CN103317082B

CN103317082B - 高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置和制造方法

Info

Publication number: CN103317082B
Application number: CN201310194159.7A
Authority: CN
Inventors: 金昌东
Original assignee: SERIM Co Ltd
Current assignee: SERIM Co Ltd
Priority date: 2013-05-23
Filing date: 2013-05-23
Publication date: 2016-03-23
Anticipated expiration: 2033-05-23
Also published as: CN103317082A

Abstract

本发明涉及一种高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置。本高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置为一锻造模具，该锻造模具包括上部冲头和下部冲模，所述上部冲头形成有从冲头的一面凹陷第一高度，并平坦展开的呈圆形的压入面，在所述压入面的中心形成有柱形成槽，在所述凸出柱形成槽的边缘形成有第一倾斜部，与压入面连接；所述下部冲模，其形成有从冲模的一面凹陷第二高度并平坦展开的呈圆形的支撑面，在从所述支撑面低于第三高度的位置形成有台阶部，在所述台阶部的中心形成有顶出针孔。本发明还涉及一种高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造方法。本发明旨在提供一种装置和方法，以实现锻造方法制造优质底板。

Description

高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置和制造方法

技术领域

本发明涉及一种高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置和制造方法。

背景技术

一般在设计挤压锻造工序时，根据冷锻造成型比，把前后方挤压比设计在75％以内，从而谋求防止模具破损、提高质量。但是，在汽车配件中超过一般成型比率的配件很多，在开发这种配件时，以一般的锻造设计，会发生模具破损、生产率低下和质量问题，制造成本上升。就本发明将开发的产品而言，前后方挤压比率为85％以上产品，远大于75％，因而难以开发，是锻造厂商回避开发的配件。

在底板的连接部，为防止因扭曲负重而产生的变形及因此而造成的破损，制造工艺必须使用冷锻造。在锻造工艺上，必须以前方挤压锻造进行作业，锻造比为85％，以一般的锻造工序进行设计时，发生未成型、模具破损、达不到产品要求尺寸等质量问题，制造成本上升。另外，需要开发对与之相符的SCM420的工序管理(退火热处理、被膜处理技术)技术，实现适合批量生产的工序稳定化。

发明内容

本发明要解决的技术问题是如何克服现有技术的上述缺陷，提供一种高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置和制造方法，其以锻造方法体现因形状上的限制或多种理由而一直以注塑成型、铸造方式制造，迄今无法以锻造方法生产的质量优异的底板。

为解决上述技术问题，本高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置为一锻造模具，该锻造模具包括上部冲头和下部冲模，所述上部冲头形成有从冲头的一面凹陷第一高度，并平坦展开的呈圆形的压入面，在所述压入面的中心形成有柱形成槽，在所述凸出柱形成槽的边缘形成有第一倾斜部，与压入面连接；所述下部冲模，其形成有从冲模的一面凹陷第二高度并平坦展开的呈圆形的支撑面，在从所述支撑面低于第三高度的位置形成有台阶部，在所述台阶部的中心形成有顶出针孔。

作为优化，所述柱形成槽的外周面沿圆周交替形成有第一凸部和第一凹部。

作为优化，所述第一倾斜部环绕圆周交替形成有第二凸曲面和第二凹曲面，所述第二凸曲面越向半径方向宽度越宽，所述第二凹曲面越向半径方向宽度越窄。

本高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造方法，其特征是：该方法使用上述的高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置，其包括以下步骤：

S10：制造成型体，在使柱形状的坯料位于所述下部冲模的台阶部后，利用所述上部冲头加压，以锻造制造成型体；

S20：其中，所述下部冲模形成有从冲模的一面凹陷第二高度并平坦展开的呈圆形形状的支撑面，在从所述支撑面低于第三高度的位置形成有台阶部，在所述台阶部的中心形成有顶出针孔；

S30：在使柱形状的坯料位于所述下部冲模的台阶部后，利用所述上部冲头加压，以锻造制造成型体的步骤；

S40：坯料热处理，对所述坯料进行热处理在830℃下保持10小时后，经23小时连续降温至450℃，然后在常温下冷却；

S50：坯料表面以磷酸盐进行被膜；磷酸盐被膜上涂布二硫化钼；

S60：撤销对所述成型体的外周进行车削的步骤；

S70：在车削的所述成型体上形成销插入孔；

S80：把四个销压入所述销插入孔。

作为优化，所述坯料为含有，按质量百分比例，C：0.17～0.23％、Si：0.15～0.35％、Mn：0.55～0.90％、Mo：0.85～1.25％、B：0.15～0.30％的SCM420H材质的圆形棒。

