CN103325995B - 辊压成型方法及装置以及基材 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种辊压成型方法及装置以及基材。辊压成型方法通过辊压机构的压辊和背辊将被辊压对象压实贴覆到基材上，在通过压辊和背辊将被辊压对象压实贴覆到基材上的过程中，在对被辊压对象进行施压的压辊的辊压表面上涂抹有隔离油。辊压成型装置包括：辊压机构，包括相对的压辊和背辊，压辊和背辊将被辊压对象压实贴覆到基材上；驱动机构，动力连接于辊压机构，以使压辊和背辊相对转动；压力加载机构，动力连接于压辊；上油机构，为压辊的辊压表面涂抹隔离油。根据辊压成型方法制备的基材表面贴覆有被辊压对象且被辊压对象表面附着有隔离油。无需使用保护膜，避免被辊压对象粘附到压辊上，能提高被辊压对象压实贴覆到基材上的均匀性、有效性。

Description

辊压成型方法及装置以及基材

技术领域

本发明涉及一种压力成型方法和装置，尤其涉及一种辊压成型方法及装置以及基材。

背景技术

锂离子电池由于具有高电压、高能量密度和长循环寿命的优势，成为应用范围最广的二次电池之一。但随着便携式电子设备微型化、长待机的不断发展以及电动自行车、电动汽车等大功率、高能量设备的启用，都对作为储能电源的锂离子电池的能量密度提出了越来越高的要求。

对于负极片来说，在电池的首次充电过程中都会由于固体电解质膜（SEI膜）的形成而消耗部分锂，由此造成正极材料锂的损失，从而降低了电池的容量，造成首次效率的降低。这在以合金材料（如硅合金和锡合金等）为活性物质的负极片中表现得尤为明显。

为了减少由于电池在首次充放电过程中的不可逆容量带来的电池容量的降低，已有一些专利文献报道了一些解决方法。例如于2006年12月13日授权公告的中国专利CN1290209C公开了一种锂金属在二次负电极内的分散，其将锂金属、负极材料和非水液体混合形成浆料，将浆料涂覆到集流体上，然后干燥浆液，该方法能够提高首次效率。但由于金属锂反应活性较高，整个操作环境需要在无水的干燥环境中进行，导致工序复杂。于2005年2月10日公开的日本专利申请公开号为JP1996027910A1公开了一种负极片及其制备方法，其采用将金属锂片覆盖在负极片表面，然后卷绕制成电池，然后灌注电解液的方法制备锂离子电池。该方法虽然也能起到补锂的作用，然而负极片能够吸收的锂的量远远小于金属锂片提供的锂，因此会造成嵌锂的不均匀，并导致极片的变形，而且后续循环中也容易出现析锂。另外，于2005年2月10日公开的日本专利申请公开号为JP2005038720A公开了一种负极制备方法及电池制备方法，其采用真空蒸镀的方法在负极片表面蒸发成一层金属锂层，虽然蒸镀的锂层的厚度比金属锂片要薄，然而该过程中金属锂层的厚度较难控制，而且整个过程必须在真空环境下，蒸发效率也较低，后续极片的转移处理也较复杂，成本较高。

同时，于2012年11月14日公布的中国专利申请公布号102779978A公开了一种向锂离子电池负极片补充锂粉的装置和方法于2013年01月16日授权公告的中国专利202678456U公开了一种向锂离子电池负极片补充锂粉的装置、于2012年11月14日公布的中国专利申请公布号102779975A公开了一种向锂离子电池负极片补充锂粉的方法其都采用将锂粉均匀的洒在锂电池负极片上，然后通过辊压压实贴覆到电池负极片表面的方法，这种方法同样可以提高首次效率，且工艺简单，适合大规模量产。

但金属锂粉较软，直接辊压会造成锂粉粘辊，所以，这三种中国专利均使用保护膜隔离辊压，且保护膜为一次性，还需为保护膜增加收放卷机构。在解决辊压粘辊的同时增加了成本，为企业带来负担。

发明内容

鉴于背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种辊压成型方法及装置以及基材，其能避免被辊压对象粘附到压辊上。

