CN103307056B - 油缸安装结构以及强夯机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油缸安装结构以及强夯机，涉及工程机械技术领域。解决了现有技术存在安装不方便的技术问题。该油缸安装结构包括导向体、滑动筒、定位座以及定位轴，导向体的顶部设置有滑动斜面以及固设于滑动斜面位置高度较低的部分的止位凸起；定位座上设置有安装孔，油缸的缸杆与缸筒其中之一与滑动筒固定连接，滑动筒能沿滑动斜面滑动至滑动筒的中心孔的轴心线与安装孔的轴心线相重合、滑动筒与止位凸起相抵接的位置；滑动筒通过贯穿安装孔、滑动筒的中心孔的定位轴与定位座形成销轴连接。该强夯机包括转台、油缸以及本发明提供的油缸安装结构。本发明用于降低双向受力油缸的安装难度。

Description

油缸安装结构以及强夯机

技术领域

本发明涉及工程机械技术领域，具体涉及一种油缸安装结构以及设置该油缸安装结构的强夯机。

背景技术

履带强夯机是一种采用履带行走底盘的桁架式臂架结构强夯机。随着我国城市化进程的加快，履带式强夯机也得到了迅猛发展，越来越向大型化方向发展，而随之带来的设计、生产、运输、安装及使用等过程中的一系列问题，严重制约着履带起重机的发展，亟待设计者解决。

强夯机臂架油缸是连接强夯机臂架和下车平台的一种双向受力油缸，是强夯机的主要受力部件之一。强夯机臂架是强夯机上用于将夯锤起升到一定高度和幅度的桁架式结构。双向受力油缸是指工作过程中既可承受压力又可承受拉力的油缸。

目前，在如图1所示强夯机臂架上双向受力油缸安装时，首先将油缸销接到臂架上，当油缸7沿导轨滑到下铰孔附近时，通过调整臂架角度，人工对正油缸的下铰孔并销死。图1还示意出了沿水平方向延伸的导轨101以及与强夯机臂架相铰接的支架102。

现有技术至少存在以下技术问题：

现有技术中，双向受力油缸的安装方法在实际操作中，最大的困难就是需要通过微调臂架角度来逐渐对正销孔，费时费力。对于大夯能强夯机，双向受力油缸的设计长度和重量都会很大，此时还需要用辅助吊车来吊装油缸辅助对正，将花费更多的人力和成本。

发明内容

本发明的目的是提出一种油缸安装结构以及设置该油缸安装结构的强夯机。解决了现有技术存在安装不方便的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明实施例提供的油缸安装结构，包括导向体、滑动筒、定位座以及定位轴，其中：

所述导向体的顶部设置有滑动斜面以及固设于所述滑动斜面位置高度较低的部分的止位凸起；

所述定位座上设置有安装孔，油缸的缸杆与缸筒其中之一与所述滑动筒固定连接，所述滑动筒能由所述滑动斜面滑动至所述滑动筒的中心孔的轴心线与所述安装孔的轴心线相重合并且所述滑动筒与所述止位凸起相抵接的位置；

所述滑动筒通过贯穿所述安装孔、所述滑动筒的中心孔的所述定位轴与所述定位座形成销轴连接。

在一个优选或可选地实施例中，所述油缸的缸杆与缸筒其中之一固设有两个限位凸板，所述滑动筒固设于两个所述限位凸板之内，两个所述限位凸板各自背离所述油缸的部分均延伸出所述滑动筒的周向外表面，且所述导向体嵌于两个所述限位凸板延伸出所述滑动筒的周向外表面的部分之间。

