽部24的出钢前端24e旋转的旋转半径。由于能够由此减小出钢溜槽部24的出钢前端24e的旋转半径，所以在将钢液浇铸到铸型100的浇口101中时，所以能够使钢液在短时间内对铸型100的浇口101顺利有效地排出，并且因此还能够降低钢液的浇注速度的波动。因此，即使在向多个铸型100浇铸钢液时，也能够在短时间内将钢液对各铸型100的浇口101顺利有效地排出。由此，当向单个铸型100浇铸的时候，进一步，当向多个铸型100浇铸的时候，因为能够缩短向铸型100的浇口101浇铸钢液的浇铸时间，所以能够将炉体2的保持室20中保持的钢液的保持温度设定得尽量低。最重因为能够使钢液的熔化温度尽量低，所以能够得到可以降低熔化所需的成本的优点。

根据上述的本实施例，因为在浇铸钢液时，可以使钢液的浇铸温度尽量低，所以能够抑制铸型100的型砂等材料与铸型100内的钢液的反应。因此，能够抑制型砂粘在所得的铸钢上的粘砂现象。此外，因为能够使钢液的浇铸温度尽量低，所以能够降低铸钢中的收缩不良。

另外，根据本实施例，由于还能够按照如上所述缩短出钢溜槽部24的溜槽长度，所以能够有助于减小浇注速度的波动。此外，根据本实施例，使炉体2沿纵向旋转并沿横向（即，沿着水平方向）取向的第二旋转轴5被设置在炉体主体22上。第二旋转轴5不仅具有第二轴线50，而且在旋转前期不会使保持室20中的任何钢液排出而使炉体2向出钢方向（即，一个箭头方向“A”）旋转。并且，当转变到旋转后期时，第一旋转驱动源4可以在旋转后期以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心使炉体2旋转的同时，将保持室20的钢液向铸型100的浇口101排出。换言之，在旋转前期，使第二旋转驱动源6驱动而以第二旋转轴5的第二轴线50（比第一旋转轴3的第一轴线30更靠近炉体2的重心G）为中心而非以第一旋转轴3的第一轴线30，使炉体2向出钢方向（箭头A方向）旋转。在这样的旋转前期，不会使炉体2的保持室20的钢液向铸型100的浇口101排出。并且，当转变到旋转后期时，第一旋转驱动源4在使炉体2以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心向出钢方向（即，一个箭头方向“A”）旋转时，使保持室20的钢液向铸型100的浇口101排出而进行浇铸。

还假设存在如下状况，即，从炉体2的待机位置到炉体2的出钢位置、即从旋转前期的开始时期到旋转后期的结束时期，通过由第一旋转驱动源4以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心使炉体2旋转而出钢。但是在这种情况下，由于在炉体2从待机位置（即，旋转前期的开始时期）到出钢位置（即，旋转后期）使炉体2旋转间，第一旋转轴3的第一轴线30与炉体2的质量中心之间的距离“r”（参见图2）增加，因此使炉体2以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心而旋转的力矩变大，使得担心除了会使载荷负载施加在第一旋转轴3上的时间变长之外，还会使施加在第一旋转驱动源4和第一旋转轴3上的载荷负载变大。因此，这对第一旋转轴3的长寿命化不利。

鉴于此，根据本实施例，如图1所示，第二旋转轴5的第二轴线50存在于比第一旋转轴3更靠近保持钢液的炉体2的质心的位置。而且，如上所述，在旋转前期，首先使第二旋转驱动源6驱动而以第二旋转轴5的第二轴线50为旋转中心使炉体2向出钢方向（即，一个箭头方向“A”）旋转。此后，转到旋转后期，使第一旋转驱动源4驱动而以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心使炉体2进一步向出钢方向（即，一个箭头方向“A”）旋转。由此，，能够尽量抑制在旋转前期旋转所需的力矩的增加，使得能够尽量抑制施加到第一旋转驱动源4和第一旋转轴3的重量负载。因此能够有助于使第一旋转轴3的寿命更长。

