CN103274456B - 掺杂Ti4O7粉体及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
掺杂Ti4O7粉体，其化学式为(Ti1-x，Mx)4O7，式中，M为掺杂金属元素，0﹤x≤0.5，所述M为+5价的金属元素V、Nb、W中的至少一种。所述掺杂Ti4O7粉体的制备方法为两种。第一种方法:（1）配料；（2）将步骤（1）计量好的原料放入球磨机中进行湿磨分散，使原料混合均匀，然后过筛分离出研磨球体得混合浆料，将所述混合浆料进行干燥得烧结用混合料；（3）烧结。第二种方法：（1）配料；（2）将步骤（1）计量好的各原料用蒸馏水或去离子水配制成混合液，蒸馏水或去离子水的重量与各原料总重量之比为2～4∶1，然后用喷雾干燥机喷雾造粒，并将所得粒料在氩气保护下于300～600℃煅烧至少30分钟；（3）烧结。<!--1-->
Description
技术领域
本发明属于导电粉体技术领域，特别涉及掺杂Ti4O7粉体及其制备方法。
背景技术
Ti4O7作为一种稳定的单相钛黑，因其特殊的晶体结构而具有较好的导电性能，这使其在各种化学电源，包括铅蓄电池、液流电池和燃料电池方面均有较好的应用前景。做为一种近年来新兴的导电材料，目前已成为电池材料方面研究的热点之一。但目前文献报道中Ti4O7电导率仍小于炭黑等材料的导电率(Magnéli phases TinO2n−1nanowires: Formation, optical, and transport properties. APPLIED PHYSICS LETTERS，2008，92, 203117)，所以还不能完全替代化学电源中的炭黑材料，这在一定程度上限制了其作为导电材料在化学电源方面的应用。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供掺杂Ti4O7粉体及其制备方法，以获得导电性能更高的钛黑粉体。
本发明所述掺杂Ti4O7粉体，其化学式为(Ti1-x，Mx)4O7，所述化学式中，M为掺杂金属元素，0﹤x≤0.5，所述M为+5价的金属元素V、Nb、W中的至少一种。
本发明所述掺杂Ti4O7粉体为固溶体结构，溶剂组元为Ti4O7，掺杂金属元素M为溶质。本发明所述掺杂Ti4O7粉体有以下两种制备方法：
1、第一种制备方法
第一种制备方法的工艺步骤依次如下：
（1）配料
原料为钛源、金属元素M源、碳质还原剂或钛质还原剂，按照掺杂Ti4O7粉体的化学式及所用原料之间的化学反应计量各原料，所述掺杂Ti 4O7粉体的化学式为(Ti1-x，Mx)4O7，所述化学式中，M为掺杂金属元素，0﹤x≤0.5；
（2）混料干燥
将步骤（1）计量好的原料放入球磨机中进行湿磨分散，使原料混合均匀，然后过筛分离出研磨球体得混合浆料，将所述混合浆料进行干燥得烧结用混合料；
（3）烧结
将步骤（2）制备的烧结用混合料在真空或氮气或氩气气氛下于850℃～1350℃烧结1小时~4小时，继后随炉冷却至100℃以下出炉，即得到掺杂Ti4O7粉体。
上述第一种制备方法，所述钛源为TiO2粉体，金属元素M源为V、Nb、 W的五价氧化物粉体中的至少一种。
上述第一种制备方法，所述碳质还原剂为炭黑粉、石墨粉、活性炭粉、木炭粉、葡萄糖中的任一种，所述钛质还原剂为钛粉或氢化钛粉。
上述第一种制备方法，混合浆料的干燥温度为50℃~100℃，干燥时间为2小时~6小时。
2、第二种制备方法
第二种制备方法的工艺步骤依次如下：
（1）配料
原料为钛源、金属元素M源和碳质还原剂，按照掺杂Ti4O7粉体的化学式及所用原料之间的化学反应计量各原料，所述掺杂Ti4O7粉体的化学式为(Ti1-x，Mx)4O7，所述化学式中，M为掺杂金属元素，0﹤x≤0.5；
（2）制备粒料