在一个优选或可选地实施例中，所述止位凸起接近所述滑动斜面的一侧为曲面，且所述曲面与所述滑动斜面平滑连接。

在一个优选或可选地实施例中，所述定位轴轴向方向上的两端各自均设置有轴向防脱结构，其中：

所述轴向防脱结构包括防脱螺杆、轴端挡板以及设置在所述定位轴端部的螺孔；

所述轴端挡板设置有连接通孔，所述防脱螺杆的螺纹部分贯穿所述连接通孔并与所述螺孔形成螺纹连接，且所述轴端挡板介于所述防脱螺杆的头部与所述定位座之间且所述轴端挡板抵压在所述安装孔边沿处的所述定位座上。

在一个优选或可选地实施例中，所述轴向防脱结构还包括止推垫圈，其中：

所述止推垫圈套设在所述防脱螺杆介于所述轴端挡板以及防脱螺杆的头部之间，且所述防脱螺杆的头部抵压在所述止推垫圈。

在一个优选或可选地实施例中，所述导向体为板件，所述滑动斜面以及所述止位凸起均设置在所述板件的其中一个边棱上。

在一个优选或可选地实施例中，所述定位座包括座板以及固设在所述座板上的两块定位板，两块所述定位板上各自均设置有所述安装孔，所述导向体位于两个所述定位板之间。

在一个优选或可选地实施例中，所述油缸的缸杆与缸筒其中另一与臂架两者之间相铰接，所述油缸的缸杆与缸筒其中另一与所述臂架之间还设置有油缸限位装置，其中：

所述油缸限位装置包括限位板、第一凸板、第二凸板、设置在所述限位板上的滑动槽孔以及贯穿所述滑动槽孔且能沿所述滑动槽孔的长度方向滑动的滑动轴；

所述第一凸板固设在所述臂架上，所述第二凸板固设在所述油缸的缸杆与缸筒其中另一上，且所述滑动轴与所述第二凸板相连接；

所述限位板的其中一端与所述第一凸板相铰接，所述限位板的其中另一端上设置有所述滑动槽孔。

在一个优选或可选地实施例中，所述油缸的缸杆与缸筒其中另一与所述臂架之间设置有两个所述油缸限位装置，两个所述油缸限位装置共用同一根所述滑动轴。

在一个优选或可选地实施例中，所述滑动槽孔为长圆孔。

本发明实施例提供的强夯机，包括转台、油缸以及本发明任一技术方案提供的油缸安装结构，其中：

所述油缸安装结构的所述导向体以及所述定位座均与所述转台固定连接。

基于上述技术方案中的任一技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：

由于本发明提供的油缸安装结构的导向体上的滑动斜面对与油缸相连接的滑动筒可以起到导向的作用，在安装油缸的过程中仅需要将滑动筒放置在滑动斜面上，滑动筒便可以由所述滑动斜面滑动至所述滑动筒的中心孔的轴心线与所述安装孔的轴心线相重合并且所述滑动筒与所述止位凸起相抵接的位置，从而自动完成定位轴与滑动筒的中心孔、所述安装孔的对正，不需要人工多次调整甚至使用辅助吊车来调整，故而不仅更为方便、快捷，而且节省了人力与成本，由此解决了现有技术存在安装不方便的技术问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中强夯机臂架与双向受力油缸、导轨以及支架之间连接关系的示意图；

图2为双向受力油缸利用本发明实施例提供的油缸安装结构在强夯机上安装的过程示意图；

图3为本发明实施例提供的油缸安装结构中油缸的缸杆与滑动筒之间连接关系的局部剖视示意图；

图4为本发明实施例提供的油缸安装结构中油缸限位装置与滑动轴之间连接部件的分解示意图；

图5为本发明实施例提供的油缸安装结构中导向体与定位座之间位置关系的示意图；

图6为本发明实施例提供的油缸安装结构与油缸连接处部分连接部件的分解示意图；

图7为本发明实施例提供的油缸安装结构中油缸限位装置处的结构的示意图；

附图标记：1、导向体；11、滑动斜面；12、止位凸起；2、滑动筒；3、定位座；30、座板；31、安装孔；32、定位板；4、定位轴；5、限位凸板；6、轴向防脱结构；61、防脱螺杆；62、轴端挡板；63、止推垫圈；7、油缸；71、缸杆；72、缸筒；78、油缸限位装置；780、限位板；781、第一凸板；782、第二凸板；783、滑动槽孔；784、滑动轴；785、连接轴；786、防脱挡板；787、连接螺杆；8、臂架；9、转台；101、导轨；102、支架。

