CN103338878A - 铸钢浇注装置 - Google Patents

Abstract

提供一种能够缩短将铸钢的钢液浇铸到铸型的浇口中的浇铸时间的铸钢浇注装置。第一旋转轴的第一轴线位于炉体主体的外周壁面的第一假想延长线的径向内侧，且位于炉体主体的耐火炉衬件的内周壁面的第二假想延长线的径向外侧。出钢溜槽部从炉体向上方或斜上外方突出，出钢溜槽部的出钢前端位于炉体主体的外周壁面的第一假想延长线的径向内侧，且位于炉体主体的耐火炉衬件的内周壁面的第二假想延长线的径向外侧。

Description

铸钢浇注装置

技术领域

本发明涉及用于将凝固开始温度比铸铁高的铸钢的钢液浇铸到铸型中的铸钢浇注装置。

背景技术

一般认为，浇铸含碳量比铸铁少的铸钢的钢液，并在降低不良率的同时制造合格品状态的铸钢制品，未必容易。这是因为，含碳量少的铸钢的钢液，与铸铁不同，具有高的凝固开始温度，因此钢液的浇铸温度高等。考虑到这种情况，要求铸钢的钢液在尽量短时间内完成浇铸。

专利文献1并非限定于铸钢，但是公开了铸造装置。该铸造装置具有：炉体，具有用于分隔出保持室的耐火炉衬件，该保持室用于保持铸钢的钢液；第一旋转轴，沿横向取向；第一旋转驱动源，以第一旋转轴为旋转中心而沿纵向转动炉体。当第一旋转驱动源驱动时，以第一旋转轴为旋转中心使炉体旋转，将保持室中保持的熔融金属从炉体的开口向铸型的浇口吐出。据此，因从炉体吐出的熔融金属的落下位置发生变化，为了应付这一点，而使铸型沿前后及左右方向移动。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平8-25024号公报

发明内容

发明所要解决的问题

然而，在专利文献1涉及的技术中，炉体不具有将熔融金属吐出的出钢溜槽部，因此不容易确定熔融金属落下的落下位置，缩短浇铸时间有局限性。

本发明是鉴于上述实际情况而完成的，其课题在于提供一种能够对缩短将铸钢的钢液浇铸到铸型的浇口中的浇铸时间作出贡献的铸钢浇注装置。

解决问题的方法

（1）第一技术方案的铸钢浇注装置的特征在于，具备：（i）炉体，具有炉体主体以及出钢溜槽部，炉体主体具有用于分隔出保持室的耐火炉衬件，该保持室用于保持铸钢的钢液，出钢溜槽部从所述炉体主体向外方突出，且溜槽长度被设定为所述保持室的上面开口的内径的2/3以下；（ⅱ）第一旋转轴，具有沿横向取向的第一轴线，使所述炉体沿纵向旋转；（ⅲ）第一旋转驱动源，使所述炉体以所述第一旋转轴的所述第一轴线为旋转中心沿纵向旋转，从而使钢液从旋转的所述炉体的所述出钢溜槽部吐出至铸型的浇口，其中，（ⅳ）在所述炉体被配置为所述炉体的中心线沿铅直方向取向的待机状态下，（ⅴ）所述第一旋转轴的所述轴线位于所述炉体主体的外周壁面的第一假想延长线的径向内侧，并且位于所述炉体主体的所述耐火炉衬件的内周壁面的第二假想延长线的径向外侧，并且，（ⅵ）所述出钢溜槽部从所述炉体向上方或斜上外方突出，所述出钢溜槽部的所述出钢前端位于所述炉体主体的所述外周壁面的所述第一假想延长线的径向内侧，并且位于所述炉体主体的所述耐火炉衬件的所述内周壁面的所述第二假想延长线的径向外侧。作为第一旋转驱动源，有马达装置、液压缸装置。

根据本技术方案，在炉体被配置为炉体的中心线沿铅直方向取向的待机状态下，第一旋转轴的第一轴线位于炉体主体的外周壁面的第一假想延长线的径向内侧，并位于炉体主体的耐火炉衬件的内周壁面的第二假想延长线的径向外侧。

进一步，出钢溜槽部从炉体向上方或斜上外方突出。在上述待机状态下，出钢溜槽部的出钢前端位于炉体主体的外周壁面的第一假想延长线的径向内侧，并位于炉体主体的耐火炉衬件的内周壁面的第二假想延长线的径向外侧。

根据本技术方案，在出钢时，第一旋转驱动源驱动而使炉体以第一旋转轴的第一轴线为旋转中心向出钢方向旋转，将保持室的钢液从炉体的出钢溜槽部的出钢前端吐出。所吐出的钢液由铸型（钢液收容部）的浇口接住。这样，当出钢的时候，可以缩短出钢溜槽部的出钢前端与第一旋转轴的第一轴线之间的距离，可以减小使出钢溜槽部的出钢前端旋转的旋转半径。因此，可以将炉体的保持室的钢液在短时间内顺利有效地吐出到铸型的浇口。由此可以缩短铸钢的钢液的浇铸时间。可以减小使出钢溜槽部的出钢前端旋转的旋转半径，因此还可以降低浇注速度的偏差。因此在浇铸到铸型的浇口中时，不必使炉体的保持室中保持的钢液的保持温度处于过度高温，可以将炉体的保持室中保持的钢液的保持温度设定得尽量低。