本发明的另一目的在于提供一种辊压成型方法及装置以及基材，其取消了避免被辊压对象粘附到压辊上的保护膜。

本发明的再一目的在于提供一种辊压成型方法及装置以及基材，其能提高被辊压对象压实贴覆到基材上的均匀性。

本发明的又一目的在于提供一种辊压成型方法及装置以及基材，其能提高被辊压对象压实贴覆到基材上的有效性。

为了实现上述目的，在第一方面，本发明提供了一种辊压成型方法，其通过辊压机构的压辊和背辊将被辊压对象压实贴覆到基材上，其中，在通过压辊和背辊将被辊压对象压实贴覆到基材上的过程中，在对被辊压对象进行施压的压辊的辊压表面上涂抹有隔离油，以避免辊压时被辊压对象粘附到压辊上。

为了实现上述目的，在第二方面，本发明提供了一种辊压成型装置，用于实施根据本发明第一方面所述的辊压成型方法，其包括：辊压机构，包括相对设置的压辊和背辊，压辊和背辊将被辊压对象压实贴覆到基材上；驱动机构，动力连接于辊压机构，以使压辊和背辊相对转动；压力加载机构，动力连接于压辊，以对压辊加压；以及上油机构，为辊压机构的压辊的辊压表面涂抹隔离油，以避免辊压时被压对象粘附到压辊上。

为了实现上述目的，在第三方面，本发明提供了根据本发明第一方面所述的辊压成型方法制备的基材，基材表面贴覆有被辊压对象，并且被辊压对象表面附着有隔离油。

本发明的有益效果如下：

通过采用隔离油，无需使用保护膜，避免被辊压对象粘附到压辊上，能提高被辊压对象压实贴覆到基材上的均匀性、有效性，降低了成本。

附图说明

图1为根据本发明的辊压成型装置的正视结构示意图；

图2为根据本发明的辊压成型装置的右视结构示意图；

图3为根据本发明的辊压成型装置的辊压过程中部分右视结构示意图，其中为了清楚起见，示出了被辊压对象和基材并以箭头示出压辊和背辊的旋转方向；

图4为图3的圆圈部分的放大图。

其中，附图标记说明如下：

1辊压机构          41压力传感器

 11压辊            42千分表

  111辊压表面     5控制箱

  112辊轴         6上油机构

 12背辊            61加油杯

   121辊轴         62阀门

 13压辊承压座      63出油槽

 14背辊承压座      64上油刮油器

 15基座            65上油真空吸嘴

 16立柱滑轨       7清理机构

 17楔块组件        71刮除器

2驱动机构        72清理真空吸嘴

 21电机         8上油侧回收机构

 22减速机        81上油侧回收罐

 23啮合齿轮      82上油侧引导管

3压力加载机构   9清理侧回收机构

 31支撑板        91清理侧回收罐

 32气缸          92清理侧引导管

  321气缸传动轴 O被辊压对象

4检测机构       S基材

具体实施方式

下面参照附图来详细说明根据本发明的辊压成型方法及装置以及基材。

首先说明根据本发明第一方面的辊压成型方法。

参照图1至图4，根据本发明的辊压成型方法通过辊压机构1的压辊11和背辊12将被辊压对象O压实贴覆到基材S上，其中，在通过压辊11和背辊12将被辊压对象O压实贴覆到基材S上的过程中，在对被辊压对象O进行施压的压辊11的辊压表面111上涂抹有隔离油，以避免辊压时被辊压对象O粘附到压辊11上。

隔离油通过防止压辊11与被辊压对象O发生静电吸附，从而避免辊压时被辊压对象O粘附到压辊11上；此外，通过将隔离油涂抹到对被辊压对象O进行施压的压辊11的辊压表面111上，可防止压辊11与被辊压对象O发生化学键作用，从而能提高被辊压对象O压实贴覆到基材S上的有效性。此外，通过将隔离油涂抹到对被辊压对象O进行施压的压辊11的辊压表面111上，隔离油可填充在压辊表面111的凹坑部位，防止这些凹坑与被辊压对象O形成真空吸附，同时可以提高被辊压对象O压实贴覆到基材S上的均匀性。

在根据本发明的辊压成型方法中，优选地，压辊11和背辊12为高硬度、低摩擦系数的金属辊。更优选地，压辊11和背辊12的材质为表面经氧化铝处理再经抛光处理的高硬度铝合金或表面经抛光处理的高硬度合金钢。

在根据本发明的辊压成型方法中，优选地，背辊12和压辊11的辊径相同，辊径的大小可根据具体的辊压厚度及产能要求来确定。

在根据本发明的辊压成型方法中，优选地，压辊11和背辊12的转速为15r/min～25r/min。背辊12和压辊11的转速相同，方向相反，且转速与产能要求、辊径是紧密关联的。在辊径不变的前提下，转速与产能成正比，优选25r/min～15r/min。

