CN103285903B

CN103285903B - 一种加氢催化剂及其制备方法和应用

Info

Publication number: CN103285903B
Application number: CN201210050614.1A
Authority: CN
Inventors: 曲良龙; 董维正; 王月
Original assignee: BEIJING ENERGY ENGINEERING TECHNOLOGIES Co Ltd
Current assignee: BEIJING ENERGY ENGINEERING TECHNOLOGIES Co Ltd
Priority date: 2012-02-29
Filing date: 2012-02-29
Publication date: 2015-02-18
Anticipated expiration: 2032-02-29
Also published as: CN103285903A

Abstract

本发明公开了一种加氢催化剂及其制备方法和应用，该催化剂包括载体和负载在该载体上的加氢活性组分，其中，所述载体为面包圈状SBA-15，所述加氢活性组分含有选自Ru、Rh和Pd中的一种或多种。本发明通过使用面包圈状SBA-15作为加氢催化剂的载体，使得本发明的加氢催化剂相比于现有技术的采用二氧化硅等作为载体的加氢催化剂具有更高的活性和选择性。

Description

一种加氢催化剂及其制备方法和应用

技术领域

本发明涉及一种加氢催化剂及其制备方法和应用。

背景技术

环己烯及由其衍生的下游产品己二酸、尼龙6、尼龙66、聚酰胺、聚酯是重要的有机化工原料，具有重要的工业用途和广阔的市场前景。通过采用苯选择加氢能够制备得到合成其他多种精细化学品的重要原料环己烯。

传统生产环己烯的方法一般分为两类。一类是以苯为原料的多步骤合成路线，先由苯制成环己烷或卤代环己烷，然后将环己烷制成环己醇再脱水形成环己烯或是将卤代环己烷脱卤化氢形成环己烯。另一类是用苯为原料的一步法合成路线，即用苯为原料部分加氢生成相应的环己烯，这条合成路线由于工艺简单快捷受到广泛的关注。

作为通过使苯部分加氢来生产环己烯的方法，一般采用钌金属作为催化剂，加氢反应在水合金属盐存在下进行。对于这类钌催化剂有许多要求，例如金属钌本身为细颗粒，以及可使用二氧化硅、氧化铝、硫酸钡或硅酸锆作为载体担载所述金属钌。但是，采用这类常规的制备方法制备得到的环己烯的选择性不高，且催化剂活性较低，催化剂寿命不长。此外，在常规的方法中还需要向反应体系中加入诸如金属盐、酸或碱作为添加剂以提高环己烯的选择性，这不但会加速反应器的腐蚀或损坏，还会消耗催化剂。因此，从工业角度来说，还需要一种即使不加入这类添加剂也能够提高环己烯收率的加氢催化剂。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的加氢反应，特别是针对苯选择加氢制备环己烯的加氢反应中所采用的加氢催化剂的活性较低、选择性较低的问题，而提供一种活性较高、选择性较好的加氢催化剂，并且，将本发明所述的加氢催化剂应用于苯选择加氢制备环己烯时可以减少金属盐添加剂的用量甚至无需加入金属盐添加剂，就能够提高环己烯的选择性，此外，还能够进一步减少金属盐添加剂对设备的腐蚀和对加氢催化剂的消耗。

为了实现上述目的，本发明提供了一种加氢催化剂，该催化剂包括载体和负载在该载体上的加氢活性组分，其中，所述载体为面包圈状SBA-15，所述加氢活性组分含有选自Ru、Rh和Pd中的一种或多种。

本发明还提供了加氢催化剂的制备方法，该方法包括将加氢活性组分的可溶性盐溶液与载体接触，将接触后的载体进行干燥、焙烧；其中，所述载体为面包圈状SBA-15，所述加氢活性组分含有选自Ru、Rh和Pd中的一种或多种。

本发明还提供了所述加氢催化剂在加氢反应中的应用。

本发明通过使用面包圈状SBA-15作为加氢催化剂的载体，使得本发明的加氢催化剂相比于现有技术的采用二氧化硅等作为载体的加氢催化剂具有更高的活性和选择性，推测是由于面包圈状SBA-15的特殊的微晶结构使得其可以更好的与加氢活性组分结合，且加氢活性组分能够分散的更加均匀，由此提高了加氢催化剂的活性和选择性。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