具体实施方式

下面可以参照附图图1～图7以及文字内容理解本发明的内容以及本发明与现有技术之间的区别点。下文通过附图以及列举本发明的一些可选实施例的方式，对本发明的技术方案（包括优选技术方案）做进一步的详细描述。需要说明的是：本实施例中的任何技术特征、任何技术方案均是多种可选的技术特征或可选的技术方案中的一种或几种，为了描述简洁的需要本文件中无法穷举本发明的所有可替代的技术特征以及可替代的技术方案，也不便于每个技术特征的实施方式均强调其为可选的多种实施方式之一，所以本领域技术人员应该知晓：本实施例内的任何技术特征以及任何技术方案均不限制本发明的保护范围，本发明的保护范围应该包括本领域技术人员不付出创造性劳动所能想到的任何替代技术方案。

本发明实施例提供了一种便于安装、结构简单、成本低廉的油缸安装结构以及设置该油缸安装结构的强夯机。

如图2～图7所示，本发明实施例所提供的油缸安装结构，包括导向体1、滑动筒2、定位座3以及定位轴4，其中：

导向体1的顶部设置有滑动斜面11以及固设于滑动斜面11位置高度较低的部分的止位凸起12。止位凸起12与导向体1优选为一体式结构。

定位座3上设置有安装孔31，油缸（优选为：双向受力油缸）7的缸杆71与缸筒72其中之一（优选为缸杆71，缸杆71也可以称为：油缸杆或活塞杆）与滑动筒2固定连接，滑动筒2能沿滑动斜面11滑动至滑动筒2的中心孔的轴心线与安装孔31的轴心线相重合并且滑动筒2与止位凸起12相抵接的位置。止位凸起12接近滑动斜面11的一侧优选为曲面，且曲面与滑动斜面11平滑连接。

滑动筒2通过贯穿安装孔31、滑动筒2的中心孔的定位轴4与定位座3形成销轴连接。油缸7的缸杆71通过滑动筒2以及定位轴4与定位座3形成销轴连接。

导向体1上的滑动斜面11对与油缸7相连接的滑动筒2可以起到导向的作用，在安装油缸7的过程中仅需要将滑动筒2放置在滑动斜面11上，滑动筒2便可以由滑动斜面11滑动至滑动筒2的中心孔的轴心线与安装孔31的轴心线相重合并且滑动筒2与止位凸起12相抵接的位置，从而自动完成定位轴4与滑动筒2的中心孔、安装孔31的对正，不需要人工多次调整油缸的位置甚至使用辅助吊车来调整油缸的位置，故而不仅更为方便、快捷，而且节省了人力与成本。

在一个优选或可选地实施例中，油缸7的缸杆71与缸筒72其中之一固设有两个限位凸板5，滑动筒2固设于两个限位凸板5之内，两个限位凸板5各自背离油缸7的部分均延伸出滑动筒2的周向外表面，且导向体1嵌于两个限位凸板5延伸出滑动筒2的周向外表面的部分之间。

两个限位凸板5可以对滑动筒2起到导向作用，避免滑动筒2沿其自身的轴向方向从导向体1的滑动斜面11上脱出。

止位凸起12上的曲面与滑动筒2的周向外表面的形状优选为相适配，以此不仅可以对滑动筒2起到限位作用，还可以避免滑动筒2的周向外表面划伤。

在一个优选或可选地实施例中，定位轴4轴向方向上的两端各自均设置有轴向防脱结构6，其中：

轴向防脱结构6包括防脱螺杆61、轴端挡板62以及设置在定位轴4端部的螺孔。

轴端挡板62设置有连接通孔，防脱螺杆61的螺纹部分贯穿连接通孔并与螺孔形成螺纹连接，且轴端挡板62介于防脱螺杆61的头部与定位座3之间且轴端挡板62抵压在安装孔31边沿处的定位座3上。