在根据本发明的辊压成型方法中，优选地，基材S可为锂离子电池负极极片，被辊压对象O可为粉末状锂金属或片状锂金属。粉末状锂金属的颗粒度可为5～160μm，D50为30μm～50μm；优选颗粒度为10μm～100μm，D50为30～40μm。片状锂金属的厚度可为20～100μm，优选25～50μm。

对于背辊12和压辊11的辊径选择而言，相应地，例如辊压前锂粉厚度小于80μm、辊压线速度不高于6m/min时，φ80mm的辊径即可满足要求；当辊压厚度或产能增大时，即需更换大辊径的背辊12和压辊11，同时辊压间隙也应适当调大。否则会出现基材S卷曲，局部压不实现象。

在根据本发明的辊压成型方法中，所述隔离油选择为含水量低、低粘度、不与金属锂反应、且被辊压对象O压实贴覆到基材S后制成产品时对产品品质无影响的液体油，此时制成的产品为锂离子电池。优选地，所述隔离油的含水量低于100PPM,在常温下的粘度低于800mpa·s。更优选地，所述隔离油为二甲基硅油。更进一步优选地，所述隔离油的涂抹厚度为1μm～2μm，这是基于考虑隔离油会部分粘附在被辊压对象O表面，涂抹量过大有可能影响到产品品质，而涂抹量过小则对防止被辊压对象O粘辊起不到良好的效果。当然，当适用于不同的辊压对象O、基材S、及它们制成的产品时，所述隔离油选择为低粘度、不与规定材料（其视具体的被辊压对象O、基材S、及它们制成的产品来确定）反应、且被辊压对象O压实贴覆到基材S后制成产品时对产品品质无影响的液体油。

其次说明根据本发明第二方面的辊压成型装置。

参照图1到图4，本发明第二方面的辊压成型装置用于实施根据本发明第一方面的辊压成型方法，其包括：辊压机构1，包括相对设置的压辊11和背辊12，压辊11和背辊12将被辊压对象O压实贴覆到基材S上；驱动机构2，动力连接于辊压机构1，以使压辊11和背辊12相对转动；压力加载机构3，动力连接于压辊11，以对压辊11加压；以及上油机构6，为辊压机构1的压辊11的辊压表面111涂抹隔离油，以避免辊压时被辊压对象O粘附到压辊11上。

在根据本发明的辊压成型装置中，优选地，参照图1和图2，辊压成型装置还可包括：检测机构4，检测辊压成型过程中的参数。

在根据本发明的辊压成型装置中，优选地，参照图1，辊压成型装置还可包括：控制箱5，通信连接于驱动机构2、压力加载机构3，用于控制辊压成型过程。

在辊压机构1的一实施例中，参照图1至图3，辊压机构1还可包括：两个压辊承压座13，分别支撑压辊11的辊轴112的两端；两个背辊承压座14，分别支撑背辊12的辊轴121的两端；基座15，支撑背辊承压座14；两个立柱滑轨16，固定于基座15上，各立柱滑轨16穿设对应的压辊承压座13使该对应的压辊承压座13与其滑动连接；以及两个楔块组件17，分别设置于对应的压辊承压座13和背辊承压座14之间，用于调整该对应的压辊承压座13相对背辊承压座14的间距，以调整压辊11和背辊12之间的辊缝。

在根据本发明的辊压成型装置中，优选地，压辊11和背辊12可为高硬度、低摩擦系数的金属辊。更优选地，压辊11和背辊12的材质可为表面经氧化铝处理再经抛光处理的高硬度铝合金或表面经抛光处理的高硬度合金钢。

在根据本发明的辊压成型装置中，优选地，背辊12和压辊11的辊径相同。辊径的大小可根据具体的辊压厚度及产能要求来确定。

在根据本发明的辊压成型装置中，优选地，基材S可为锂离子电池负极极片，被辊压对象O可为粉末状锂金属或片状锂金属。此粉末状锂金属的颗粒度可为5～160μm，D50为30μm～50μm；优选颗粒度为10μm～100μm，D50为30～40μm。片状锂金属的厚度可为20～100μm，优选25～50μm。