（2）根据第二技术方案的铸钢浇注装置，在上述技术方案中，其特征在于，在炉体主体上设置有第二旋转轴，该第二旋转轴具有沿横向取向的第二轴线，使炉体沿纵向旋转，并且在旋转前期，不将保持室的钢液吐出的前提下使炉体向出钢方向旋转，在旋转前期，不将保持室的钢液从出钢溜槽部出钢的前提下，使炉体以第二旋转轴为旋转中心向出钢方向旋转，并且在旋转后期，第一旋转驱动源以第一旋转轴为旋转中心使炉体旋转并将保持室的钢液从出钢溜槽部向铸型的浇口吐出。

在旋转前期，以第二旋转轴为中心使炉体向出钢方向旋转。在这种情况下，可以使用马达装置等第二旋转驱动源，或者也可以由吊车等吊持炉体并使炉体向出钢方向旋转。可是，在旋转前期不将保持室的钢液吐出。在旋转后期，第一旋转驱动源以第一旋转轴为旋转中心使炉体旋转，并将保持室的钢液向铸型的浇口吐出而进行浇铸。

（3）根据第三技术方案的铸钢浇注装置，在上述技术方案中，其特征在于，设置有第二旋转驱动源，该第二旋转驱动源在旋转前期以第二旋转轴的第二轴线为旋转中心使炉体向出钢方向旋转。在使炉体旋转的旋转前期，当第二旋转驱动源驱动时，可以以第二旋转轴为旋转中心使炉体向出钢方向旋转。作为第二旋转驱动源，有马达装置、液压缸装置。

（4）根据第四技术方案的铸钢浇注装置，在上述技术方案中，其特征在于，具有：固定部；外框，由固定部支承，能够以第二旋转轴为旋转中心向出钢方向旋转；以及内框，由外框支承，能够以第一旋转轴为旋转中心向出钢方向旋转，用于保持炉体。在旋转前期，外框以第二旋转轴为旋转中心向出钢方向旋转。然后，在旋转后期，内框与炉体一起以第一旋转轴为旋转中心向出钢方向旋转。这样，炉体的保持室中保持的钢液被浇注到铸型的浇口中。

发明效果

如以上说明的那样，根据本发明，在出钢时，第一旋转驱动源驱动而以第一旋转轴的第一轴线为旋转中心使炉体向出钢方向旋转，将保持室的钢液从炉体的出钢溜槽部的出钢前端吐出。所吐出的钢液由铸型的浇口接住。这样，当出钢的时候，可以缩短出钢溜槽部的出钢前端与第一旋转轴的第一轴线之间的距离，可以减小使出钢溜槽部的出钢前端旋转的旋转半径。

这样，可以减小出钢溜槽部的出钢前端的旋转半径，因此还可以降低对铸型浇注钢液的浇注角度的偏差，当向单个铸型中浇铸钢液的时候，可以将钢液在短时间内对铸型的浇口顺利有效地吐出。进一步，即使向多个铸型中浇铸钢液时，也可以将钢液在短时间内对各铸型的浇口顺利有效地吐出。由此，当对铸型浇铸钢液的时候，尤其是当向多个铸型浇铸的时候，可以缩短向铸型浇铸钢液的浇铸时间，因此可以将炉体的保持室中保持的钢液的保持温度设定得尽量低。进而，当使钢液在熔化炉中熔化时，可以将熔化温度设定得尽量低，可以对熔化成本的降低作出贡献。进一步，还能够使出钢溜槽部的溜槽长度缩短，因此可对降低钢液的浇铸速度的偏差作出贡献。

如上述那样，根据本发明，当铸钢的熔融金属的浇铸的时候，可以使钢液的浇铸温度尽量低，因此可以抑制铸型的型砂等材料与钢液的反应，可以抑制型砂粘在铸钢的铸件表面上的粘砂现象，可以对铸钢的铸件表面的改善作出贡献。进一步，可以使钢液的浇铸温度尽量低，因此可以降低铸钢中的收缩不良。