将步骤（1）计量好的各原料用蒸馏水或去离子水配制成混合液，蒸馏水或去离子水的重量与各原料总重量之比为2～4∶1，然后用喷雾干燥机喷雾造粒，并将所得粒料在氩气保护下于300℃～600℃煅烧至少30分钟；
（3）烧结
将步骤（2）制备的粒料在真空或氮气或氩气气氛下，于700℃～1250℃烧结1小时～4小时，继后随炉冷却至100℃以下出炉，即得到掺杂Ti4O7粉体。
上述第二种制备方法，所述钛源为H2TiO3粉体或TiOSO4粉体；所述金属元素M源为V、W、Nb的五价可溶性盐中的至少一种。
上述第二种制备方法，所述碳质还原剂为葡萄糖或炭黑粉。
上述第二种制备方法，喷雾造粒时喷雾干燥机的出口温度为180～250℃。
上述掺杂Ti4O7粉体的两种制备方法中，所述钛源，掺杂元素源和还原剂粉料为纳米级或微米级粉料。
本发明具有以下有益效果：
1、由于本发明所述掺杂Ti4O7粉体中引入了+5价的金属元素V、Nb、W中的至少一种来部分替代Ti，使Ti4O7中除TiO导电剪切面外增加了更多的游离电子，因而导电性能优于Ti4O7粉体，实验表明，其电导率较Ti4O7粉体提高至少20％（见各实施例）。
2、本发明所述掺杂Ti4O7粉体的制备方法工艺简单，原料易于获取，便于工业化生产。
3、本发明为导电材料增加了新的种类，有利于相关产业的发展。
附图说明
图1是实施例1制备的掺杂V的Ti4O7粉体的描电镜照片。
图2是实施例1制备的掺杂V的Ti4O7粉体的能谱图。
图３是实施例1制备的掺杂V的Ti4O7粉体的X射线衍射图。
图４是实施例1制备的掺杂V的的Ti4O7粉体的Ｘ射线光电子能谱图。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明所述掺杂Ti4O7粉体及其制备方法做进一步说明。
以下各实施例中用于电导率比较的是市售T-3000型Ti4O7粉体产品（微米级），用四探针测试仪进行测试，电导率为600 S/cm；下述各实施例所制备的掺杂Ti4O7粉体的电导率采用同样的四探针测试仪进行测试。
下述实施例中，所述原料粉体均可以从市场购买。
实施例1
本实施例中，采用本发明所述第一种制备方法制备掺杂V的Ti4O7粉体，其化学式为(Ti0.5，V0.5)4O7，工艺步骤依次如下：
（1）配料
按照化学式(Ti0.5，V0.5)4O7及所用原料之间的化学反应计量各原料，各原料的重量百分比如下：
微米TiO2粉体 33.10wt %，
微米V2O5粉体 56.56wt %，
微米氢化钛粉体 10.34 wt % ；
（2）混料与干燥
将步骤（1）计量好的原料放入滚筒式球磨机中，以直径为φ10mm的WC-8wt%Co硬质合金球为研磨球体，球料比为8:1，以无水乙醇为湿磨介质，其加入量以淹没所述原料和研磨球体为限，在球磨转速30转/分钟下研磨分散75小时，使原料混合均匀，然后过筛分离出研磨球体得混合浆料，将所述混合浆料置于烘箱内在50℃干燥 6小时得烧结用混合料；
（3）烧结
将步骤（2）制备的烧结用混合料放入管式烧结炉中，在200ml/min的流动Ar气气氛下，升温至1350℃烧结1小时，然后随炉冷却至室温，即得掺杂V的Ti4O7粉体。其扫描电镜照片见图1，能谱图见图2，X射线衍射图见图3、Ｘ射线光电子能谱图见图4。从图1可知，颗粒粒径为1~5μm. 从图3可知，制得的掺杂V的Ti4O7粉体保持了Ti4O7的晶格类型，从图2、图4可知金属元素V已成功掺杂到Ti4O7中。
经检测，本实施例制备的掺杂V的Ti4O7粉体的电导率为 900S/cm，较Ti4O7粉体的电导率提高50%。
实施例2
本实施例中，采用本发明所述第一种制备方法制备掺杂V的Ti4O7粉体，其化学式为(Ti0.8，V0.2)4O7，工艺步骤依次如下：
（1）配料
