CN103276190A - 一种连退炉节能操作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种连退炉节能操作方法，包括以下步骤：点火升温阶段选择2-3卷调整材往复运行升温，选用宽度为900-1100mm调整材，最后一卷调整材选用与正品规格相近调整材运行；退火炉工艺段温度600℃±10℃时干燥炉点火；通入新调整材前进行碱液取样，并调整碱液浓度到3.8%-4.3%；炉内完成穿带后，以工艺速度运行10-20分钟；点火完成后调整转子流量计和氮氢混合器中的氮气通入量；无氧化加热段、辐射管加热段升温阶段设定温度高于均热段温度50-80℃。本发明的优点是：用于无取向硅钢连续退火机组、取向硅钢中间退火、脱碳退火机组，大幅降低了能源消耗，降低了生产成本。

Description

一种连退炉节能操作方法

技术领域

本发明涉及一种连退炉节能操作方法。

背景技术

目前各硅钢生产厂家，大多采用连续退火炉进行连续退火处理。连续退火炉在点火、升温及降温过程中，考虑炉内耐火材料与炉体钢铁材料热膨胀系数差异、碳素材料低温易于氧化的特性。一般来说需要制定严格的升降温曲线，保证整个升、降温过程。

连续退火机组一般采用氮气进行炉内预吹扫将炉内空气完全置换，待炉内氧含量鉴定合格后进行点火作业，整个升温过程必须有氮气保护气氛。待到达一定温度后通入氢气，继续升温至工艺温度。

降温过程由于考虑到炉内碳素材质的易氧化特性，也需要通入氮气进行保护，直至炉温低于一定范围后方可停止炉内氮气供给。

以前升温过程对各气体通入量没有具体要求，习惯操作为按工艺设定要求进行通入，实际升、降温过程由于炉内已为非氧化气氛，只需进行部分保护气的通入，保证炉内正压前提下可以减少整个过程的气体消耗。

氢气通入时间一般选定为标准要求的700℃前，如缩短氢气通入时间可以降低过程的氢气消耗。

各气源消耗和线传动所需的电能消耗未实现最优配比，从效益计算角度具有可优化空间。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种连退炉节能操作方法，在满足工艺要求的条件下达到节约能源消耗，降低生产成本。

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种连退炉节能操作方法，包括以下步骤：

1）点火升温阶段选择2-3卷调整材往复运行升温，选用宽度为900-1100mm调整材，最后一卷调整材选用与正品规格相近调整材运行；

2）退火炉工艺段温度600℃±10℃时干燥炉点火，减少干燥炉升温消耗；

3）通入新调整材前1.8-2.5小时进行碱液取样，并即时调整碱液浓度到3.8%-4.3%，减少旧调整材的碱液消耗和加热用蒸汽消耗；

4）炉内完成穿带后，即刻以工艺速度运行10-20分钟，若未发现传动故障，升温运行过程保持5-15m/min速度运行；

5）点火完成后调整转子流量计和氮氢混合器中的氮气通入量，保证600-1000L/h，通氢前1小时内恢复氮气工艺要求值1400 L/h；

6）升温阶段尽量使用手动方式控制燃烧，温度保持稳定后采用串级方式控制，减少温度波动能源消耗增加；无氧化加热段NOF、辐射管加热段RTF升温阶段设定温度高于均热段温度50-80℃，减少电阻加热输出；

7）牌号变换时，温度调整使用手动方式进行，待温度稳定后恢复串级方式控制；

8）正常停炉作业炉内氢气吹扫完成后炉内断带，碱洗段停蒸汽、热风干燥器关闭，各段点火风机关闭，冷却管炉CTF2#主风机关闭，保证炉内压差9.8-10.4Pa，循环喷吹冷却段RJC风机输出降低到20-30%，关闭空气喷吹冷却段AJC风机、关闭炉后空气喷射冷却段FJC风机；减少氮气保护气量，混合管路氮气量和转子流量计降为600-1000L/h；炉内抽带后炉辊改为缓慢运行模式；

9）炉内最高温度低于500℃时，循环喷吹冷却段RJC风机间隔停，冷却管炉CTF1#风机停止，辐射管加热段RTF主风机关闭；炉内最高温度降至350℃时，停氮气，吊开防爆板，关闭所有循环喷吹冷却段RJC风机。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

用于无取向硅钢连续退火机组、取向硅钢中间退火、脱碳退火机组，大幅降低了能源消耗，降低了生产成本。

附图说明

图1是本发明的结构框图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明进行详细地描述。

下面对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。

一种连退炉节能操作方法，包括以下步骤：

1）点火升温阶段选择2-3卷调整材往复运行升温，选用宽度为900-1100mm调整材，最后一卷调整材选用与正品规格相近调整材运行；

2）退火炉工艺段温度600℃±10℃时干燥炉点火，减少干燥炉升温消耗；

3）通入新调整材前1.8-2.5小时进行碱液取样，并即时调整碱液浓度到3.8%-4.3%，减少旧调整材的碱液消耗和加热用蒸汽消耗；

4）炉内完成穿带后，即刻以工艺速度运行10-20分钟，若未发现传动故障，升温运行过程保持5-15m/min速度运行；

5）点火完成后调整转子流量计和氮氢混合器中的氮气通入量，保证600-1000L/h，通氢前1小时内恢复氮气工艺要求值1400 L/h；

6）升温阶段尽量使用手动方式控制燃烧，温度保持稳定后采用串级方式控制，减少温度波动能源消耗增加；无氧化加热段NOF、辐射管加热段RTF升温阶段设定温度高于均热段温度50-80℃，减少电阻加热输出；