附图说明

图1是示意性地表示实施例1涉及的、处于待机位置的概念图。

图2是示意性地表示实施例1涉及的、从处于浇铸位置的炉体向铸型的浇口浇注的状态的图。

图3是从不同的方向示意性地表示实施例2涉及的、处于待机位置的炉体的概念图。

图4是示意性地表示实施例2涉及的、小齿轮与齿条的啮合的概念图。

图5是示意性地表示实施例2涉及的、处于待机位置的铸钢浇注装置的概念图。

图6是示意性地表示实施例2涉及的、在旋转前期使铸钢浇注装置向出钢方向旋转的状态的概念图。

图7是示意性地表示实施例2涉及的、在旋转后期从铸钢浇注装置的炉体向铸型的浇口出钢的状态的概念图。

图8是从不同的方向示意性地表示实施例3涉及的、处于待机位置的炉体的概念图。

图9是示意性地表示实施例3涉及的、处于待机位置的炉体的概念图。

图10是示意性地表示实施例4涉及的、处于待机位置的炉体的概念图。

图11是示意性地表示实施例4涉及的、从处于浇铸位置的炉体向铸型的浇口浇注的状态的图。

图12是示意性地表示比较例涉及的、处于待机位置的炉体的概念图。

图13是示意性地表示比较例涉及的、从处于浇铸位置的炉体向铸型的浇口浇注的状态的图。

具体实施方式

在炉体被配置为炉体的中心线沿铅直方向取向的待机状态下，第一旋转轴的第一轴线位于炉体主体的外周壁面的第一假想延长线的径向内侧，并且位于炉体主体的耐火炉衬件的内周壁面的第二假想延长线的径向外侧。进一步，出钢溜槽部的出钢前端位于炉体主体的外周壁面的第一假想延长线的径向内侧，并且位于炉体主体的耐火炉衬件的内周壁面的第二假想延长线的径向外侧。炉体可以具有感应加热线圈，也可以不具有。作为第一旋转驱动源及第二旋转驱动源可以是马达装置，只要能够使炉体旋转，也可以是液压缸装置。

（实施例1）

图1及图2表示本发明的第一及第二技术方案涉及的实施例1的概念。铸钢浇注装置1具有：可以作为形成钢液的熔化炉而发挥作用的炉体2、第一旋转轴3、第一旋转驱动源4、第二旋转轴5以及第二旋转驱动源6。炉体2具有：炉体主体22，具有分隔出上面开口的保持室20的耐火炉衬件21，该保持室20用于保持铸钢的钢液；以及出钢溜槽部24，从炉体主体22的上端部向外方的斜上方突出。图1表示沿着炉体2的中心线27且沿着铅直方向的剖视图。如图1所示，从炉体主体22的上端部到出钢溜槽部24的出钢前端24e的最短距离LX被设定为保持室20的上面开口的内径DX的2/3以下、或者1/2以下、或者1/3以下。因而，出钢溜槽部24的溜槽长度被缩短，被设定为保持室20的上面开口的内径DX的2/3以下、或者1/2以下、或者1/3以下。

耐火炉衬件21及炉体主体22呈有底的筒状。炉体主体22具有围绕中心线27而卷绕的感应加热线圈220。出钢溜槽部24具有：用于吐出钢液的出钢通路25；以及以比出钢通路25的底壁面深的方式设置在出钢通路25的底壁面上的凹状部26（参见图1）。在完成浇注后向与出钢方向（箭头A方向）相反方向使炉体2旋转而断流时，出钢通路25的钢液积存在出钢溜槽部24的凹状部26中，因此断流性能好。

如图1所示，第一旋转轴3，为了使炉体2沿纵向向出钢方向（箭头A方向）旋转而具有沿横向（水平方向）取向的第一轴线30。在图1所示的炉体2的待机位置上，第一旋转轴3设置在炉体2的上部侧，并被设置为位于比炉体2的重心G的高度位置更靠上方，并在高度方向（箭头H方向）上设置在出钢溜槽部24附近。第一旋转驱动源4，以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心而使炉体2沿纵向向出钢方向（箭头A方向）旋转，从旋转的炉体2的出钢溜槽部24将钢液向铸型100的浇口101吐出。第一旋转驱动源4由马达装置形成。作为铸型100，能够例示湿砂型、壳型模等。

图1表示炉体2以炉体2的中心线27沿铅直方向取向的方式待机的状态。在该待机状态下，出钢溜槽部24从炉体2的上部向斜上外方突出，因此，出钢溜槽部24的出钢通路25的底面的延长线SA相对于炉体2的中心线27倾斜角度θ1。

如图1所示，根据炉体2以炉体2的中心线27沿铅直方向取向的方式待机地配置的状态，第一旋转轴3的第一轴线30，在保持室20的径向（箭头D方向）上，位于炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线P1的径向内侧，并且，位于炉体主体22的耐火炉衬件21的内周壁面29的第二假想延长线P2的径向外侧。

如图1所示，在炉体2被配置为炉体2的中心线27沿铅直方向取向的待机状态下，出钢溜槽部24的出钢前端24e，在径向（箭头D方向）上，位于炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线P1的径向内侧，并且位于炉体主体22的耐火炉衬件21的内周壁面29的第二假想延长线P2的径向外侧。这样，出钢溜槽部24的溜槽长度被设定得短，并被设定为比保持室20的上面开口的内径DX小。