按照化学式(Ti0.8，V0.2)4O7及所用原料之间的化学反应计量各原料，各原料的重量百分比如下：
纳米TiO2粉体 65.25wt %，
纳米V2O5粉体 23.79 wt %，
纳米钛粉体 10.96wt % ；
（2）混料与干燥
将步骤（1）计量好的原料放入滚筒式球磨机中，以直径为φ10mm的WC-8wt%Co硬质合金球为研磨球体，球料比为8:1，以无水乙醇为湿磨介质，其加入量以淹没所述原料和研磨球体为限，在球磨转速40转/分钟下研磨分散70小时，使原料混合均匀，然后过筛分离出研磨球体得混合浆料，将所述混合浆料置于烘箱内在100℃干燥2小时得烧结用混合料；
（3）烧结
将步骤（2）制备的烧结用混合料放入管式烧结炉中，在200ml/min的流动Ar气气氛下，升温至850℃烧结4小时，然后随炉冷却至室温，即得掺杂V的Ti4O7的粉体, 粒径范围为200~500nm。
经检测，本实施例制备的掺杂V的Ti4O7纳米粉体的电导率为 780S/cm，较Ti4O7粉体的电导率约提高30%。
实施例3
本实施例中，采用本发明所述第一种制备方法制备掺杂V的Ti4O7粉体，其化学式为(Ti0.5，V0.5)4O7，工艺步骤依次如下：
（1）配料
按照化学式(Ti0.5，V0.5)4O7及所用原料之间的化学反应计量各原料，各原料的重量百分比如下：
微米TiO2粉体 43.68 wt %，
微米V2O5粉体 49.76 wt %，
微米木炭粉体 6.56 wt % ；
（2）混料与干燥
将步骤（1）计量好的原料放入滚筒式球磨机中，以直径为φ10mm的WC-8wt%Co硬质合金球为研磨球体，球料比为8:1，以无水乙醇为湿磨介质，其加入量以淹没所述原料和研磨球体为限，在球磨转速30转/分钟下研磨分散80小时，使原料混合均匀，然后过筛分离出研磨球体得混合浆料，将所述混合浆料置于烘箱内在60℃干燥4小时得烧结用混合料；
（3）烧结
将步骤（2）制备的烧结用混合料放入真空碳管炉中，抽真空至真空度为1×10-1Pa，升温至950℃烧结3.5小时，然后随炉冷却至室温，即得掺杂V的Ti4O7粉体,粒径范围为2~5μm。
经检测，本实施例制备的掺杂V的Ti4O7粉体的电导率为 870S/cm，较Ti4O7粉体的电导率约提高45%。
实施例4
本实施例中，采用本发明所述第一种制备方法制备掺杂Nb的Ti4O7粉体，其化学式为(Ti0.5，Nb0.5)4O7，工艺步骤依次如下：
（1）配料
按照化学式(Ti0.5，Nb0.5)4O7及所用原料之间的化学反应计量各原料，各原料的重量百分比如下：
纳米TiO2粉体 35.53 wt %，
纳米Nb2O5粉体59.13 wt %，
纳米炭黑粉体 5.34 wt % ；
（2）混料与干燥
将步骤（1）计量好的原料放入滚筒式球磨机中，以直径为φ10mm的WC-8wt%Co硬质合金球为研磨球体，球料比为8:1，以无水乙醇为湿磨介质，其加入量以淹没所述原料和研磨球体为限，在球磨转速20转/分钟下研磨分散90小时，使原料混合均匀，然后过筛分离出研磨球体得混合浆料，将所述混合浆料置于烘箱内在60℃干燥4小时得烧结用混合料；
（3）烧结
将步骤（2）制备的烧结用混合料放入真空碳管炉中，抽真空至真空度为1×10-1Pa，升温至1000℃烧结3.5小时，然后随炉冷却至室温，即得掺杂Nb的Ti4O7粉体, 粒径范围为 200~500nm。
经检测，本实施例制备的掺杂Nb的Ti4O7粉体的电导率为 750S/cm，较Ti4O7粉体的电导率约提高25%。
实施例5
本实施例中，采用本发明所述第一种制备方法制备掺杂W的Ti4O7粉体，其化学式为(Ti0.5，W0.5)4O7，工艺步骤依次如下：
（1）配料
按照化学式(Ti0.5，W0.5)4O7及所用原料之间的化学反应计量各原料，各原料的重量百分比如下：
