CN103331325A - 一种超大口径管道的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及大口径不锈钢管道的制造方法，步骤为：选取直径830的不锈钢圆坯，在圆坯的中心进行打孔，孔径为50~90，去除氧化皮和残油；选直径410的顶头对圆坯进行穿孔，辊距770~773，导距830~850，顶头前伸340,转速260rpm，送进角6°,使孔径到直径840~860；选直径560~570顶头对圆坯二次轧制，辊距800~808，导距920，顶头前伸380，送进角8°，使孔径到直径910~930；选直径720的顶头，辊距860~880，导距970~980，顶头前伸280~300，使孔径到Φ980~1000。尺寸单位都为毫米。该方法造管径1000左右的不锈钢管道，可靠性高，易于实施。
Description
技术领域
本发明涉及一种大口径管道制造方法，尤其涉及一种大口径厚壁无缝钢管管道的制造方法。
背景技术
现有技术中对于无缝钢管的生产一般采用管坯经穿孔制成毛管,然后经热轧、冷轧或冷拨制成；或者采用挤压工艺、旋压工艺和顶管工艺制造无缝钢管。挤压工艺对设备吨位要求非常高，管体外径、壁厚和长度受模具限制大，无法用于超大口径厚壁管道的生产。尤其是对于外径超过1000mm,壁厚超过100mm的管道根本不可能通过挤压实现，旋压工艺仅适用于大口径薄壁钢管；顶管工艺生产率低，金属消耗大，属于过时工艺。虽然穿孔工艺对管体尺寸，特别是长度，受限制相对较小，但对于上述这种超大口径厚壁管而言，现有技术仍没有相应的可操作方法。大部分企业采用空心管坯在扩管的方式来制造大口径厚壁无缝管，但扩管在加工时表面的受力状态不利于材料的最终性能，因此，不能生产高要求管道。为了克服这一缺陷，部分企业采用锻造后进行机加工的方法来制造大口径厚壁无缝管，这种方法虽然理论上可行，但实际操作难度极高，机械性能在加工中也会遭到很大的影响，产品报废率非常高，损失非常大，不适合工业化生产。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，提供一种能够制造超大口径厚壁无缝管道的制造方法，不仅操作简单高效，同时生产出的管道具有非常好的物理性能。
国内外对于外径1000mm左右的不锈钢管道没有任何生产经验，对钢坯进行一次穿孔成型不可能实现，也没有相应的加工设备。本发明打破常规思路采用一次穿孔，两次轧钢的工艺路线。
本发明的实施步骤如下：
①选取规格为Φ830mm的不锈钢圆坯，在不锈钢圆坯的中心进行打孔，孔径为50mm~90mm，去除表面及内孔的氧化皮和残油；
②选用Φ410mm的顶头对不锈钢圆坯进行穿孔，保持辊距在770mm~773mm范围，导距在830mm~850mm的距离，顶头前伸340mm, 主机转速260rpm，送进角6°,使孔径规格达到Φ840mm~Φ860mm；
③选用Φ560mm~Φ570mm范围的顶头对不锈钢圆坯进行二次轧制，保持辊距在800mm~808mm范围，导距920mm，顶头前伸380mm，主机转速260rpm，送进角8°，使孔径规格达到Φ910mm~Φ930mm；在一次轧制过程中可以根据实际需要对顶头型号进行微调整，最好保持导距不变动，有利于下一步加工。
④选用Φ720mm的顶头，保持辊距860mm~880mm，导距在970mm~980mm范围，顶头前伸范围280mm~300mm，主机转速260rpm，送进角8°,使孔径规格达到Φ980mm~Φ1000mm。在二次轧制过程中可对顶头前伸范围进行微调，以确保更好使孔径达到预期规格。
这一方法适宜制造管径1000mm左右的不锈钢管道，可靠性高，易于实施。
具体实施方式
本发明的第一种实施方式为：
①选取规格为Φ830mm的不锈钢圆坯，在不锈钢圆坯的中心进行打孔，孔径为50mm，去除表面及内孔的氧化皮和残油；