按照本发明，所述加氢催化剂包括载体和负载在该载体上的加氢活性组分，其中，所述载体为面包圈状SBA-15，所述加氢活性组分含有选自Ru、Rh和Pd中的一种或多种。

本发明中，只要保证所述载体为面包圈状SBA-15即可实现本发明的目的，针对本发明，为了进一步提高本发明的所述加氢催化剂的活性和选择性，所述面包圈状SBA-15的内径与外径的比值优选为0.3-0.9，更优选为0.5-0.85；平均颗粒直径优选为3-20μm，更优选为3-10μm；平均厚度优选为0.1-2μm，更优选为1-2μm。所述本发明中所述的面包圈状可以为本领域通常认为的各种面包圈状，例如，可以为具有开口或不具有开口的各种圆环状或类圆环状，所述内径和外径分别是指所述面包圈的内周所在的圆形的半径和外周所在圆形的半径。所述平均厚度是指多个面包圈状SBA-15的厚度的平均值，每个面包圈状SBA-15的厚度是指该面包圈状SBA-15的各个位置的平均厚度。所述SBA-15的最可几孔径可以为7-10nm，优选为8-9nm；孔容可以为0.5-3毫升/克，优选为1-2毫升/克；BET比表面积可以为600-1000平方米/克，优选为650-800平方米/克。

本发明所述面包圈状的SBA-15载体可以通过各种方式得到，例如，可以商购得到，也可以根据现有技术中的各种方法制备得到。

本发明中，所述面包圈状SBA-15可以为面包圈状SBA-15的成型体，也可以为直接采用面包圈状SBA-15(一般为粉末状)，本发明对此无特殊要求。

本发明中，只要保证所述载体为面包圈状SBA-15即可实现本发明的目的，因此，本发明对所述加氢活性组分的种类及用量无特殊要求，其可选范围较宽。针对本发明，优选情况下，所述加氢活性组分含有选自Ru、Rh和Pd中的一种或多种。更优选情况下，为了进一步提高所述加氢催化剂的活性，所述加氢活性组分还含有选自Zn、Fe、Co、Ni和Mn中的一种或多种，且Ru、Rh和Pd的总重量与Zn、Fe、Co、Ni和Mn的总重量比为0.01-100∶1，更优选为0.05-50∶1，尤其优选为0.5-30∶1。

本发明提供的加氢催化剂中的加氢活性组分和载体的含量的可选范围较宽，并可以参照现有技术进行选择，针对本发明，优选情况下，所述加氢催化剂中加氢活性组分以氧化物计的含量为0.1-50重量％，载体的含量为50-99.9重量％。更优选情况下，所述加氢催化剂中加氢活性组分以氧化物计的含量为1-20重量％，载体的含量为80-99重量％。

本发明的加氢催化剂可以参照现有技术的各种方法进行制备，例如可以采用常规的浸渍法制备，可以根据面包圈状SBA-15载体的具体形式进行选择，例如如果载体为面包圈状SBA-15的成型体，则可以选择例如干式浸渍法(即等体积浸渍法)进行制备，若载体直接采用面包圈状SBA-15(粉末状)，则可以选择例如初湿含浸法进行浸渍制备。本发明中，优选采用粉末的面包圈状SBA-15制备加氢催化剂，当采用粉末的面包圈状SBA-15制备加氢催化剂时，可以选择初湿含浸法制备本发明的催化剂，所述初湿含浸法例如可以按如下步骤进行：将加氢活性组分的可溶性盐溶液与面包圈状SBA-15载体接触，将接触后的载体进行干燥、焙烧。其中，当加氢活性组分为多种元素时，将加氢活性组分的可溶性盐溶液与面包圈状SBA-15载体接触的方法可以按如下两种方法进行：(1)可以将多种活性组分的可溶性盐制成一种混合溶液后再与所述载体接触；(2)也可以将不同的活性组分的可溶性盐各自配成水溶液，然后将载体依次与各种活性组分的可溶性盐溶液接触(与各种活性组分的可溶性盐溶液接触的次序可以任意选择)。