微米TiO2 粉体 24.22 wt %，
微米WO3 粉体 70.32 wt %，
微米炭黑 粉体 5.46 wt % ；
（2）混料与干燥
将步骤（1）计量好的原料放入滚筒式球磨机中，以直径为φ10mm的WC-8wt%Co硬质合金球为研磨球体，球料比为8:1，以无水乙醇为湿磨介质，其加入量以淹没所述原料和研磨球体为限，在球磨转速20转/分钟下研磨分散80小时，使原料混合均匀，然后过筛分离出研磨球体得混合浆料，将所述混合浆料置于烘箱内在75℃干燥3小时得烧结用混合料；
（3）烧结
将步骤（2）制备的烧结用混合料放入管式烧结炉中，在500ml/min的流动N2气氛下，升温至1100℃烧结4小时，然后随炉冷却至室温，即得掺杂W的Ti4O7的粉体,粒径范围为3~6μm。
经检测，本实施例制备的掺杂W的Ti4O7粉体的电导率为 840S/cm，较Ti4O7粉体的电导率约提高40%。
实施例6
本实施例中，采用本发明所述第一种制备方法制备掺杂V、Nb 、W的Ti4O7粉体，其化学式为(Ti0.5，Nb0.2,V0.2, W0.1)4O7，工艺步骤依次如下：
（1）配料
按照化学式(Ti0.5，Nb0.2,V0.2, W0.1)4O7及所用原料之间的化学反应计量各原料，各原料的重量百分比如下：
（2）混料与干燥
将步骤（1）计量好的原料放入滚筒式球磨机中，以直径为φ10mm的WC-8wt%Co硬质合金球为研磨球体，球料比为5:1，以浓度75%酒精为湿磨介质，其加入量以淹没所述原料和研磨球体为限，在球磨转速30转/分钟下研磨分散72小时，使原料混合均匀，然后过筛分离出研磨球体得混合浆料，将所述混合浆料置于烘箱内在75℃干燥3小时得烧结用混合料；
（3）烧结
将步骤（2）制备的烧结用混合料放入真空碳管炉中，抽真空至真空度为1×10-1Pa，升温至1000℃烧结4小时，然后随炉冷却至室温，即得掺杂V、Nb 、W的Ti4O7粉体, 粒径范围为3~7μm。
经检测，本实施例制备的掺杂V, Nb, W的Ti4O7粉体的电导率为 960S/cm，较Ti4O7粉体的电导率约提高60%。
实施例7
本实施例中，采用本发明所述第一种制备方法制备掺杂V、Nb 、W的Ti4O7粉体，其化学式为(Ti0.5，Nb0.2,V0.2, W0.1)4O7，工艺步骤依次如下：
（1）配料
按照化学式(Ti0.5，Nb0.2,V0.2, W0.1)4O7及所用原料之间的化学反应计量各原料，各原料的重量百分比如下：
（2）混料与干燥
将步骤（1）计量好的原料放入滚筒式球磨机中，以直径为φ10mm的WC-8wt%Co硬质合 金球为研磨球体，球料比为8:1，以无水乙醇为湿磨介质，其加入量以淹没所述原料和研磨球体为限，在球磨转速30转/分钟下研磨分散90小时，使原料混合均匀，然后过筛分离出研磨球体得混合浆料，将所述混合浆料置于烘箱内在75℃干燥3小时得烧结用混合料；
（3）烧结
将步骤（2）制备的烧结用混合料放入真空碳管炉中，抽真空至真空度为1×10-1Pa，升温至1100℃烧结3.5小时，然后随炉冷却至室温，即得掺杂V、Nb 、W的Ti4O7粉体, 粒径范围为200~600nm。
经检测，本实施例制备的掺杂V, Nb, W的Ti4O7粉体的电导率为 720S/cm，较Ti4O7粉体的电导率约提高20%。
实施例8
本实施例中，采用本发明所述第一种制备方法制备掺杂V、Nb 、W的Ti4O7粉体，其化学式为(Ti0.5，Nb0.2,V0.2, W0.1)4O7，工艺步骤依次如下：
（1）配料
按照化学式(Ti0.5，Nb0.2,V0.2, W0.1)4O7及所用原料之间的化学反应计量各原料，各原料的重量百分比如下：
（2）混料与干燥