第二旋转轴5为了使炉体2沿纵向旋转而具有沿横向（水平方向）取向的第二轴线50。第二旋转轴5，为了不在旋转前期将保持室20的钢液吐出而使炉体2向出钢方向（箭头A方向）旋转，而设置在炉体主体22上。第二旋转驱动源6以第二旋转轴5的第二轴线50为旋转中心而使炉体2向出钢方向（箭头A方向）旋转。第二旋转驱动源6可以由马达装置、带减速机构的马达装置形成。

铸钢的高温的钢液保持在保持室20中的炉体2处于待机（参见图1）。钢液形成耐热铸钢、不锈钢铸钢等的铸钢制品。在这种状态下，在浇铸时，铸钢的高温的钢液保持在炉体2的保持室20中的状态（参见图1）下，在旋转前期，在第一旋转驱动源4的驱动停止的状态下，第二旋转驱动源6驱动。于是，以第二旋转轴5的第二轴线50为旋转中心，炉体2沿纵向向出钢方向（箭头A方向）旋转。在这种情况下，以第二旋转轴5的第二轴线50为旋转中心，炉体2的底部2b被抬起，并且出钢溜槽部24下降。当炉体2旋转到目标旋转位置时，第二旋转驱动源6的旋转驱动停止，旋转前期结束。

然后，转移到旋转后期。即，在旋转后期，在第二旋转驱动源6的旋转驱动停止的状态下，第一旋转驱动源4旋转驱动，以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心，炉体2沿纵向进一步向出钢方向（箭头A方向）旋转。由此，如图2所示，炉体2的中心线27进一步倾斜，炉体2的底部2b进一步被抬起，并且出钢溜槽部24的出钢前端24e进一步下降。

这样，根据本实施例，在出钢时，在旋转前期，使第一旋转驱动源4的驱动停止，并使第二旋转驱动源6驱动而以第二旋转轴5的第二轴线50为旋转中心使炉体2向出钢方向（箭头A方向）旋转。如果炉体2到达旋转前期的结束位置，则使第二旋转驱动源6的驱动停止。此后，转移到旋转后期，在使第二旋转驱动源6的驱动停止的状态下，使第一旋转驱动源4驱动而以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心使炉体2进一步向出钢方向（箭头A方向）旋转。由此，将炉体2的保持室20中保持的钢液从炉体2的出钢溜槽部24的前端吐出。所吐出的钢液由铸型100的浇口101接住。

根据这样的本实施例，在旋转后期，当使炉体2的保持室20中保持的钢液出钢时，可以减小出钢溜槽部24的出钢前端24e旋转的旋转半径。因而，还可以降低对铸型浇注钢液的浇注角度的偏差，在将所出钢的钢液浇铸到铸型100的浇口101中时，能够抑制铸型100的浇口101中的钢液泄漏。

因此，根据本实施例，可以抑制浇注速度的偏差，并将从出钢溜槽部24的出钢前端24e吐出的钢液在短时间内对目标位置、即铸型100的浇口101顺利有效地吐出。由此可以缩短将钢液浇铸到铸型100的浇口101中的浇铸时间。因此可以尽量降低炉体2的保持室20中保持的钢液的温度，进而可以降低钢液的熔化温度，可以降低熔化成本。还有，具有浇口101的铸型100与炉体2相邻设置（参见图2）。

如以上说明的那样，根据本实施例，在出钢时，在旋转后期，第一旋转驱动源4驱动而以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心使炉体2向出钢方向（箭头A方向）旋转，将炉体2的保持室20中保持的钢液从炉体2的出钢溜槽部24的出钢前端24e向箭头A1方向（吐出方向）吐出。从出钢溜槽部24的出钢前端24e吐出的钢液，由其目标位置、即铸型100的浇口101接住。这样，当使炉体2的保持室20的钢液向铸型100的浇口101出钢的时候，并非以第二旋转轴5的第二轴线50，而是以被设定在比第二旋转轴5更靠近出钢溜槽部24的位置上的第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心使炉体2向出钢方向（箭头A方向）旋转，因此，可以减小出钢溜槽部24的出钢前端24e旋转的旋转半径。这样，可以减小出钢溜槽部24的出钢前端24e的旋转半径，因此当将钢液浇铸到铸型100的浇口101中的时候，可以将钢液在短时间内对铸型100的浇口101顺利有效地吐出，还可以降低钢液的浇注速度的偏差。因此，即使在向多个铸型100浇铸钢液时，也可以将钢液在短时间内对各铸型100的浇口101顺利有效地吐出。由此，当向单个铸型100浇铸的时候，进一步，当向多个铸型100浇铸的时候，可以缩短向铸型100的浇口101浇铸钢液的浇铸时间，因此可以将炉体2的保持室20中保持的钢液的保持温度设定得尽量低，进而可以使钢液的熔化温度尽量低，能够得到可以降低熔化成本的优点。