轴向防脱结构6可以避免定位轴4沿其轴向方向从定位座3以及滑动筒2上脱出，由此可以提高滑动筒2与定位座3形成的销轴连接的连接可靠性。

在一个优选或可选地实施例中，轴向防脱结构6还包括止推垫圈63，其中：

止推垫圈63套设在防脱螺杆61介于轴端挡板62以及防脱螺杆61的头部之间，且防脱螺杆61的头部抵压在止推垫圈63。

止推垫圈63可以更为有效的避免防脱螺杆61从螺孔脱出。

在一个优选或可选地实施例中，导向体1为板件，滑动斜面11以及止位凸起12均设置在板件的其中一个边棱上。

该结构便于设置，而且使用板件来导向节省空间，整个油缸安装结构比较紧凑。

在一个优选或可选地实施例中，定位座3包括座板30以及固设在所述座板30上的两块定位板32，两块定位板32上各自均设置有安装孔31，导向体1位于两个定位板32之间。

该结构可以保证定位轴4两端受力比较均匀，有助于延长滑动筒2与定位座3形成的销轴连接结构的可靠性。

在一个优选或可选地实施例中，油缸7的缸杆71与缸筒72其中另一（优选为缸筒72）与臂架8两者之间相铰接，油缸7的缸杆71与缸筒72其中另一与臂架8之间还设置有油缸限位装置78，其中：

油缸限位装置78包括限位板780、第一凸板781、第二凸板782、设置在限位板780上的滑动槽孔783以及贯穿滑动槽孔783且能沿滑动槽孔783（优选为长圆孔）的长度方向滑动的滑动轴784。

第一凸板781固设在臂架8上，第二凸板782固设在油缸7的缸杆71与缸筒72其中另一（优选为缸筒72）上，且滑动轴与第二凸板782相连接（该连接优选为相铰接，也可以为固定连接）。

限位板780的其中一端与第一凸板781相铰接，限位板780的其中另一端上设置有滑动槽孔783。

油缸限位装置78可以限定油缸7相对于臂架8摆动的幅度，避免油缸7摆动幅度过大而沿滑动斜面11的长度方向从滑动斜面11位置高度较高的部分脱出。

在一个优选或可选地实施例中，油缸7的缸杆71与缸筒72其中另一与臂架8之间设置有两个油缸限位装置78，两个油缸限位装置78共用同一根滑动轴784。

两个油缸限位装置78近似对称的结构可以保证油缸7相对于臂架8摆动时摆动的方向性更单一。

如图2～图7所示，本发明实施例提供的强夯机，包括转台9、油缸7以及本发明任一技术方案提供的油缸安装结构，其中：

油缸安装结构的导向体1以及定位座3均与转台9固定连接；

油缸7优选为双向受力油缸。

本发明适宜应用于降低强夯机上双向受力油缸的安装难度。

当然，本发明提供的油缸安装结构也可以应用于强夯机之外的其他工程机械上。

上述本发明所公开的任一技术方案除另有声明外，公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本发明才公开部分数值以举例说明本发明的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本发明创造保护范围的限制。

同时，上述本发明所公开或涉及的互相固定连接的零部件或结构件，除另有声明外，固定连接均可以理解为：能够拆卸地固定连接（例如使用螺栓或螺钉连接），也可以理解为：不可拆卸的固定连接（例如铆接、焊接），当然，互相固定连接也可以为一体式结构（例如使用铸造工艺一体成形制造出来）所取代（明显无法采用一体成形工艺除外）。