（比较例）

图12及图13表示涉及比较例的铸钢浇铸装置。该装置具备：炉体2，具有炉体主体22和出钢溜槽部24，炉体主体22具有保持铸钢的钢液的保持室20，出钢溜槽部24从炉体主体22向外侧向上突出；第一旋转轴3，沿横向取向，使炉体2沿纵向旋转；第一旋转驱动源（未图示），使炉体2以第一旋转轴3为旋转中心沿纵向旋转，从而使钢液从旋转的炉体2的出钢溜槽部24向铸型100的浇口101排出；第二旋转轴5，沿横向取向，使炉体2沿纵向旋转；以及第二旋转驱动源（未图示），使炉体2以第二旋转轴5为旋转中心沿纵向旋转，从而使钢液从旋转的炉体2的出钢溜槽部24向铸型100的浇口101排出。据此，在炉体2被配置为炉体2的中心线27沿铅直方向取向的待机状态（参见图12）下，出钢溜槽部24向斜上方延伸设置。

在图12所示的待机位置上，虽然第一旋转轴3的第一轴线30位于与炉体主体22的外周壁面28相邻，但是出钢溜槽部24的出钢前端24e在水平方向上位于在炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线P1的外侧“D10”的尺寸处。因此，在比较例中，出钢溜槽部24的长度较长。具体地，出钢溜槽部24的出钢前端24e与第一旋转轴3的第一轴线30之间的距离“r5”（参见图5）大。因此，在将保持室20的钢液浇注到铸型100的浇口101中的浇铸时，出钢溜槽部24的出钢前端24e的位置在旋转方向（即，如图13所示的箭头方向“W”）上摆动，导致对准铸型100的浇口101需要时间。因此，比较例具有将钢液浇注到铸型100的浇口101中的浇铸时间长的不便。此外，对铸型浇注钢液的浇注角度的波动也增加，使得浇注速度的波动也增加。

因此，存在需要过度增高炉体2的保持室20中保持的钢液的保持温度，最终过度增高钢液的熔化温度的缺点，使得形成钢液所需的熔化成本增加。此外，由于钢液的浇注温度变得较高，因此构成铸型100的砂与钢液发生反应，从而担心钢液凝固而成的铸钢制品的铸件表面品质降低。此外，有必要从较高的位置浇注钢液，使得浇铸时的熔融金属速度变得过快，并且使其可能成为铸型100的钢液泄漏的原因。

（实施例2）

图3至图7示意性地表示实施例2的概念。本实施例具有与实施例1基本上同样的构造、以及同样的操作和有益效果，因此能够适用图1及图2。第一旋转轴3的第一轴线30，在炉体主体22的径向上，比炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线P1更靠径向内侧，并且比炉体主体22的耐火衬里材料21的内周壁面29的第二假想延长线P2更靠径向外侧。第一旋转轴3，为了使炉体2沿纵向向出钢方向（即，一个箭头方向“A”）旋转而具有沿横向（水平方向）取向的第一轴线30。第二旋转轴5，为了使炉体2沿纵向向出钢方向（即，一个箭头方向“A”）旋转而具有沿横向（水平方向）取向的第二轴线50。如适用的图1及图2所示，出钢溜槽部24从炉体2向斜上外方突出，出钢溜槽部24的出钢前端24e比炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线P1更靠径向内侧，并且比炉体主体22的耐火衬里材料21的内周壁面29的第二假想延长线P2更靠径向外侧。

根据本实施例，如图3所示，铸钢浇注装置1具有：安装在安装面上的固定部70；一体地保持炉体2的内框71；一体地保持内框71的外框72；第一旋转驱动源4；以及第二旋转驱动源6。固定部70设置在炉体2的两侧。外框72包括底部72v，并经由第二旋转轴5而能够在出钢方向（即，箭头A方向）上被旋转地支承在固定部70上。当第二旋转驱动源6被旋转驱动时，如图6所示，以第二旋转轴5的第二轴线50为旋转中心，外框72向出钢方向（箭头A方向）旋转。内框71包括底部71v，用于保持炉体2，并支承在外框72上，能够以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心向出钢方向（箭头A方向）旋转。第一旋转驱动源4由马达装置或带减速机构的马达装置形成，固定在外框72上，从而使第一小齿轮43绕其齿轮中心线43c旋转。第二旋转驱动源6由马达装置或带减速机构的马达装置形成，并固定在固定部70上，从而使第二小齿轮63绕齿轮中心线63c旋转。要注意的是，当第一旋转驱动源4驱动时，通过未示出的传动装置，第一小齿轮43以其齿轮中心线43c为中心旋转。当第二旋转驱动源6驱动时，通过未示出的传动装置，第二小齿轮63以其齿轮中心线63c为中心旋转。