②选用Φ410mm的顶头对不锈钢圆坯进行穿孔，保持辊距在770mm，导距在830mm的距离，顶头前伸340mm, 主机转速260rpm，送进角6°,使孔径规格达到Φ840mm；
③选用Φ560mm的顶头对不锈钢圆坯进行二次轧制，保持辊距在800mm，导距920mm，顶头前伸380mm，主机转速260rpm，送进角8°，使孔径规格达到Φ910mm；
④选用Φ720mm的顶头，保持辊距860mm，导距在970mm，顶头前伸范围280mm，主机转速260rpm，送进角8°,使孔径规格达到Φ980mm。
本发明的第二种实施方式为：
①选取规格为Φ830mm的不锈钢圆坯，在不锈钢圆坯的中心进行打孔，孔径为90mm，去除表面及内孔的氧化皮和残油；
②选用Φ410mm的顶头对不锈钢圆坯进行穿孔，保持辊距在770mm，导距在830mm的距离，顶头前伸340mm, 主机转速260rpm，送进角6°,使孔径规格达到Φ840mm；
③选用Φ560mm的顶头对不锈钢圆坯进行二次轧制，保持辊距在800mm，导距920mm，顶头前伸380mm，主机转速260rpm，送进角8°，使孔径规格达到Φ910mm；
④选用Φ720mm的顶头，保持辊距860mm，导距在970mm，顶头前伸280mm，主机转速260rpm，送进角8°,使孔径规格达到Φ980mm。
本发明的第三种实施方式为：
①选取规格为Φ830mm的不锈钢圆坯，在不锈钢圆坯的中心进行打孔，孔径为50mm，去除表面及内孔的氧化皮和残油；
②选用Φ410mm的顶头对不锈钢圆坯进行穿孔，保持辊距在773mm，导距在850mm的距离，顶头前伸340mm, 主机转速260rpm，送进角6°,使孔径规格达到Φ860mm；
③选用Φ560mm的顶头对不锈钢圆坯进行二次轧制，保持辊距在808mm，导距920mm，顶头前伸380mm，主机转速260rpm，送进角8°，使孔径规格达到Φ930mm；
④选用Φ720mm的顶头，保持辊距880mm，导距在980mm，顶头前伸300mm，主机转速260rpm，送进角8°,使孔径规格达到Φ1000mm。
本发明的第四种实施方式为：
①选取规格为Φ830mm的不锈钢圆坯，在不锈钢圆坯的中心进行打孔，孔径为90mm，去除表面及内孔的氧化皮和残油；
②选用Φ410mm的顶头对不锈钢圆坯进行穿孔，保持辊距在773mm，导距在850mm的距离，顶头前伸340mm, 主机转速260rpm，送进角6°,使孔径规格达到Φ860mm；
③选用Φ560mm的顶头对不锈钢圆坯进行二次轧制，保持辊距在808mm，导距920mm，顶头前伸380mm，主机转速260rpm，送进角8°，使孔径规格达到Φ930mm；
④选用Φ720mm的顶头，保持辊距880mm，导距在980mm，顶头前伸300mm，主机转速260rpm，送进角8°,使孔径规格达到Φ1000mm。
本发明的第五种实施方式为：
①选取规格为Φ830mm的不锈钢圆坯，在不锈钢圆坯的中心进行打孔，孔径为60mm，去除表面及内孔的氧化皮和残油；
②选用Φ410mm的顶头对不锈钢圆坯进行穿孔，保持辊距在772mm，导距在840mm的距离，顶头前伸340mm, 主机转速260rpm，送进角6°,使孔径规格达到Φ850mm；
③选用Φ560mm的顶头对不锈钢圆坯进行二次轧制，保持辊距在805mm，导距920mm，顶头前伸380mm，主机转速260rpm，送进角8°，使孔径规格达到Φ920mm；
④选用Φ720mm的顶头，保持辊距880mm，导距在980mm，顶头前伸300mm，主机转速260rpm，送进角8°,使孔径规格达到Φ990mm。
本发明的第六种实施方式为:
①选取规格为Φ830mm的不锈钢圆坯，在不锈钢圆坯的中心进行打孔，孔径为60mm，去除表面及内孔的氧化皮和残油；