在根据本发明的辊压成型装置中，所述隔离油选择为含水量低、低粘度、不与金属锂反应、且被辊压对象O压实贴覆到基材S后制成产品时对产品品质无影响的液体油，此时制成的产品为锂离子电池。优选地，所述隔离油的含水量低于100PPM,在常温下的粘度低于800mpa·s。更优选地，所述隔离油为二甲基硅油。

在驱动机构2的一实施例中，参照图1，驱动机构2可包括：电机21，提供动力并通信连接于控制箱5；减速机22，输入端连接于电机21而输出端连接于背辊12的辊轴121的一端；以及一对啮合齿轮23，分别固定于压辊11的辊轴112和背辊12的辊轴121的面向减速机22的同一端且相互啮合，以在电机21驱动减速机22调速后使背辊12带动压辊11转动。

在压力加载机构3的一实施例中，参照图1和图2，压力加载机构3可包括：支撑板31，固定于两个立柱滑轨16的顶端；以及两个气缸32，固定于支撑板31、通信连接于控制箱5且分别位于压辊11的辊轴112的两端上方，各气缸32具有穿设于支撑板31的气缸传动轴321，各气缸传动轴321将压力施加到压辊11的辊轴112的对应一端上。通过如此设置的两个气缸32，可防止压辊11辊压不均衡，而造成单边压不实或压断。

当基材S为锂离子电池负极极片且被辊压对象O为锂金属粉末或锂带时，因为金属锂较软，气缸的压力需根据辊压厚度设定。例如辊压前锂粉厚度为80μm，当气缸在压力为40KG下进行辊压时，厚度可压到10μm左右；辊压前锂粉厚度为160μm，气缸需将压力调节到60KG以上，厚度可压到20μm左右。需说明，当锂粉厚度增加时，如不调节气缸压力，会出现压不实现象，辊压表面111会粘覆大量金属锂，给后续清理带来困难的同时也造成材料的浪费。反之，可通过观察压辊表面111确认压力是否足够。

在检测机构4的一实施例中，参照图1和图2，检测机构4可包括：两个压力传感器41，通信连接于控制箱5且分别位于辊压机构1的楔块组件17与压辊承压座13之间，用于检测压辊11对基材S的压力。压力传感器可为带数显的压力传感器。

在检测机构4的一实施例中，参照图1和图2，检测机构4还可包括：两个千分表42，分别设置并连接于压辊11的辊轴112两侧的压辊承压座13，用于检测压辊11和背辊12之间的辊缝的均匀度。

在上油机构6的一实施例中，参照图3，上油机构6可位于压辊11的正上方。当然不限于此，上油机构6也可位于压辊11的进料侧。

在上油机构6的一实施例中，参照图3，上油机构6可包括：加油杯61，用于存储隔离油；阀门62，用于控制从加油杯61内流出的隔离油的量；以及出油槽63，加油杯61下方且位于压辊11的正上方，用于向辊压表面111提供隔离油。在阀门62的一实施例中，参照图3，阀门62可位于加油杯61下端。在阀门62的另一实施例中，阀门62可位于加油杯61的上端开口处，此时出油槽63位于加油杯61下方且位于压辊11的正上方，阀门62通过控制加油杯61内的真空度从而控制从加油杯61内流出的隔离油的量。

在加油杯61的一实施例中，加油杯61可设定为连续或间歇模式，可调整单位时间上油量。

在上油机构6的一实施例中，参照图3，上油机构6还可包括：上油刮油器64，面向并接触压辊11，用于将隔离油均匀分散地涂抹于压辊11的辊压表面111并刮下自加油杯61经由阀门62和出油槽63提供到辊压表面111上的多余的隔离油；以及上油真空吸嘴65，面向压辊11设置并包围上油刮油器64，用于将上油刮油器64刮下的多余的隔离油真空吸出。

在上油刮油器64的一实施例中，上油刮油器64可为不吸油、耐磨、且具有弹性的橡胶辊。在上油刮油器64的另一实施例中，上油刮油器64也为不吸油、耐磨、且具有弹性的橡胶刮刀。

在根据本发明的辊压成型装置中，优选地，参照图3，所述辊压成型装置还可包括：清理机构7，位于压辊11的出料侧，用于清洁辊压机构1的压辊11的辊压表面111。

在清理机构7的一实施例中，参照图3，清理机构7可包括：刮除器71，面向并接触压辊11，以刮下辊压机构1的压辊11的辊压表面111上的物质；以及清理真空吸嘴72，面向压辊11设置并包围刮除器71，以将刮除器71从压辊11的辊压表面111上刮下的物质真空吸出。此时，从压辊11的辊压表面111上刮下的物质包括可能残留的隔离油以及在异常情况下可能粘附的被辊压对象O。