将步骤（1）计量好的原料放入滚筒式球磨机中，以直径为φ10mm的WC-8wt%Co硬质合金球为研磨球体，球料比为8:1，以无水乙醇为湿磨介质，其加入量以淹没所述原料和研磨球体为限，在球磨转速30转/分钟下研磨分散80小时，使原料混合均匀，然后过筛分离出研磨球体得混合浆料，将所述混合浆料置于烘箱内在70℃干燥2.5小时得烧结用混合料；
（3）烧结
将步骤（2）制备的烧结用混合料放入管式烧结炉中，在200ml/min的流动Ar气氛下，升温至1080℃烧结3小时，然后随炉冷却至室温，即得掺杂V、Nb 、W的Ti4O7的粉体, 粒径范围为3~5μm。
经检测，本实施例制备的掺杂V, Nb, W的Ti4O7粉体的电导率为 900S/cm，较Ti4O7粉体的电导率约提高50%。
实施例9
本实施例中，采用本发明所述第二种制备方法制备掺杂V 的Ti4O7粉体，其化学式为(Ti0.6，V0.4)4O7，工艺步骤依次如下：
（1）配料
按照化学式(Ti0.6，V0.4)4O7及所用原料之间的化学反应计量各原料，各原料的重量百分比如下：
微米H2TiO3粉体 52.94 wt %，
微米NH4VO3粉体 42.19 wt %，
微米炭黑粉体 4.87wt % ；
（2）制备粒料
将步骤（1）计量好的各原料用去离子水配制成混合液，去离子水的重量与各原料总重量之比为2:1，然后用喷雾干燥机喷雾造粒，喷雾干燥机的出口温度为250℃，并将所得粒料置于管式烧结炉中在氩气保护下于600℃煅烧45分钟；
（3）烧结
将步骤（2）制备的粒料放入管式烧结炉中，在500ml/min的流动N2气体气氛下，于700℃烧结4小时，继后随炉冷却至60℃出炉，即得到掺杂V的Ti4O7粉体,粒径范围为2~6μm。
经检测，本实施例制备的掺杂V的Ti4O7粉体的电导率为 930S/cm，较Ti4O7粉体的电导率约提高55%。
实施例10
本实施例中，采用本发明所述第二种制备方法制备掺杂W的Ti4O7粉体，其化学式为(Ti0.5，W0.5)4O7，工艺步骤依次如下：
（1）配料
按照化学式(Ti0.5，W0.5)4O7及所用原料之间的化学反应计量各原料，各原料的重量百分比如下：
微米 H2TiO3粉体 25.97wt %，
微米 (NH4)10·H2(W2O7)6·5H2O 粉体 69.25wt %，
微米炭黑粉体 4.78wt %；
（2）制备粒料
将步骤（1）计量好的各原料用蒸馏水配制成混合液，蒸馏水的重量与各原料总重量之比为4:1，然后用喷雾干燥机喷雾造粒，喷雾干燥机的出口温度为180 ℃，并将所得粒料置于管式烧结炉中在氩气保护下于300℃煅烧30分钟；
（3）烧结
将步骤（2）制备的粒料放入真空碳管炉中，抽真空至真空度为1×10 -1Pa，升温至1250℃烧结1小时，继后随炉冷却至60℃出炉，即得到掺杂W的Ti4O7粉体, 粒径范围为3~5μm。
经检测，本实施例制备的掺杂W的Ti4O7粉体的电导率为870S/cm，较Ti4O7粉体的电导率约提高45%。
实施例11
本实施例中，采用本发明所述第二种制备方法制备掺杂W的Ti4O7粉体，其化学式为(Ti0.5，W0.5)4O7，工艺步骤依次如下：
（1）配料
按照化学式(Ti0.5，W0.5)4O7及所用原料之间的化学反应计量各原料，各原料的重量百分比如下：
微米TiOSO4粉体 31.43 wt %，
微米(NH4)10·H2(W2O7)6·5H2O粉体 64.15wt %，
微米炭黑粉体 4.42wt %；
（2）制备粒料
将步骤（1）计量好的各原料用去离子水配制成混合液，去离子水的重量与各原料总重量之比为3:1，然后用喷雾干燥机喷雾造粒，喷雾干燥机的出口温度为200℃，并将所得粒料置于管式烧结炉中在氩气保护下于500℃煅烧60分钟；
（3）烧结
将步骤（2）制备的粒料放入管式烧结炉中，在300ml/min的流动N2气体气氛下，于1200℃烧结2.5小时，继后随炉冷却至60℃出炉，即得到掺杂W的Ti4O7粉体, 粒径范围为1~5μm。