按照本发明，作为所述主要活性组分的Ru、Rh和Pd，它们的可溶性盐的种类的可选范围较宽，常用的可溶性盐均可用于本发明，例如，可以为其各自的氯化物、硝酸盐等，优选为氯化物。此外，优选含有的其他活性组分的可溶性盐，例如，Zn、Fe、Co、Ni和Mn中的一种或多种。它们的可溶性盐的种类的可选范围较宽，常用的可溶性盐均可用于本发明，例如可以为卤化物、乙酸盐、硫酸盐和硝酸盐中的一种或多种，优选为硝酸盐。

根据本发明的加氢催化剂的制备方法，所述面包圈状SBA-15的性质在前述对加氢催化剂的描述中已经有详细说明，在此不再赘述。

根据本发明的加氢催化剂的制备方法，所述加氢活性组分的种类的选择在前述对加氢催化剂的描述中已经有详细说明，在此不再赘述。

根据本发明的加氢催化剂的制备方法，所述活性组分的可溶性盐的用量的可选范围较宽，可以根据现有技术进行选择，针对本发明，优选所述活性组分的可溶性盐的用量使得制备得到的加氢催化剂中，加氢活性组分以氧化物计的含量为0.1-50重量％，载体的含量为50-99.9重量％；更优选所述活性组分的可溶性盐的用量使得制备得到的加氢催化剂中，加氢活性组分以氧化物计的含量为1-20重量％，载体的含量为80-99重量％。

本发明中，所述可溶性盐溶液的溶液种类的可选范围较宽，一般为水溶液，视情况需要，用于形成溶液的溶剂还可以为醇、酮、四氢呋喃、己烷以及甲苯等有机溶剂，或者为所述有机溶剂与水的混合溶液。

根据本发明的加氢催化剂的制备方法，所述干燥、焙烧的条件的可选范围较宽，现有技术的干燥、焙烧的条件均可实现本发明的目的，例如所述干燥的温度一般为100-200℃，时间为0.5-10小时。而本发明的发明人在研究过程中意外的发现，采用本发明的面包圈状SBA-15作为载体材料，通过合理的控制焙烧的温度能够进一步提高本发明的加氢催化剂的活性和选择性。因此，针对本发明优选所述焙烧的温度为300-500℃，更优选为350-450℃，时间为0.5-12小时，更优选为1-8小时。

按照本发明的方法制备得到的加氢催化剂，通常在使用前需要先进行还原而使活性组分Ru、Rh和Pd活化。所述还原所用的还原剂可以为常规的各种还原剂，例如，氢气、一氧化碳、醇蒸汽、肼、甲醛以及硼氢化钠等。优选为氢气。所述活化的条件通常包括活化的温度为80-500℃，优选为100-450℃。

此外，通过将所述加氢催化剂与金属盐的水溶液接触也可以起到活化催化剂的作用。例如，所述金属盐可以为元素周期表I A主族元素和/或IIA主族元素和/或锰、铁、钴、锌等的碳酸盐、乙酸盐的弱酸盐或盐酸盐、硫酸盐或硝酸盐的强酸盐的水溶液接触。具体可以为：将所述加氢催化剂浸渍在加氢催化剂重量的0.1-100倍，优选为0.1-10倍的所述金属盐水溶液中进行活化处理。所述金属盐水溶液的浓度通常可以为0.01-20重量％。所述接触条件通常在惰性气氛或氢气气氛下进行，并干燥。进一步增加催化剂的活性，优选在干燥后，在氢气气氛中进行还原处理。

本发明还提供了所述加氢催化剂在加氢反应中的应用。特别适用于苯选择加氢制备环己烯。本发明的加氢催化剂通过采用面包圈状SBA-15作为载体材料，使得本发明的加氢催化剂用于加氢反应，特别是苯选择加氢制备环己烯的方法中具有较高的活性和选择性。除了采用本发明所述的加氢催化剂之外，所述苯选择加氢制备环己烯的条件可以参考本领域技术人员所熟知的现有技术进行。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

以下结合实施例对本发明进行详细的描述，但本发明不限于此。

以下实施例中，面包圈状SBA-15载体的各个参数，包括内径与外径的比值、平均厚度、最可几孔径、孔容、BET比表面积和平均颗粒直径均按照孙锦玉，赵东元，“面包圈”状高度有序大孔径介孔分子筛SBA-15的合成，高等学校化学学报，2000，1(21)：21～23中公开的方法测得。