根据上述的本实施例，当钢液的浇铸的时候，可以使钢液的浇铸温度尽量低，因此可以抑制铸型100的型砂等材料与铸型100内的钢液的反应，可以抑制型砂粘在铸钢上的粘砂现象。进一步，可以使钢液的浇铸温度尽量低，因此可以降低铸钢中的收缩不良。

另外，根据本实施例，还可以如上述那样地缩短出钢溜槽部24的溜槽长度，因此可以对降低浇注速度的偏差作出贡献。进一步根据本实施例，使炉体2沿纵向旋转并沿横向（水平方向）取向的第二旋转轴5被设置在炉体主体22上。第二旋转轴5具有第二轴线50，并且在旋转前期不将保持室20的钢液吐出而使炉体2向出钢方向（箭头A方向）旋转。随后，如果转到旋转后期，第一旋转驱动源4可以在旋转后期以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心使炉体2旋转的同时，将保持室20的钢液向铸型100的浇口101吐出。换言之，在旋转前期，使第二旋转驱动源6驱动而以第二旋转轴5的第二轴线50（比第一旋转轴3的第一轴线30更靠近炉体2的重心G）为中心而非以第一旋转轴3的第一轴线30，使炉体2向出钢方向（箭头A方向）旋转。在这样的旋转前期，不将炉体2的保持室20的钢液向铸型100的浇口101吐出。随后，当转移到旋转后期时，第一旋转驱动源4以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心使炉体2向出钢方向（箭头A方向）旋转，并将保持室20的钢液向铸型100的浇口101吐出而进行浇铸。

假设存在如下状况，即，从炉体2的待机位置到炉体2的出钢位置、即从旋转前期的开始时期到旋转后期的结束时期，通过由第一旋转驱动源4以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心使炉体2旋转而出钢。但是在这种情况下，在从炉体2的待机位置（旋转前期的开始时期）到炉体2的出钢位置（旋转后期）使炉体2旋转的期间，第一旋转轴3的第一轴线30与炉体2的质量中心之间的距离r（参见图2）增加，因此有可能导致以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心而旋转的转矩变大，施加到第一旋转驱动源4及第一旋转轴3的载荷负载变大，并且载荷负载施加于第一旋转轴3的时间变长，从而对第一旋转轴3的长寿命化不利。

关于这一点，根据本实施例，如图1所示，第二旋转轴5的第二轴线50存在于比第一旋转轴3更靠近保持钢液的炉体2的质量中心的位置。而且，如上述那样，在旋转前期，首先使第二旋转驱动源6驱动而以第二旋转轴5的第二轴线50为旋转中心使炉体2向出钢方向（箭头A方向）旋转。此后，转到旋转后期，使第一旋转驱动源4驱动而以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心使炉体2进一步向出钢方向（箭头A方向）旋转。由此，在旋转前期，可以尽量抑制旋转所需的转矩的增加，可以尽量抑制施加到第一旋转驱动源4及第一旋转轴3的载荷负载，从而可以对第一旋转轴3的长寿命化作出贡献。

（比较例）

图12及图13表示比较例涉及的铸钢浇铸装置。该装置具备：炉体2，其具有炉体主体22和出钢溜槽部24，炉体主体22具有保持铸钢的钢液的保持室20，出钢溜槽部24从炉体主体22向外方的上方突出；第一旋转轴3，沿横向取向，使炉体2沿纵向旋转；第一旋转驱动源（未图示），使炉体2以第一旋转轴3为旋转中心沿纵向旋转，将钢液从旋转的炉体2的出钢溜槽部24向铸型100的浇口101吐出；第二旋转轴5，沿横向取向，使炉体2沿纵向旋转；以及第二旋转驱动源（未图示），使炉体2以第二旋转轴5为旋转中心沿纵向旋转，将钢液从旋转的炉体2的出钢溜槽部24向铸型100的浇口101吐出。据此，在炉体2被配置为炉体2的中心线27沿铅直方向取向的待机状态（参见图12）下，出钢溜槽部24向斜上方延伸设置。

在图12所示的待机位置上，虽然第一旋转轴3的第一轴线30位于炉体主体22的外周壁面28附近，但是出钢溜槽部24的出钢前端24e在水平方向上位于比炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线P1，更靠相当于尺寸D10的外侧。因此，在比较例中，出钢溜槽部24的长度较长。具体地，出钢溜槽部24的出钢前端24e与第一旋转轴3的第一轴线30之间的距离r5（参见图12）大。因此，在将保持室20的钢液浇注到铸型100的浇口101中的浇铸时，出钢溜槽部24的出钢前端24e的位置在旋转方向（图13所示的箭头W方向）上摆动，导致定位到铸型100的浇口101需要时间。因此比较例具有将钢液浇注到铸型100的浇口101中的浇铸时间长的不便。进一步，对铸型浇注钢液的浇注角度的偏差也增加，浇注速度的偏差也增加。