在刮除器71的一实施例中，刮除器71可为不吸油、耐磨、且具有弹性的橡胶辊。在刮除器71的另一实施例中，刮除器71可为不吸油、耐磨、且具有弹性的橡胶刮刀。

在根据本发明的辊压成型装置中，参照图3，所述辊压成型装置还可包括：上油侧回收机构8，用于回收上油机构6提供的多余的隔离油。当上油机构6采用前述涉及上油真空吸嘴65的实施例时，上油侧回收机构8将连通于上油机构6的上油真空吸嘴65，用于回收上油机构6的上油真空吸嘴65收集的隔离油（即上油机构6提供的多余的隔离油）。

在上油侧回收机构8的一实施例中，参照图3，上油侧回收机构8可包括：上油侧回收罐81；以及上油侧引导管82，连通于上油侧回收罐81，用于将上油机构6提供的多余的隔离油引导到上油侧回收机构8的上油侧回收罐81内。优选地，上油侧引导管82可设置为多个。当上油机构6采用前述涉及上油真空吸嘴65的实施例时，上油侧引导管82将连通于上油侧回收罐81和上油机构6的上油真空吸嘴65，用于将上油机构2的上油真空吸嘴65收集的隔离油（即上油机构6提供的多余的隔离油）引导到上油侧回收机构8的上油侧回收罐81内。在根据本发明的辊压成型装置中，优选地，参照图3，所述辊压成型装置还可包括：清理侧回收机构9，连通于清理机构7，用于回收清理机构7从辊压机构1的压辊11的辊压表面111刮下的物质。当清理机构7采用前述包括清理真空吸嘴72的实施例时，清理侧回收机构9连通于清理机构7的清理真空吸嘴72，用于回收清理机构7的清理真空吸嘴72收集的物质（即回收清理机构7从辊压机构1的压辊11的辊压表面111刮下的物质）。

在清理侧回收机构9的一实施例中，参照图3，清理侧回收机构9可包括：清理侧回收罐91；以及清理侧引导管92，连通于清理侧回收罐91，用于将清理机构7从辊压机构1的压辊11的辊压表面111刮下的物质引导到清理侧回收机构9的清理侧回收罐91内。当清理机构7采用前述包括清理真空吸嘴72的实施例时，清理侧引导管92连通于清理侧回收罐91和清理机构7的清理真空吸嘴72，用于将清理机构7的清理真空吸嘴72收集的物质（即回收清理机构7从辊压机构1的压辊11的辊压表面111刮下的物质）引导到清理侧回收机构9的清理侧回收罐91内。优选地，清理侧引导管92可设置为多个。

在根据本发明的辊压成型装置中，通信连接可以为有线或无线通信连接。

下面参照图1至图4来简单说明本发明第二方面的辊压成型装置的操作。

控制箱5控制电机21的转速和气缸32的气压，电机21提供动力通过减速机22带动背辊12和压辊11转动及调节压辊11和背辊12的辊速；背辊12与压辊11辊径一致，背辊12位置固定，并保持水平，压辊11的位置可通过楔块组件17进行上下调整，以改变背辊12与压辊11之间的缝隙，适应不同的基材S，观察连接于压辊11的辊轴112两端的千分表42，达到缝隙均匀。气缸32施加压力于压辊11上，通过调整两个气缸32的输出压力，进行恒压力辊压。

加油杯61提供隔离油到图1中的压辊11的辊压表面111上，旋转通过一侧的上油刮油器64和上油真空吸嘴65，利用上油刮油器64把隔离油均匀涂抹到辊压表面111，再由上油真空吸嘴65真空吸出加油杯61提供的多余的隔离油，上油侧引导管82将未被上油真空吸嘴65吸走的隔离油引导到上油侧回收罐81内，回收利用。压辊表面111辊压完成（即被辊压对象O压实结合到基材S上）后旋转通过出料侧的刮除器71和清理真空吸嘴72，利用刮除器71把辊压表面111可能残留的隔离油以及可能粘附的被辊压对象O刮下，由清理真空吸嘴72真空吸出，再经过清理侧引导管92引导到清理侧回收罐91内进行回收。