本发明中，采用气相色谱仪(购于上海精密科学仪器有限公司，型号为GC128)进行体系中各组成的分析，通过校正归一法进行定量，均可参照现有技术进行，在此基础上计算苯的转化率、环己烯的选择性等评价指标。

环己烯选择性(％)＝(生成的环己烯的摩尔数/反应中消耗的苯的摩尔数)×100％，

苯的转化率(％)＝(反应中消耗的苯的摩尔数/提供到反应中的原料苯的摩尔数)×100％。

下述实施例1-6中所采用的面包圈状SBA-15载体按照孙锦玉，赵东元，“面包圈”状高度有序大孔径介孔分子筛SBA-15的合成，高等学校化学学报，2000，1(21)：21～23的制备方法制备。

下述实施例1-3制备的催化剂C1-C3中所采用的面包圈状SBA-15载体样品1的制备方法如下：

用N，N-二甲基甲酰胺(DMF)作为共溶剂，将2.0克聚环氧乙烯醚-聚环氧丙烯醚-聚环氧乙烯醚三嵌段共聚物表面活性剂(Aldrich，平均分子量Mn＝5800，分子式EO₂₀PO₇₀EO₂₀)溶于45克蒸馏水和30克(4mol/L)盐酸中，在40℃下加入15克DMF。搅拌1小时后加入4.45克正硅酸乙酯(TEOS，沈阳试剂厂)，于40℃搅拌反应24小时。过滤、洗涤、干燥后得到原粉介孔材料。将所得原粉介孔材料在马弗炉中600℃煅烧24小时，脱除模版剂，得到面包圈状介孔材料SBA-15样品1。

下述实施例4-5制备的催化剂C4-C5中所采用的面包圈状SBA-15载体样品2的制备方法如下：

用N，N-二甲基甲酰胺(DMF)作为共溶剂，将2.0克聚环氧乙烯醚-聚环氧丙烯醚-聚环氧乙烯醚三嵌段共聚物表面活性剂(Aldrich，平均分子量Mn＝5800，分子式EO₂₀PO₇₀EO₂₀)溶于50克蒸馏水和30克(4mol/L)盐酸中，在30℃下加入20克DMF。搅拌1小时后加入5.5克正硅酸乙酯(TEOS，沈阳试剂厂)，于50℃搅拌反应24小时。过滤、洗涤、干燥后得到原粉介孔材料。将所得原粉介孔材料在马弗炉中400℃煅烧24小时，脱除模版剂，得到面包圈状介孔材料SBA-15样品2。

下述实施例6制备的催化剂C6中所采用的面包圈状SBA-15载体样品3的制备方法如下：

用N，N-二甲基甲酰胺(DMF)作为共溶剂，将2.0克聚环氧乙烯醚-聚环氧丙烯醚-聚环氧乙烯醚三嵌段共聚物表面活性剂(Aldrich，平均分子量Mn＝5800，分子式EO₂₀PO₇₀EO₂₀)溶于45克蒸馏水和30克(4mol/L)盐酸中，在50℃下加入15克DMF。搅拌1小时后加入4.5克正硅酸乙酯(TEOS，沈阳试剂厂)，于60℃搅拌反应24小时。过滤、洗涤、干燥后得到原粉介孔材料。将所得原粉介孔材料在马弗炉中700℃煅烧24小时，脱除模版剂，得到面包圈状介孔材料SBA-15样品3。

表1为按照上述方法制备得到的SBA-15的孔结构参数。

实施例1-6

本实施例用于说明本发明提供的加氢催化剂的制备。

将按照本发明前述的制备面包圈状SBA-15载体的方法制备得到全部面包圈状SBA-15载体在氮气保护下在400℃煅烧10小时(热活化)，以脱除羟基和残存水分，得到热活化后的面包圈状SBA-15，并根据初湿含浸法制备加氢催化剂C1-C6。采用初湿含浸法制备加氢催化剂包括分别用氯化钌的水溶液；氯化钌和氯化锌的水溶液；氯化钌、氯化锌和硝酸镍的水溶液；氯化铑的水溶液；氯化铑和硫酸钴的水溶液；氯化钯的水溶液进行浸渍。调节前述可溶性盐的水溶液中盐的浓度，制备得到含有不同活性组分组成的加氢催化剂C1-C6，将浸渍后得到的固体在室温(25℃)下熟化4小时，在120℃干燥6小时。最后，干燥后的固体在450℃下的空气中煅烧2小时，按照前述方法制备的加氢催化剂的特征列于表2中。