因此，具有需要过度增高炉体2的保持室20中保持的钢液的保持温度，尤其是过度增高钢液的熔化温度的不便，钢液的熔化成本增加。进一步，钢液的浇注温度变高，因此有可能导致构成铸型100的砂与钢液反应，使钢液凝固而成的铸钢制品的铸件表面品质降低。进一步，因从高的位置浇注钢液，浇铸时的熔融金属速度变得过快，容易成为铸型100中的钢液泄漏的主要原因。

（实施例2）

图3～图7示意性地表示实施例2的概念。本实施例具有与实施例1基本上同样的构成、同样的作用效果，因此可以适用图1及图2。第一旋转轴3的第一轴线30，在炉体主体22的径向上，位于炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线P1的径向内侧，并且位于炉体主体22的耐火炉衬件21的内周壁面29的第二假想延长线P2的径向外侧。第一旋转轴3，为了使炉体2沿纵向向出钢方向（箭头A方向）旋转而具有沿横向（水平方向）取向的第一轴线30。第二旋转轴5，为了使炉体2沿纵向向出钢方向（箭头A方向）旋转而具有沿横向（水平方向）取向的第二轴线50。如适用的图1及图2所示，出钢溜槽部24从炉体2向斜上外方突出，出钢溜槽部24的出钢前端24e位于炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线P1的径向内侧，并且位于炉体主体22的耐火炉衬件21的内周壁面29的第二假想延长线P2的径向外侧。

根据本实施例，如图3所示，铸钢浇注装置1具有：设置在设置面上的固定部70；一体地保持炉体2的内框71；一体地保持内框71的外框72；第一旋转驱动源4；以及第二旋转驱动源6。固定部70设置在炉体2的两侧。外框72具有底部72v，并经由第二旋转轴5而能够向出钢方向（箭头A方向）旋转地支承在固定部70上。当第二旋转驱动源6旋转驱动时，如图6所示，以第二旋转轴5的第二轴线50为旋转中心，外框72向出钢方向（箭头A方向）旋转。内框71具有底部71v，用于保持炉体2，并支承在外框72上，能够以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心向出钢方向（箭头A方向）旋转。第一旋转驱动源4由马达装置或带减速机构的马达装置形成，固定在外框72上，使第一小齿轮43绕其齿轮中心线43c旋转。第二旋转驱动源6由马达装置或带减速机构的马达装置形成，并固定在固定部70上，使第二小齿轮63绕齿轮中心线63c旋转。还有，当第一旋转驱动源4驱动时，通过图略的传递机构，第一小齿轮43以其齿轮中心线43c为中心旋转。当第二旋转驱动源6驱动时，通过图略的传递机构，第二小齿轮63以其齿轮中心线63c为中心旋转。

图5表示炉体2被配置为炉体2的中心线27沿铅直方向取向的待机状态。如图5所示，第二旋转轴5配置在比第一旋转轴3更靠下方。随后，第二旋转体75固定在外框72的侧方。第二旋转体75具有边75a、75b、75c。第二旋转体75具有沿以第二旋转轴5为中心的旋转轨迹而呈圆弧状延伸设置的第二导槽77。而且，如图5所示，第一旋转体74固定在内框71的侧方。第一旋转体74位于第二旋转体75的上侧，具有边74a、74b、74c。第一旋转体74具有沿以第一旋转轴3为中心的旋转轨迹而呈圆弧状延伸设置的第一导槽76。

还有，根据本实施例，如图4所示，在第一导槽76的外周侧的边缘壁76w上形成有第一小齿轮43旋转并啮合的齿条78。在第二导槽77中外周侧的边缘壁77w上形成有第二小齿轮63旋转并啮合的齿条78。由图4可以理解，当小齿轮43、63与齿条78啮合并旋转时，可以从导槽76、77的上侧的始端部76i、77i到下侧的终端部76e、77e为止沿导槽76、77移动。在导槽76、77中外周侧的边缘壁76w、77w上形成有齿条78，因此可以提高小齿轮43、63的保持性并可对确保动力传递性作出贡献。

然后，对钢液的浇铸加以说明。首先，如图5所示，在炉体2的保持室20中保持有钢液的状态下，炉体2以炉体2的中心线27沿铅直方向取向的方式待机。感应加热线圈220可以被供电而将保持室20的钢液加热，也可以不这样。在这种情况下，如图5所示，第二小齿轮63与第二导槽77的齿条78啮合并位于第二导槽77的上侧的始端部77i上。同样地，第一小齿轮43与第一导槽76的齿条78啮合并位于第一导槽76的上侧的始端部76i上。

铸钢浇注装置1从该待机状态转移到旋转前期。在这种情况下，首先，在使上侧的第一旋转驱动源4的驱动停止的状态下，使下侧的第二旋转驱动源6旋转驱动而使第二小齿轮63绕其齿轮中心线63c旋转。在这种情况下，在第二小齿轮63被保持在其高度位置上的状态下，与第二导槽77的第二齿条78啮合并绕齿轮中心线63c旋转。因此，下侧的第二旋转体75以下侧的第二旋转轴5的第二轴线50为旋转中心朝向出钢方向（箭头A方向）而向上侧旋转（参见图6）。在这种情况下，第二小齿轮63在被维持在固定位置的状态下，绕齿轮中心线63c而与齿条78啮合并旋转，因此第二导槽77及第二旋转体75朝向出钢方向（箭头A方向）而一体地向上侧旋转（参见图6）。这样，第二旋转体75抬起，因此第二旋转体75的导槽77的终端部77e到达第二小齿轮63（参见图6）。