作为优化，所述成型体包括主体板、凸出柱、环形凸起和盈余部，所述主体板，其呈扁平的圆形板状；所述凸出柱，其从所述主体板的中心向上部凸出，沿长度方向平行地形成有凸凹部；所述环形凸起，其在所述主体板的下部以环形形状凸出形成；所述盈余部，其比在所述主体板的外周上形成的所述主体板形成得薄；所述主体板包括上侧主体部和下侧主体部，所述上侧主体部，其被所述压入面加压形成；所述下侧主体部，其被所述支撑面支撑形成。

本发明高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置和制造方法旨在提供一种利用高挤压精密锻造的汽车的全自动驻车制动器用底板制造方法及装置，以锻造方法体现因形状上的限制或多种理由而一直以注塑成型、铸造方式制造，迄今无法以锻造方法生产的质量优异的底板。以利用高挤压精密锻造的全自动驻车制动器底板制造方法制造底板，从而能够生成强度、硬度、耐久性等质量优异的全自动驻车制动器底板。

附图说明

下面结合附图对本发明高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置和制造方法作进一步说明：

图1是本高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置的上部冲头的立体结构示意图；

图2是本高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置的上部冲头的主视平面结构示意图(a1为局部放大图)；

图3是图2的A-A向剖切面结构示意图；

图4是本高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置的上部冲头的俯视平面结构示意图(a2为局部放大图)

图5是本高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置的下部冲模的立体结构示意图；

图6是本高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置的下部冲模的平面结构示意图(b为局部放大图)；

图7是图5的B-B向剖切面结构示意图；

图8是本高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造方法的成型体的立体结构示意图；

图9是本高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造方法的成型体的平面结构示意图(c为局部放大图)；

图10是图8的C-C向剖切面结构示意图；

图11是本高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造方法的S20～S50步骤的制得产品立体图；

图12是本高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造方法的S60步骤的制得产品图；

图13是本高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造方法的S70步骤的制得产品图；

图14是本高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造方法的S80步骤的制得产品图。

图中：10—上部冲头、10a—冲头的一面、11—压入面、13—柱形成槽、13a—第一凸部、13a—第一凸部、13b—第一凹部、15—第一倾斜部、15a—第二凸曲面、15b—第二凹曲面、20—下部冲模、21—支撑面、23—台阶部、25—顶出针孔、30—成型体、31—主体板、31a—上侧主体部、31b：下侧主体部、33—凸出柱、35—环形凸起、37—盈余部、H1—第一高度、H2—第二高度、H3—第三高度。

具体实施方式

如图1-7所示，本高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置，利用由上部冲头10与下部冲模20构成的锻造模具，以锻造的方法制造由凸出柱与主体板构成的底板。由上部冲头10与下部冲模20构成。上部冲头10形成有从冲头的一面10a凹陷第1高度H1并平坦展开的呈圆形形状的压入面11，在压入面11的中心形成有柱形成槽13，在凸出柱形成槽13的边缘形成有第1倾斜部15，与压入面11连接。下部冲模20形成有从冲模的一面20a凹陷第2高度H2并平坦展开的呈圆形形状的支撑面21，在从支撑面21低于第3高度H3的位置形成有台阶部23，在台阶部23的中心形成有顶出针孔25。优选柱形成槽13的外周面沿圆周交替形成有第1凸部13a和第1凹部13b。所述第1倾斜部15环绕圆周交替形成有第2凸曲面15a和第2凹曲面15b，第2凸曲面15a越向半径方向宽度越宽，所述第2凹曲面15b越向半径方向宽度越窄。