7）牌号变换时，温度调整使用手动方式进行，待温度稳定后恢复串级方式控制；

8）正常停炉作业炉内氢气吹扫完成后炉内断带，碱洗段停蒸汽、热风干燥器关闭，各段点火风机关闭，冷却管炉CTF2#主风机关闭，保证炉内压差9.8-10.4Pa，循环喷吹冷却段RJC风机输出降低到20-30%，关闭空气喷吹冷却段AJC风机、关闭炉后空气喷射冷却段FJC风机；减少氮气保护气量，混合管路氮气量和转子流量计降为600-1000L/h；炉内抽带后炉辊改为缓慢运行模式；

9）炉内最高温度低于500℃时，循环喷吹冷却段RJC风机间隔停，冷却管炉CTF1#风机停止，辐射管加热段RTF主风机关闭；炉内最高温度降至350℃时，停氮气，吊开防爆板，关闭所有循环喷吹冷却段RJC风机。

实施例：

连退炉节能操作方法，包括以下步骤：

1）点火升温阶段选择3卷调整材往复运行升温，规格选用厚度0.35mm，宽度1020mm尽量选用窄料，最后一卷调整材选用与正品规格相近调整材运行。

2）工艺段温度达到600℃时，开始干燥炉点火。

3）新调整材上线前2小时碱液取样浓度为2.4%，在线调整浓度到4.1%。

4）炉内穿带完成后立即以100m/min速度运行，若未发现传动故障，立刻降低速度为10 m/min运行升温。

5）升温过程调整转子流量计和氮氢混合器中的氮气通入量，保证1000L/h，通氢前一小时恢复到1400L/h。

6）升温阶段使用手动方式控制，到达保温温度后用串级方式控制。升温阶段无氧化加热段NOF、辐射管加热段RTF升温阶段设定温度可高于均热段温度50℃。

7）停炉时炉内氢气吹扫完成后炉内、碱洗断带，碱洗段停蒸汽、热风干燥器关闭，无氧化加热段NOF、辐射管加热段RTF点火风机关闭，冷却管炉CTF2#主风机关闭，循环喷吹冷却段RJC风机输出设定20%，关闭空气喷吹冷却段AJC风机、关闭炉后空气喷射冷却段FJC风机。混合管路氮气量和转子流量计1000L/h。炉内抽带后炉辊改为“忽悠”运行模式。

降温过程炉内最高温度500℃时，停止RJC1#、3#、5#、7#、9#风机，停止CTF1#风机，关闭RTF主风机。

炉内最高温度降至350℃停氮气，吊开2#防爆板，关闭RJC风机。

本发明用于无取向硅钢连续退火机组、取向硅钢中间退火、脱碳退火机组，大幅降低了能源消耗，降低了生产成本。

Claims (1)

1.一种连退炉节能操作方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）点火升温阶段选择2-3卷调整材往复运行升温，选用宽度为900-1100mm调整材，最后一卷调整材选用与正品规格相近调整材运行；

2）退火炉工艺段温度600℃±10℃时干燥炉点火，减少干燥炉升温消耗；

3）通入新调整材前1.8-2.5小时进行碱液取样，并即时调整碱液浓度到3.8%-4.3%，减少旧调整材的碱液消耗和加热用蒸汽消耗；

4）炉内完成穿带后，即刻以工艺速度运行10-20分钟，若未发现传动故障，升温运行过程保持5-15m/min速度运行；

5）点火完成后调整转子流量计和氮氢混合器中的氮气通入量，保证600-1000L/h，通氢前1小时内恢复氮气工艺要求值1400 L/h；

6）升温阶段尽量使用手动方式控制燃烧，温度保持稳定后采用串级方式控制，减少温度波动能源消耗增加；无氧化加热段NOF、辐射管加热段RTF升温阶段设定温度高于均热段温度50-80℃，减少电阻加热输出；

7）牌号变换时，温度调整使用手动方式进行，待温度稳定后恢复串级方式控制；

8）正常停炉作业炉内氢气吹扫完成后炉内断带，碱洗段停蒸汽、热风干燥器关闭，各段点火风机关闭，冷却管炉CTF2#主风机关闭，保证炉内压差9.8-10.4Pa，循环喷吹冷却段RJC风机输出降低到20-30%，关闭空气喷吹冷却段AJC风机、关闭炉后空气喷射冷却段FJC风机；减少氮气保护气量，混合管路氮气量和转子流量计降为600-1000L/h；炉内抽带后炉辊改为缓慢运行模式；

9）炉内最高温度低于500℃时，循环喷吹冷却段RJC风机间隔停，冷却管炉CTF1#风机停止，辐射管加热段RTF主风机关闭；炉内最高温度降至350℃时，停氮气，吊开防爆板，关闭所有循环喷吹冷却段RJC风机。

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