图5图示了炉体2被配置为炉体2的中心线27沿铅直方向取向的待机状态。如图5所示，第二旋转轴5比第一旋转轴3更靠下方放置在位。并且，第二旋转体75固定在外框72的一个侧边上。第二旋转体75具有边75a、75b、75c。第二旋转体75具有沿以第二旋转轴5为中心的旋转轨迹而呈圆弧状延伸设置的第二导槽77。此外，如图5所示，第一旋转体74固定在内框71的一个侧边上。第一旋转体74位于第二旋转体75的上侧，具有边74a、74b、74c。第一旋转体74具有沿以第一旋转轴3为中心的旋转轨迹而呈圆弧状延伸设置的第一导槽76。

要注意的是，根据本实施例，如图4所示，在第一导槽76的外周侧的边缘壁76w上形成有齿条78，第一小齿轮43旋转而啮合的齿条78。在第二导槽77中外周侧的边缘壁77w上形成有齿条78，第二小齿轮63旋转而啮合的齿条78。由图4可以理解，当小齿轮43、63与齿条78啮合而旋转时，可以沿导槽76、77分别从导槽76、77的上侧的始端部76i、77i移动到下侧的终端部76e、77e。由于在导槽76、77中外周侧的边缘壁76w、77w上形成有齿条78，所以能够提高小齿轮43、63的保持性，使得这能够有助于确保动力传递性。

接着，对钢液的浇铸加以说明。首先，如图5所示，在炉体2的保持室20中保持有钢液的状态下，炉体2以炉体2的中心线27沿铅直方向取向的方式待机。感应加热线圈220可以被供电，从而加热保持室20的钢液，或者甚至允许不加热钢液。在这种情况下，如图5所示，第二小齿轮63与第二导槽77的齿条78啮合并位于第二导槽77的上侧的始端部77i上。同样地，第一小齿轮43与第一导槽76的齿条78啮合并位于第一导槽76的上侧的始端部76i上。

铸钢浇注装置1从该待机状态转变到旋转前期。在这种情况下，首先，在使上侧的第一旋转驱动源4的驱动停止的状态下，使下侧的第二旋转驱动源6旋转驱动，以便使第二小齿轮63绕其齿轮中心线63c旋转。在这种情况下，在第二小齿轮63被保持在其高度位置上的状态下，与第二导槽77的第二齿条78啮合并绕齿轮中心线63c旋转。因此，下侧的第二旋转体75以下侧的第二旋转轴5的第二轴线50为旋转中心朝向出钢方向（即，箭头方向“A”）而向上侧旋转（参见图6）。在这种情况下，在第二小齿轮63被维持在预定位置的状态下，由于第二小齿轮63绕齿轮中心线63c旋转，同时与齿条78啮合，因此第二导槽77及第二旋转体75朝向出钢方向（即，箭头方向“A”）而一体地向上侧旋转（参见图6）。由于第二旋转体75因此被抬起，所以第二旋转体75的导槽77的终端部77e到达第二小齿轮63（参见图6）。

这样，在旋转前期，如图6所示，第二旋转体75以第二旋转轴5的第二轴线50为旋转中心向出钢方向（即，箭头方向“A”）旋转。在这种情况下，一体地保持第二旋转体75的外框72也向相同方向旋转。同样地，由图6可以理解，不仅被外框72保持的内框71，而且被内框71保持的炉体2也向同一方向以相同旋转角度旋转。这样，在旋转前期的阶段，虽然第二旋转驱动源6被旋转驱动，因为第一旋转驱动源4未被旋转驱动，因此如图6所示，第一小齿轮43在第一导槽76的始端部77i上被保持在位的状态。

接着，铸钢浇注装置1从旋转前期转变到旋转后期。也就是说，在使第二旋转驱动源6的旋转驱动停止的状态下，使第一旋转驱动源4旋转驱动。结果，第一小齿轮43绕其齿轮中心线43c与第一导槽76的齿条78啮合的同时旋转。在这种情况下，如图7所示，具有第一导槽76的第一旋转体74，以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心朝向出钢方向（即，箭头方向“A”）而进一步向上侧旋转。因此第一导槽76的终端部76e到达第一小齿轮43（参见图7）。