这样，在旋转前期，如图6所示，第二旋转体75以第二旋转轴5的第二轴线50为旋转中心向出钢方向（箭头A方向）旋转。在这种情况下，一体地保持第二旋转体75的外框72也向相同方向旋转。同样地，由图6可以理解，被外框72保持的内框71，尤其是被内框71保持的炉体2也向相同方向以相同旋转角度旋转。这样，在旋转前期的阶段，虽然第二旋转驱动源6旋转驱动，可是第一旋转驱动源4未旋转驱动，因此如图6所示，第一小齿轮43为依然位于第一导槽76的始端部77i上的状态。

然后，铸钢浇注装置1从旋转前期转到旋转后期。即，在使第二旋转驱动源6的旋转驱动停止的状态下，使第一旋转驱动源4旋转驱动。结果，第一小齿轮43绕其齿轮中心线43c与第一导槽76的齿条78啮合的同时旋转。在这种情况下，如图7所示，具有第一导槽76的第一旋转体74，以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心朝向出钢方向（箭头A方向）而进一步向上侧旋转。因此第一导槽76的终端部76e到达第一小齿轮43（参见图7）。

结果，如图7所示，具有第一旋转体74的内框71，与内框71中保持的炉体2一起，以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心向出钢方向（箭头A方向）旋转。在这种情况下，因第二旋转驱动源6的旋转驱动停止，因此保持第二旋转体75的外框72在旋转前期结束时刻的旋转位置上停止不动（参见图7）。在这样的旋转后期，使外框72停留在旋转前期的结束位置上，内框71的第一旋转体74、尤其是内框71中保持的炉体2向出钢方向（箭头A方向）进一步旋转。结果，炉体2的保持室20中保持的钢液向铸型100的浇口101浇入而被浇铸（参见图7）。

在这种实施例中，旋转驱动源4、6的驱动力被输入到小齿轮43、63。此处，由图5可以理解，小齿轮43的齿轮中心线43c与第一旋转轴3的第一轴线30之间的距离r1得以确保。同样，小齿轮63的齿轮中心线63c与第二旋转轴5的第二轴线50之间的距离r2得以确保。这样，因确保距离r1、r2，因此可以增加旋转转矩。因而，即使在保持室20的钢液的重量重时，也能够不必过度增加旋转驱动源4、6的驱动力的优点，可以对旋转驱动源4、6的小型化作出贡献。

如图5～图7所示，在炉体2中与铸型100对置的区域中形成有凹状的退避部2x。退避部2x相对炉体2的中心线27倾斜。根据这样的本实施例，即使在使炉体2接近铸型100并旋转而出钢时，也能够抑制炉体2（退避部2x）干扰铸型100。因而，对使炉体2接近铸型100并出钢有利。

（实施例3）

图8及图9示意性地表示实施例3的概念。本实施例具有与实施例1、2基本上同样的构成、同样的作用效果，因此适用图1及图2。由适用的图1及图2（沿炉体2的中心线27并且沿铅直方向的剖视图）可以理解，第一旋转轴3的第一轴线30，在炉体主体22的径向（箭头D方向）上，位于炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线P1的径向内侧，并且位于炉体主体22的耐火炉衬件21的内周壁面29的第二假想延长线P2的径向外侧。与实施例1同样地，出钢溜槽部24从炉体2向斜上外方突出，出钢溜槽部24的出钢前端24e比炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线P1更靠径向内侧，并且比炉体主体22的耐火炉衬件21的内周壁面29的第二假想延长线P2更靠径向外侧。

根据本实施例，由图8及图9可以理解，在第一旋转轴3的第一轴线30的延长线上，将第一旋转驱动源4设置为位于炉体2及外框72的外侧。在第二旋转轴5的第二轴线50的延长线上，第二旋转驱动源6位于炉体2及外框72的外侧。第一旋转驱动源4及第二旋转驱动源6由带减速机构的马达装置形成。如上所述，在第一旋转轴3的第一轴线30的延长线上同轴地设置有第一旋转驱动源4。在第二旋转轴5的第二轴线50的延长线上同轴地设置有第二旋转驱动源6。因此能够简化用于驱动力传递的结构。