下述实验实施例1-3中，以样品1的SBA-15为载体；下述实验实施例4-5中，以样品2的SBA-15为载体；下述实验实施例6中，以样品3的SBA-15为载体。

对比例1

本对比例用于说明现有技术的加氢催化剂的制备。

按照实施例1的方法制备加氢催化剂，不同的是，用二氧化硅载体(平均粒径为50微米，BET比表面积为70m²/g，孔径为250-1500埃的孔容积占孔径为75-150000埃的全部孔容积的95％，孔径为350-1500埃的孔径占孔径为75-150000埃的全部孔容积的85％)代替面包圈状SBA-15载体，得到参比加氢催化剂CB1，所述参比催化剂的特征列于表2中。

表2

通过元素分析ICP分别测定在面包圈状SBA-15载体上负载加氢活性组分的加氢催化剂中以氧化物计的加氢活性组分的总含量(包括多种活性组分之间的重量比)，以及所述载体的含量。

实验实施例1-6

本实验实施例用于说明将本发明的加氢催化剂用于苯选择加氢制备环己烯。

分别将实施例1-6制备得到的催化剂在氢气流中于200℃下还原3小时，以活化催化剂。所得催化剂用EPMA(X-射线微量分析仪)分析，证实活性组分Ru、Rh、Pd被均匀分散在载体上。对于EMPA分析，使用JXA-8600M(Nippon Denshi K.K.)作为测量设备，电子枪的加速电压设置为20KV，探测电流为2.0×10^-8A。

在预先用氮气完全扫吹过的0.5L的不锈钢高压釜中加入120毫升水，6克加氢催化剂(分别加入实施例1-6制备得到的经过活化的加氢催化剂)和80毫升苯，并引入氢气，在氢气压力为5.0MPa且反应温度为150℃下通过搅拌(1000转/分钟)进行反应，反应完成后，冷却高压釜，取出油相，用气相色谱仪分析产品，结果如表3所示。

实验实施例7

按照实验实施例1-6的方法对加氢催化剂C1进行活化，并且按照实验实施例1的方法进行苯选择加氢制备环己烯，不同的是，将20毫升己二醇与苯甲醇(己二醇与苯的体积比为0.8∶1)与80毫升苯一起加入高压釜中。用气相色谱仪分析产品，结果如表3所示。

实验实施例8

按照实验实施例1-6的方法对加氢催化剂C1进行活化，并且按照实验实施例1的方法进行苯选择加氢制备环己烯，不同的是，将20毫升己二醇与80毫升苯一起加入高压釜中。用气相色谱仪分析产品，结果如表3所示。

对比例2

本实施例用于说明将参比加氢催化剂用于苯选择加氢制备环己烯。

按照实验实施例1-6的方法对参比加氢催化剂CB1进行活化，并且按照实验实施例1的方法采用经过活化的加氢催化剂CB1进行苯选择加氢制备环己烯，并在反应体系中加入14.5克七水硫酸锌。用气相色谱仪分析产品，结果如表3所示。

表3

编号	反应时间(分钟)	苯转化率(％)	环己烯选择性(％)
				实验实施例1	60	55.2	70.6
实验实施例2	60	54.8	71.7
				实验实施例3	60	54.6	72.8
实验实施例4	60	51.5	73.2
				实验实施例5	60	52.6	74.5
实验实施例6	60	57.3	67.2
				试验实施例7	60	55.5	71.5
试验实施例8	60	55.3	71.2
				对比例2	60	51.7	62.5