结果，如图7所示，具有第一旋转体74的内框71，与内框71中保持的炉体2一起，以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心向出钢方向（即，箭头方向“A”）旋转。在这种情况下，因第二旋转驱动源6的旋转驱动停止，因此在其中保持第二旋转体75的外框72在旋转前期结束时刻的旋转位置上停止不动（参见图7）。在这样的旋转后期，在使外框72停留在旋转前期的结束位置上的同时，内框71的第一旋转体74、最终是内框71中保持的炉体2向出钢方向（即，箭头方向“A”）进一步旋转。结果，炉体2的保持室20中保持的钢液向铸型100的浇口101浇入而被浇铸（参见图7）。

在这种实施例中，旋转驱动源4、6的驱动力分别被输入到小齿轮43、63。此处，由图5可以理解，小齿轮43的齿轮中心线43c与第一旋转轴3的第一轴线30之间的距离“r1”得以确保。同样，小齿轮63的齿轮中心线63c与第二旋转轴5的第二轴线50之间的距离“r2”得以确保。由于因此确保了距离r1、r2，所以能够增加旋转转矩。因而，即使在保持室20的钢液的重量重时，也具有能够不必过度增加旋转驱动源4、6的驱动力的优点，并且从而能够对旋转驱动源4、6的小型化作出贡献。

如图5至图7所示，在炉体2中与铸型100对置的区域中形成有凹状的退避部2x。退避部2x相对炉体2的中心线27倾斜。根据这样的本实施例，即使在使炉体2接近铸型100并旋转而出钢时，也能够抑制炉体2（即，退避部2x）干扰铸型100。因而，对使炉体2接近铸型100而出钢有利。

（实施例3）

图8及图9示意性地表示实施例3的概念。本实施例具有与实施例1、2基本上相同的构造、以及相同的操作和有益效果，因此适用图1及图2。由适用的图1及图2（即，沿炉体2的中心线27并且沿铅直方向的剖视图）可以理解，第一旋转轴3的第一轴线30，在炉体主体22的径向（即，箭头D方向）上，比炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线P1更靠径向内侧，并且比炉体主体22的耐火衬里材料21的内周壁面29的第二假想延长线P2更靠径向外侧。按照与实施例1相同的方式，出钢溜槽部24从炉体2向斜上外方突出，出钢溜槽部24的出钢前端24e比炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线“P1”更靠径向内侧，并且比炉体主体22的耐火衬里材料21的内周壁面29的第二假想延长线“P2”更靠径向外侧。

根据本实施例，由图8及图9可以理解，在第一旋转轴3的第一轴线30的延长线上，将第一旋转驱动源4设置为位于炉体2及外框72的外侧。在第二旋转轴5的第二轴线50的延长线上，第二旋转驱动源6位于炉体2及外框72的外侧。第一旋转驱动源4及第二旋转驱动源6分别由带减速机构的马达装置形成。如上所述，在第一旋转轴3的第一轴线30的延长线上同轴地设置有第一旋转驱动源4。在第二旋转轴5的第二轴线50的延长线上同轴地设置有第二旋转驱动源6。因此简化了用于传递驱动力的结构。

图9图示了炉体2以炉体2的中心线27沿铅直方向取向的方式待机的状态。在这种情况下，铸钢浇注装置1从该待机状态旋转。在这种情况下，首先，在旋转前期，在使第一旋转驱动源4的驱动停止的状态下，使第二旋转驱动源6旋转驱动，以便使铸钢浇注装置1处于旋转前期。接着，铸钢浇注装置1从旋转前期转变到旋转后期。也就是说，在使第二旋转驱动源6的旋转驱动停止的状态下，使第一旋转驱动源4旋转驱动。这样，当第一旋转驱动源4旋转驱动时，以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心向出钢方向（箭头A方向）旋转。在这种情况下，第二旋转驱动源6的旋转驱动处于停止。