②选用Φ410mm的顶头对不锈钢圆坯进行穿孔，保持辊距在772mm，导距在840mm的距离，顶头前伸340mm, 主机转速260rpm，送进角6°,使孔径规格达到Φ850mm；
③选用Φ570mm的顶头对不锈钢圆坯进行二次轧制，保持辊距在805mm，导距920mm，顶头前伸380mm，主机转速260rpm，送进角8°，使孔径规格达到Φ920mm；
④选用Φ720mm的顶头，保持辊距880mm，导距在980mm，顶头前伸300mm，主机转速260rpm，送进角8°,使孔径规格达到Φ990mm。
本发明的第七种实施方式为:
①坯料采用Φ830圆坯，在不锈钢圆坯的中心进行打孔，孔径为50mm，表面和内孔氧化皮及残油必须清除干净；
②选用Φ410mm的顶头对不锈钢圆坯进行穿孔，保持辊距在770mm，导距在830mm的距离，顶头前伸340mm, 主机转速260rpm，送进角6°,使孔径规格达到Φ840mm；
③选用Φ570mm的顶头对不锈钢圆坯进行二次轧制，保持辊距在800mm，导距920mm，顶头前伸380mm，主机转速260rpm，送进角8°，使孔径规格达到Φ910mm；
④选用Φ720mm的顶头，保持辊距860mm，导距在970mm，顶头前伸300mm，主机转速260rpm，送进角8°,使孔径规格达到Φ980mm。
本发明的第八种实施方式为：
①坯料采用Φ830圆坯，在不锈钢圆坯的中心进行打孔，孔径为90mm，表面和内孔氧化皮及残油必须清除干净；
②选用Φ410mm的顶头对不锈钢圆坯进行穿孔，保持辊距在770mm，导距在830mm的距离，顶头前伸340mm, 主机转速260rpm，送进角6°,使孔径规格达到Φ840mm；
③选用Φ570mm的顶头对不锈钢圆坯进行二次轧制，保持辊距在800mm，导距920mm，顶头前伸380mm，主机转速260rpm，送进角8°，使孔径规格达到Φ910mm；
④选用Φ720mm的顶头，保持辊距860mm，导距在970mm，顶头前伸300mm，主机转速260rpm，送进角8°,使孔径规格达到Φ980mm。
Claims (3)
1.一种超大口径管道的制造方法，其特征在于包括如下步骤：
①选取规格为Φ830mm的不锈钢圆坯，在不锈钢圆坯的中心进行打孔，孔径为50mm~90mm，去除表面及内孔的氧化皮和残油；
②选用Φ410mm的顶头对不锈钢圆坯进行穿孔，保持辊距在770mm~773mm范围，导距在830mm~850mm的距离，顶头前伸340mm, 主机转速260rpm，送进角6°,使孔径规格达到Φ840mm~Φ860mm；
③选用Φ560mm~Φ570mm范围的顶头对不锈钢圆坯进行二次轧制，保持辊距在800mm~808mm范围，导距920mm，顶头前伸380mm，主机转速260rpm，送进角8°，使孔径规格达到Φ910mm~Φ930mm；
④选用Φ720mm的顶头，保持辊距860mm~880mm，导距在970mm~980mm范围，顶头前伸范围280mm~300mm，主机转速260rpm，送进角8°,使孔径规格达到Φ980mm~Φ1000mm。
2.如权利要求1所述一种超大口径管道的制造方法，其特征在于所述步骤②中辊距为773mm,导距为850mm,孔径达到Φ860mm；所述步骤③选用Φ560mm的导头，辊距为808mm,孔径达到Φ930mm；所说步骤④中辊距为880mm,导距为980mm,顶头前伸300mm,孔径为Φ1000mm。
3.如权利要求1所述一种超大口径管道的制造方法，其特征在于所述步骤②中辊距为770mm,导距为830mm,孔径达到Φ840mm；所述步骤③选用Φ570mm的导头，辊距为800mm，孔径达到Φ910mm；所说步骤④中辊距为860mm,导距为970mm,顶头前伸280mm,孔径为Φ980mm。
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