另外，上述本发明公开的任一技术方案中所应用的用于表示几何位置关系的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (9)

1.一种油缸安装结构，其特征在于，包括导向体(1)、滑动筒(2)、定位座(3)以及定位轴(4)，其中：所述导向体(1)的顶部设置有滑动斜面(11)以及固设于所述滑动斜面(11)位置高度较低的部分的止位凸起(12)；

所述定位座(3)上设置有安装孔(31)，油缸(7)的缸杆(71)与缸筒(72)其中之一与所述滑动筒(2)固定连接，所述滑动筒(2)能由所述滑动斜面(11)滑动至所述滑动筒(2)的中心孔的轴心线与所述安装孔(31)的轴心线相重合并且所述滑动筒(2)与所述止位凸起(12)相抵接的位置；

所述滑动筒(2)通过贯穿所述安装孔(31)、所述滑动筒(2)的中心孔的所述定位轴(4)与所述定位座(3)形成销轴连接；

所述油缸(7)的缸杆(71)与缸筒(72)其中之一固设有两个限位凸板(5)，所述滑动筒(2)固设于两个所述限位凸板(5)之内，两个所述限位凸板(5)各自背离所述油缸(7)的部分均延伸出所述滑动筒(2)的周向外表面，且所述导向体(1)嵌于两个所述限位凸板(5)延伸出所述滑动筒(2)的周向外表面的部分之间。

2.根据权利要求1所述的油缸安装结构，其特征在于，所述止位凸起接近所述滑动斜面的一侧为曲面，且所述曲面与所述滑动斜面平滑连接。

3.根据权利要求1所述的油缸安装结构，其特征在于，所述定位轴轴向方向上的两端各自均设置有轴向防脱结构，其中：

所述轴向防脱结构包括防脱螺杆、轴端挡板以及设置在所述定位轴端部的螺孔；

所述轴端挡板设置有连接通孔，所述防脱螺杆的螺纹部分贯穿所述连接通孔并与所述螺孔形成螺纹连接，且所述轴端挡板介于所述防脱螺杆的头部与所述定位座之间且所述轴端挡板抵压在所述安装孔边沿处的所述定位座上。

4.根据权利要求1所述的油缸安装结构，其特征在于，所述导向体为板件，所述滑动斜面以及所述止位凸起均设置在所述板件的其中一个边棱上。

5.根据权利要求1所述的油缸安装结构，其特征在于，所述定位座包括座板以及固设在所述座板上的两块定位板，两块所述定位板上各自均设置有所述安装孔，所述导向体位于两个所述定位板之间。

6.根据权利要求1-5任一所述的油缸安装结构，其特征在于，所述油缸的缸杆与缸筒其中另一与臂架两者之间相铰接，所述油缸的缸杆与缸筒其中另一与所述臂架之间还设置有油缸限位装置，其中：

所述油缸限位装置包括限位板、第一凸板、第二凸板、设置在所述限位板上的滑动槽孔以及贯穿所述滑动槽孔且能沿所述滑动槽孔的长度方向滑动的滑动轴；

所述第一凸板固设在所述臂架上，所述第二凸板固设在所述油缸的缸杆与缸筒其中另一上，且所述滑动轴与所述第二凸板相连接；

所述限位板的其中一端与所述第一凸板相铰接，所述限位板的其中另一端上设置有所述滑动槽孔。

7.根据权利要求6所述的油缸安装结构，其特征在于，所述油缸的缸杆与缸筒其中另一与所述臂架之间设置有两个所述油缸限位装置，两个所述油缸限位装置共用同一根所述滑动轴。

8.根据权利要求6所述的油缸安装结构，其特征在于，所述滑动槽孔为长圆孔。

9.一种强夯机，其特征在于，包括转台、油缸以及权利要求1－8任一所述的油缸安装结构，其中：所述油缸安装结构的所述导向体以及所述定位座均与所述转台固定连接；所述油缸为双向受力油缸。