如图8-14所示，本高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置包括：提供上部冲头10的步骤(S10)、提供下部冲模20的步骤(S20)、以锻造制造成型体30的步骤(S30)。在提供上部冲头10的步骤(S10)中准备上部冲头10，其中，所述上部冲头10形成有从冲头的一面10a凹陷第1高度H1并平坦展开的呈圆形形状的压入面11，在压入面11的中心形成有柱形成槽13，在凸出柱形成槽13的边缘形成有第1倾斜部15，与压入面11连接。然后准备下部冲模20，其中所述下部冲模20形成有从冲模的一面20a凹陷第2高度H2并平坦展开的呈圆形形状的支撑面21，在从支撑面21低于第3高度H3的位置形成有台阶部23，在所述台阶部23的中心形成有顶出针孔25。最后，在使柱形状的坯料位于所述下部冲模20的台阶部23后，利用所述上部冲头10加压，以锻造制造成型体30。成型体30包括：主体板31，其呈扁平的圆形板状；凸出柱33，其从所述主体板的中心向上部凸出，沿长度方向平行地形成有凸凹部；环形凸起35，其在所述主体板31的下部以环形(Ring)形状凸出形成；盈余部37，其比在所述主体板31的外周上形成的所述主体板31形成得薄。主体板31包括：上侧主体部31a，其被所述压入面11加压形成；下侧主体部31b，其被所述支撑面21支撑形成。在制造成型体30的步骤(S30)之前，还包括：对坯料进行热处理的步骤(S40)；在热处理的坯料表面以磷酸盐进行被膜，在磷酸盐被膜上涂布二硫化钼(MoS2)的步骤(S50)。所述坯料为含有C：0.17～0.23、Si：0.15～0.35、Mn：0.55～0.90、Mo：0.85～1.25、B：0.15～0.30重量％的SCM420H材质的圆形棒。优选对坯料进行热处理的步骤(S40)是在830℃下保持10小时后，经23小时连续降温至450℃，然后在常温下冷却。

上述实施方式旨在举例说明本发明可为本领域专业技术人员实现或使用，对上述实施方式进行修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，故本发明包括但不限于上述实施方式，任何符合本权利要求书或说明书描述，符合与本文所公开的原理和新颖性、创造性特点的方法、工艺、产品，均落入本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置，其特征是：本装置为一锻造模具，该锻造模具包括上部冲头和下部冲模，所述上部冲头形成有从冲头的一面凹陷第一高度，并平坦展开的呈圆形的压入面，在所述压入面的中心形成有柱形成槽，在柱形成槽的边缘形成有第一倾斜部，与压入面连接；所述下部冲模，其形成有从冲模的一面凹陷第二高度并平坦展开的呈圆形的支撑面，在从所述支撑面低于第三高度的位置形成有台阶部，在所述台阶部的中心形成有顶出针孔；

所述柱形成槽的外周面沿圆周交替形成有第一凸部和第一凹部；

所述第一倾斜部环绕圆周交替形成有第二凸曲面和第二凹曲面，所述第二凸曲面越沿半径方向向内宽度越宽，所述第二凹曲面越沿半径方向向内宽度越窄。

2.一种高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造方法，其特征是：该方法使用权利要求1所述的高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造装置，其包括以下步骤：

在制造成型体的步骤S10之前，还包括：对坯料进行热处理的步骤S40；和在热处理的坯料表面以磷酸盐进行被膜，在磷酸盐被膜上涂布二硫化钼的步骤S50；步骤S40：坯料热处理，对所述坯料进行热处理在830℃下保持10小时后，经23小时连续降温至450℃，然后在常温下冷却；

S60：结束对所述成型体的外周进行车削的步骤；

S70：在车削的所述成型体上形成销插入孔；

S80：把四个销压入所述销插入孔。

3.根据权利要求2所述的高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造方法，其特征是：所述坯料为含有(按质量百分比例)：C：0.17～0.23％、Si：0.15～0.35％、Mn：0.55～0.90％、Mo：0.85～1.25％、B：0.15～0.30％的SCM420H材质的圆形棒。

4.根据权利要求2、3任一所述的高挤压精锻全自动驻车制动器底板的制造方法，其特征是：所述成型体包括主体板、凸出柱、环形凸起和盈余部，所述主体板，其呈扁平的圆形板状；所述凸出柱，其从所述主体板的中心向上部凸出，沿长度方向平行地形成有凸凹部；所述环形凸起，其在所述主体板的下部以环形形状凸出形成；所述盈余部，其在所述主体板的外周上形成且比所述主体板形成得薄；所述主体板包括上侧主体部和下侧主体部，所述上侧主体部，其被所述压入面加压形成；所述下侧主体部，其被所述支撑面支撑形成。