（实施例4）

图10及图11图示了实施例4。本实施例具有与实施例1、2基本上相同的构造、以及相同的操作和有益效果。本实施例适用于保持室20的容量小的情况。与实施例1同样地，在表示待机位置的图10中，出钢溜槽部24从炉体2的上部向斜上外方突出。随后，在径向（即，箭头D方向）上，第一旋转轴3的第一轴线30比炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线“P1”更靠径向内侧，并且比炉体主体22的耐火衬里材料21的内周壁面29的第二假想延长线“P2”更靠径向外侧。此外，按照与实施例1相同的方式，根据图示待机位置的图10，在径向上，出钢溜槽部24的出钢前端24e比炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线“P1”更靠径向内侧，并且比炉体主体22的耐火衬里材料21的内周壁面29的第二假想延长线“P2”更靠径向外侧。然而，根本没有搭载第二旋转轴5及第二旋转驱动源6。因而，从待机位置到浇铸位置，由第一旋转驱动的旋转驱动来实施。要注意的是，炉体2为具有在其中保持钢液的保持室20的浇包。然而，因为炉体2不具有感应加热线圈，所以炉体2不具有主动加热保持室20的钢液的功能。

（其它）

本发明并非仅限定于上述以及附图所示的实施例，可以在不脱离主旨的范围内适宜变更来实施。还允许的是，固定部70可以固定在安装面上，或者甚至允许的是，固定部70可以是沿安装面进行输送的可动式的固定部。

符号的说明

1：铸钢浇注装置；2：炉体、20：保持室、21：耐火衬里材料、22：炉体主体、24：出钢溜槽部、24e：出钢前端、27：炉体的中心线、28：外周壁面、29：内周壁面、“P2”：第二假想延长线、3：第一旋转轴、30：第一轴线、4：第一旋转驱动源、5：第二旋转轴、50：第二轴线、6：第二旋转驱动源、100：铸型、101：浇口。

Claims (4)

1.一种铸钢浇注装置，其特征在于：

所述铸钢浇铸装置具有炉体、第一旋转轴和第一旋转驱动源；

所述炉体具有炉体主体以及出钢溜槽部，所述炉体主体具有用于分隔出保持室的耐火衬里材料，该保持室用于保持铸钢的钢液，并且所述出钢溜槽部不仅从所述炉体主体向外方突出，且所述出钢溜槽部的溜槽长度被设定为所述保持室的上面开口的内径的2/3或以下；

所述第一旋转轴具有沿横向取向的第一轴线，使所述炉体沿纵向旋转；

所述第一旋转驱动源使所述炉体以所述第一旋转轴的所述第一轴线为旋转中心沿纵向旋转，从而使所述钢液从被旋转的所述炉体的所述出钢溜槽部排出至铸型的浇口；

在所述炉体被配置为所述炉体的中心线沿铅直方向取向的待机状态下；

所述第一旋转轴的所述第一轴线比所述炉体主体中的外周壁面的第一假想延长线更靠径向内侧，并且比所述炉体主体的所述耐火衬里材料中的内周壁面的第二假想延长线更靠径向外侧；并且

所述出钢溜槽部从所述炉体向上方或斜上方并向外突出，所述出钢溜槽部的出钢前端比所述炉体主体中的所述外周壁面的所述第一假想延长线更靠径向内侧，并且比所述炉体主体的所述耐火衬里材料的所述内周壁面的所述第二假想延长线更靠径向外侧。

2.根据权利要求1所述的铸钢浇注装置，其特征在于：

第二旋转轴被设置在所述炉体主体上，所述第二旋转轴不仅具有沿横向取向的第二轴线，并使所述炉体沿纵向旋转，而且在旋转前期，使所述炉体向出钢方向旋转而不使所述保持室的所述钢液排出；

在旋转前期，使所述炉体以所述第二旋转轴为旋转中心向出钢方向旋转，而不使所述保持室的所述钢液从所述出钢溜槽部出钢；并且

在旋转后期，随着所述第一旋转驱动源使所述炉体以所述第一旋转轴为旋转中心旋转，将所述保持室的所述钢液从所述出钢溜槽部向所述铸型的所述浇口排出。

3.根据权利要求2所述的铸钢浇注装置，其特征在于：

第二旋转驱动源被进一步设置在所述铸钢浇注装置上，在所述旋转前期，所述第二旋转驱动源使所述炉体以所述第二旋转轴的所述第二轴线为旋转中心向所述出钢方向旋转。

4.根据权利要求2或3所述的铸钢浇注装置，其特征在于：

所述铸钢浇注装置进一步包括：

固定部；

外框，由所述固定部支承，能够以所述第二旋转轴为旋转中心向出钢方向旋转；以及

内框，用于保持所述炉体，由所述外框支承，能够以所述第一旋转轴为旋转中心向出钢方向旋转。