图9表示炉体2以炉体2的中心线27沿铅直方向取向的方式待机的状态。在这种情况下，铸钢浇注装置1从该待机状态旋转。在这种情况下，首先，在旋转前期，在使第一旋转驱动源4的驱动停止的状态下，使第二旋转驱动源6旋转驱动而使铸钢浇注装置1处于旋转前期。然后，铸钢浇注装置1从旋转前期转移到旋转后期。即，在使第二旋转驱动源6的旋转驱动停止的状态下，使第一旋转驱动源4旋转驱动。这样，当第一旋转驱动源4旋转驱动时，以第一旋转轴3的第一轴线30为旋转中心向出钢方向（箭头A方向）旋转。此时，第二旋转驱动源6的旋转驱动处于停止。

（实施例4）

图10及图11表示实施例4。本实施例具有与实施例1、2基本上同样的构成、同样的作用效果。本实施例适用于保持室20的容量小的情况。与实施例1同样地，在表示待机位置的图10中，出钢溜槽部24从炉体2的上部向斜上外方突出。随后，在径向（箭头D方向）上，第一旋转轴3的第一轴线30位于炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线P1的径向内侧，并且位于炉体主体22的耐火炉衬件21的内周壁面29的第二假想延长线P2的径向外侧。进一步，与实施例1同样地，根据表示待机位置的图10，在径向上，出钢溜槽部24的出钢前端24e位于炉体主体22的外周壁面28的第一假想延长线P1的径向内侧，并且位于炉体主体22的耐火炉衬件21的内周壁面29的第二假想延长线P2的径向外侧。只是未搭载第二旋转轴5及第二旋转驱动源6。因而，从待机位置到浇铸位置，由第一旋转驱动源的旋转驱动实施。还有，炉体2为具有保持钢液的保持室20的浇包。可是，炉体2不具有感应加热线圈，因此不具有将保持室20的钢液积极地加热的功能。

（其它）本发明并非仅限定于上述以及附图所示的实施例，可以在不脱离主旨的范围内适宜变更来实施。固定部70可以固定在设置面上，也可以是沿设置面被搬送的可动式的固定部。

符号的说明

1：铸钢浇注装置、2：炉体、20：保持室、21：耐火炉衬件、22：炉体主体、24：出钢溜槽部、24e：出钢前端、27：炉体的中心线、28：外周壁面、29：内周壁面、P2：第二假想延长线、3：第一旋转轴、30：第一轴线、4：第一旋转驱动源、5：第二旋转轴、50：第二轴线、6：第二旋转驱动源、100：铸型、101：浇口。

Claims (4)

1.一种铸钢浇注装置，其特征在于，具备：

炉体，具有炉体主体以及出钢溜槽部，所述炉体主体具有用于分隔出保持室的耐火炉衬件，该保持室用于保持铸钢的钢液，所述出钢溜槽部从所述炉体主体向外方突出，且溜槽长度被设定为所述保持室的上面开口的内径的2/3以下；

第一旋转轴，具有沿横向取向的第一轴线，使所述炉体沿纵向旋转；

第一旋转驱动源，使所述炉体以所述第一旋转轴的所述第一轴线为旋转中心沿纵向旋转，从而使钢液从旋转的所述炉体的所述出钢溜槽部吐出至铸型的浇口，

在所述炉体被配置为所述炉体的中心线沿铅直方向取向的待机状态下，

所述第一旋转轴的所述第一轴线位于所述炉体主体的外周壁面的第一假想延长线的径向内侧，并且位于所述炉体主体的所述耐火炉衬件的内周壁面的第二假想延长线的径向外侧，

所述出钢溜槽部从所述炉体向上方或斜上外方突出，所述出钢溜槽部的所述出钢前端位于所述炉体主体的所述外周壁面的所述第一假想延长线的径向内侧，并且位于所述炉体主体的所述耐火炉衬件的所述内周壁面的所述第二假想延长线的径向外侧。

2.根据权利要求1所述的铸钢浇注装置，其特征在于：

在所述炉体主体上设置有第二旋转轴，所述第二旋转轴具有沿横向取向的第二轴线，并使所述炉体沿纵向旋转，在旋转前期，不将所述保持室的所述钢液吐出的前提下使所述炉体向出钢方向旋转，

在旋转前期，不将所述保持室的所述钢液从所述出钢溜槽部出钢的前提下，使所述炉体以所述第二旋转轴为旋转中心向出钢方向旋转，

在旋转后期，所述第一旋转驱动源使所述炉体以所述第一旋转轴为旋转中心旋转，并将所述保持室的所述钢液从所述出钢溜槽部向所述铸型的所述浇口吐出。

3.根据权利要求2所述的铸钢浇注装置，其特征在于：

设置有第二旋转驱动源，在所述旋转前期，所述第二旋转驱动源使所述炉体以所述第二旋转轴的所述第二轴线为旋转中心向所述出钢方向旋转。

4.根据权利要求2或3所述的铸钢浇注装置，其特征在于，具有：

固定部；

外框，由所述固定部支承，能够以所述第二旋转轴为旋转中心向出钢方向旋转；

内框，由所述外框支承，能够以所述第一旋转轴为旋转中心向出钢方向旋转，用于保持所述炉体。

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