经检测，本实施例制备的掺杂W的Ti4O7粉体的电导率为 852S/cm，较Ti4O7粉体的电导率约提高42%。
实施例12
本实施例中，采用本发明所述第二种制备方法制备掺杂W、Nb的Ti4O7粉体，其化学式为(Ti0.5，W0.4，Nb0.1)4O7，工艺步骤依次如下：
（1）配料
按照化学式(Ti0.5，W0.4，Nb0.1)4O7及所用原料之间的化学反应计量各原料，各原料的重量百分比如下：
（2）制备粒料
将步骤（1）计量好的各原料用去离子水配制成混合液，去离子水的重量与各原料总重量之比为4:1，然后用喷雾干燥机喷雾造粒，喷雾干燥机的出口温度为220℃，并将所得粒料置于管式烧结炉中在氩气保护下于500℃煅烧50分钟；
（3）烧结
将步骤（2）制备的粒料放入真空碳管炉中，抽真空至真空度为1×10 -1Pa，升温至1100℃烧结3.5小时，继后随炉冷却至60℃出炉，即得到掺杂W、 Nb的Ti4O7粉体, 粒径范围为200~500nm。
经检测，本实施例制备的掺杂Nb, W的Ti4O7粉体的电导率为720S/cm，较Ti4O7粉体的电导率约提高20%。
实施例13
本实施例中，采用本发明所述第二种制备方法制备掺杂W、 Nb的Ti4O7粉体，其化学式为(Ti0.5，W0.4，Nb0.1)4O7，工艺步骤依次如下：
（1）配料
按照化学式(Ti0.5，W0.4，Nb0.1)4O7及所用原料之间的化学反应计量各原料，各原料的重量百分比如下：
（2）制备粒料
将步骤（1）计量好的各原料用蒸馏水配制成混合液，蒸馏水的重量与各原料总重量之比为4:1，然后用喷雾干燥机喷雾造粒，喷雾干燥机的出口温度为230℃，并将所得粒料置于管式烧结炉中在氩气保护下于600℃煅烧30分钟；
（3）烧结
将步骤（2）制备的粒料放入管式烧结炉中，在500ml/min的流动N2气体气氛下，于1200℃烧结3小时，继后随炉冷却至60℃出炉，即得到掺杂W、 Nb的Ti4O7粉体, 粒径范围为2~6μm。
经检测，本实施例制备的掺杂Nb, W的Ti4O7粉体的电导率为 870S/cm，较Ti4O7粉体的电导率约提高45%。
Claims (3)
1.掺杂Ti4O7粉体，其特征在于该粉体为固溶体结构，其化学式为(Ti1-x，Mx)4O7，所述化学式中，M为掺杂金属元素，0﹤x≤0.5，所述固溶体结构中，溶剂组元为Ti4O7，掺杂金属元素M为溶质，所述M为+5价的金属元素Nb，W，Nb和W，或者Nb、W和V。
2.一种权利要求1所述掺杂Ti4O7粉体的制备方法，其特征在于工艺步骤依次如下：
(1)配料
原料为钛源、金属元素M源和碳质还原剂，按照权利要求1所述掺杂Ti4O7粉体的化学式及所用原料之间的化学反应计量各原料；
所述钛源为H2TiO3粉体或TiOSO4粉体，所述金属元素M源为Nb的五价可溶性盐，W的五价可溶性盐，Nb的五价可溶性盐和W的五价可溶性盐，或者Nb的五价可溶性盐、W的五价可溶性盐和V的五价可溶性盐，所述碳质还原剂为葡萄糖或炭黑粉；
(2)制备粒料
将步骤(1)计量好的各原料用蒸馏水或去离子水配制成混合液，蒸馏水或去离子水的重量与各原料总重量之比为2～4∶1，然后用喷雾干燥机喷雾造粒，并将所得粒料在氩气保护下于300℃～600℃煅烧至少30分钟；
(3)烧结
将步骤(2)制备的粒料在真空或氮气或氩气气氛下，于700℃～1250℃烧结1小时～4小时，继后随炉冷却至100℃以下出炉，即得到掺杂Ti4O7粉体。
3.根据权利要求2所述掺杂Ti4O7粉体的制备方法，其特征在于喷雾造粒时喷雾干燥机的出口温度为180℃～250℃。
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