由上表3的结果可知，将本发明的加氢催化剂用于苯选择加氢制备环己烯的反应能够在较短的反应时间内显著提高环己烯的选择性以及苯的转化率。此外，根据实验实施例1与对比例2的结果比较可以看出，在采用本发明提供的加氢催化剂的前提下，即使不向反应体系中加入金属盐添加剂，环己烯的选择性仍然较高，且不加入金属添加剂还会减少设备的腐蚀以及对加氢催化剂的消耗。此外，根据实验实施例1与实验实施例7和8的结果比较可以看出，所述苯选择加氢制备环己烯的反应在醇(特别是特定比例的己二醇与苯甲醇)的存在下进行可以进一步提高环己烯的选择性。

Claims

1.一种加氢催化剂，该催化剂包括载体和负载在该载体上的加氢活性组分，其特征在于，所述载体为面包圈状SBA-15，所述加氢活性组分含有选自Ru、Rh和Pd中的一种或多种；所述面包圈状SBA-15的内径与外径的比值为0.3-0.9，平均厚度为0.1-2μm；所述加氢活性组分还含有选自Zn、Fe、Co、Ni和Mn中的一种或多种，且Ru、Rh和Pd的总重量与Zn、Fe、Co、Ni和Mn的总重量比为0.01-100:1。

2.根据权利要求1所述的加氢催化剂，其中，所述面包圈状SBA-15的最可几孔径为7-10nm，孔容为0.5-3毫升/克，BET比表面积为600-1000平方米/克，平均颗粒直径为3-20μm。

3.根据权利要求1或2所述的加氢催化剂，其中，所述Ru、Rh和Pd的总重量与Zn、Fe、Co、Ni和Mn的总重量比为0.05-50:1。

4.根据权利要求3所述的加氢催化剂，其中，所述Ru、Rh和Pd的总重量与Zn、Fe、Co、Ni和Mn的总重量比为0.5-30:1。

5.根据权利要求1所述的加氢催化剂，其中，所述加氢催化剂中加氢活性组分以氧化物计的含量为0.1-50重量％，载体的含量为50-99.9重量％。

6.根据权利要求5所述的加氢催化剂，其中，所述加氢催化剂中加氢活性组分以氧化物计的含量为1-20重量％，载体的含量为80-99重量％。

7.一种加氢催化剂的制备方法，该方法包括：将加氢活性组分的可溶性盐溶液与载体接触，将接触后的载体进行干燥、焙烧；其特征在于，所述载体为面包圈状SBA-15，所述加氢活性组分含有选自Ru、Rh和Pd中的一种或多种；所述面包圈状SBA-15的内径与外径的比值为0.3-0.9，平均厚度为0.1-2μm；所述加氢活性组分还含有Zn、Fe、Co、Ni和Mn中的一种或多种，且Ru、Rh和Pd的总重量与Zn、Fe、Co、Ni和Mn的总重量比为0.01-100:1。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述面包圈状SBA-15的最可几孔径为7-10nm，孔容为0.5-3毫升/克，BET比表面积为600-1000平方米/克，平均颗粒直径为3-20μm。

9.根据权利要求7所述的方法，其中，所述Ru、Rh和Pd的总重量与Zn、Fe、Co、Ni和Mn的总重量比为0.05-50:1；所述加氢活性组分的可溶性盐为氯化物、乙酸盐、硫酸盐和硝酸盐中的一种或多种。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述Ru、Rh和Pd的总重量与Zn、Fe、Co、Ni和Mn的总重量比为0.5-30:1。

11.根据权利要求7所述的方法，其中，所述可溶性盐的用量使得制备得到的加氢催化剂中，加氢活性组分以氧化物计的含量为0.1-50重量％，载体的含量为50-99.9重量％。

12.根据权利要求11所述的方法，其中，所述可溶性盐的用量使得制备得到的加氢催化剂中，所述加氢催化剂中加氢活性组分以氧化物计的含量为1-20重量％，载体的含量为80-99重量％。

13.根据权利要求7所述的方法，其中，所述干燥的温度为100-200℃，干燥的时间为0.5-10小时；焙烧的温度为300-500℃，焙烧的时间为0.5-12 小时。

14.根据权利要求13所述的方法，其中，所述焙烧的温度为350-450℃；焙烧的时间为1-8小时。

15.一种权利要求1-6中任意一项所述的加氢催化剂或权利要求7-14中任意一项所述的加氢催化剂的制备方法制备得到的加氢催化剂在加氢反应中的应用。