基材S表面负载均匀的被辊压对象O，在动力牵引下经过压辊11与背辊12之间的缝隙，被辊压对象O在压辊11的恒压力辊压下压实结合于基材S表面，完成辊压过程。

最后说明根据本发明第三方面的基材。

根据本发明第三方面的基材S采用根据本发明第一方面所述的辊压成型方法制备，基材S表面贴覆有被辊压对象O，并且被辊压对象O的表面附着有隔离油。

在根据本发明第三方面的基材S中，基材S可为锂离子电池负极极片，被辊压对象O可为粉末状锂金属或片状锂金属。粉末状锂金属的颗粒度可为5～160μm，D50为30μm～50μm，优选颗粒度为10μm～100μm，D50为30～40μm；片状锂金属的厚度可为20～100μm，优选25～50μm。

在根据本发明第三方面的基材S中，所述隔离油选择为含水量低、低粘度、不与金属锂反应、且被辊压对象O压实贴覆到基材S后制成产品时对产品品质无影响的液体油。优选地，所述隔离油的含水量低于100PPM,在常温下的粘度低于800mpa·s。优选地，所述隔离油为二甲基硅油。优选地，所述隔离油的涂抹厚度为1μm～2μm。

Claims (5)

1.一种辊压成型装置，包括：

辊压机构(1)，包括相对设置的压辊(11)和背辊(12)，压辊(11)和背辊(12)将被辊压对象(O)压实贴覆到基材(S)上；

驱动机构(2)，动力连接于辊压机构(1)，以使压辊(11)和背辊(12)相对转动；以及

压力加载机构(3)，动力连接于压辊(11)，以对压辊(11)加压；

其特征在于，所述辊压成型装置还包括：

上油机构(6)，为辊压机构(1)的压辊(11)的辊压表面(111)涂抹隔离油，以避免辊压时被压对象(O)粘附到压辊(11)上；

上油机构(6)包括：

加油杯(61)，用于存储隔离油；

阀门(62)，用于控制从加油杯(61)内流出的隔离油的量；以及

出油槽(63)，位于加油杯(61)下方且位于压辊(11)的正上方，用于向辊压表面(111)提供隔离油；

上油机构(6)还包括：

上油刮油器(64)，面向并接触压辊(11)，用于将隔离油均匀分散地涂抹于压辊(11)的辊压表面(111)并刮下自加油杯(61)经由阀门(62)和出油槽(63)提供到辊压表面(111)上的多余的隔离油；以及

上油真空吸嘴(65)，面向压辊(11)设置并包围上油刮油器(64)，用于将上油刮油器(64)刮下的多余的隔离油真空吸出。

2.根据权利要求1所述的辊压成型装置，其特征在于，所述辊压成型装置还包括：

清理机构(7)，位于压辊(11)的出料侧，用于清洁辊压机构(1)的压辊(11)的辊压表面(111)。

3.根据权利要求2所述的辊压成型装置，其特征在于，清理机构(7)包括：

刮除器(71)，面向并接触压辊(11)，以刮下辊压机构(1)的压辊(11)的辊压表面(111)上的物质；以及

清理真空吸嘴(72)，面向压辊(11)设置并包围刮除器(71)，以将刮除器(71)从压辊(11)的辊压表面(111)上刮下的物质真空吸出。

4.根据权利要求1所述的辊压成型装置，其特征在于，所述辊压成型装置还包括：上油侧回收机构(8)，用于回收上油机构(6)提供的多余的隔离油；

其中，上油侧回收机构(8)包括：

上油侧回收罐(81)；以及

上油侧引导管(82)，连通于上油侧回收罐(81)，用于将上油机构(6)提供的多余的隔离油引导到上油侧回收机构(8)的上油侧回收罐(81)内。

5.根据权利要求2所述的辊压成型装置，其特征在于，所述辊压成型装置还包括：清理侧回收机构(9)，连通于清理机构(7)，用于回收清理机构(7)从辊压机构(1)的压辊(11)的辊压表面(111)刮下的物质；

其中，清理侧回收机构(9)包括：

清理侧回收罐(91)；以及

清理侧引导管(92)，连通于清理侧回收罐(91)，用于将清理机构(7)从辊压机构(1)的压辊(11)的辊压表面(111)刮下的物质引导到清理侧回收机构(9)的清理侧回收罐(91)内。