CN103261464A - 热轧钢板或冷轧钢板、其制造方法及在汽车行业中的用途 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种热轧或冷轧的钢板，其特征在于，以重量百分比计所述钢板的组成为：0.6%≤C≤0.9%；17%≤Mn≤22%；0.2%≤Al≤0.9%；0.2%≤Si≤1.1%且0.85%≤Al+Si≤1.9%；1.2%≤Cu≤1.9%；S≤0.030%；P≤0.080%；N≤0.1%；可选地，Nb≤0.25%并且优选地在0.070%和0.25%之间；V≤0.5%并且优选地在0.050%和0.5%之间；Ti≤0.5%，并且优选地在0.040%和0.5%之间；Ni≤2%；痕量≤Cr≤2%，优选地≤1%；B≤0.010%，并且优选地在0.0005%和0.010%之间；剩余物是铁和生产产生的杂质。本发明还涉及一种用于制备所述板的方法以及所述板在汽车行业中的用途。

Description

热轧钢板或冷轧钢板、其制造方法及在汽车行业中的用途

技术领域

本发明涉及冶金学，并且尤其涉及可在汽车产业中使用的铁锰钢中的热轧金属板或冷轧金属板。

背景技术

奥氏体Fe-Mn-C钢被用于汽车产业中以制造具有高强度的结构零件，尤其以热轧板或冷轧板的形式。与用于相同用途的碳钢相比，它们具有更轻的优点，该优点可以在车辆使用过程中明显节约能源。这类钢又称为“TWIP（孪晶诱导塑性）钢”。它们的机械强度高（拉伸强度Rm>1000MPa）且它们的延展性相当大（断裂伸长率A大于50%）。它们具有优异的成形性并且在冲击的情况下吸收能量的容量大。这使得它们特别适用于制造车辆的安全结构件。

它们的Mn含量为至少10%，通常大约在15%到35%之间，它们的C含量例如可以达到1.5%，以及其他元素诸如Al、Si、Cu、Ti、W、Mo、Cr、Ni、Nb、V等可以以明显的量存在。这些含量如下文中提到的所有含量以重量百分比给出。

这些钢的良好的机械性能是由于：

-在-100℃和+1200℃之间的所有的温度下它们的稳定的奥氏体结构；

-由于强烈的机械孪生水平造成它们的高加工硬化率（n＞0.4）。

在室温下，钢的堆垛层错能量足够低，以使机械孪生与位错滑移竞争。孪生密度随着变形增大，故位错的自由路径迅速下降。正是通过这种机理，可以得到上文所述的良好的机械性能。

在描述这样的板的文献中，可提到下列的文献。

EP-A-1067203描述了直接浇铸薄带所制造的铁锰板。所述组成非常宽，特别是Al含量范围可高达6%，铜含量高达5%，硅含量高达2.5%，但较低的Si、Al和Cu的含量是优选的。当遵守它们的精细加工方法（对薄带进行浇铸，可能进行热轧（优选地与浇铸同时）、冷轧和再结晶退火）时，这些钢具有卓越的机械性能。但在薄带上浇铸是难以应用的方法，并且非常不适用于批量生产，因为批量生产对于用于汽车的产品上是所需的。

WO-A-03/025240描述了用于焊接的钢管的具有高强度的铁锰板，其包括10%至40%的Mn、高达2%的C、高达5%的Si、高达5%的Al、高达5%的Cu。还可以出现许多其他的合金元素。然而，低含量的Al（小于0.1%且优选地最多0.01%）、低含量的Cu（小于1%）、低含量的Si（小于1%，优选地小于0.5%）是优选的，特别是在高含量铝有形成氮化物的风险，从而在热转换期间促进裂纹的形成。低含量的硅也是优选的，由于在冷变形期间Si促进马氏体的形成，这不利于酸洗材料和其可焊接性。

WO-A-2005/019483描述了Rm大于900MPa并且具有高断裂伸长率（Rm×A%＞45,000）的热轧Fe-C-Mn钢板。C含量降低到0.5%到0.7%之间并且Mn含量降低到17%到24%之间。Al含量保持在很低的水平，最高0.050%，再次以便避免铝的氮化物的形成。硅和铜的明显存在是可以的，但不是特别需要的。

WO-A-2006/056670描述了与前述文献相比具有稍高的C含量（0.85%到1.05%）和更低的Mn含量（从16%到19%）的板。它们的强度Rm大于1200MPa且Rm与A%的乘积大于65,000MPa%。但在热轧板上获得的这些高性能仅以完全不含析出的铁碳化物和平均颗粒大小最大为10μM为代价。为了该目的需要热轧以及低温（＜400℃）卷绕之后进行快速淬火。如果该组合物和处理条件没有很好地遵守，则存在在隔离的区域和颗粒边缘处形成渗碳体的风险，从而在产品中具有不充分均一的性能的产品。

WO-A-2006/077301描述了热轧、随后冷轧并且随后退火的Fe-C-Mn钢板材，其目的在于抵抗延迟的裂纹，即，它们成型后发生的裂纹。为了该目的，将作为氢陷阱的元素引入钢铁，这防止了该元素在奥氏体晶界处集中。为了该目的可以一起或单独使用V、Ti、Nb、Cr和Mo。V是特别有效的。对于获得所需的高机械性能和耐延迟裂纹，尤其是获得平均大小在5nm到25nm并且大部分位于晶内位置上的碳化物，对钢的组成和热处理进行调整。

WO-A-2008/007192描述了与前述文献相比的板，其还可以用锌或锌合金涂覆，在该条件下可以在金属/涂层界面处形成富铁和锰的层。

WO-A-93/13233描述了奥氏体铁锰板，其中Mn=15%-35%，C=0%-1.5%、优选地0%-0.7%，铝=0.1%-6%，硅≤0.6%，并且Mn和Al的含量同时处于确定的范围中。它们具有高强度、高可成型性和高的可焊接性。文献WO-A-95/26423和WO-A-97/24467描述了类似的板。其他元素可以以非常宽范围的含量存在，例如高达5%的铜。WO-A-2007/074994描述了类似的钢（然而其仅可以含有5%的Mn），该钢适于镀锌以便改善在盐水介质中的耐腐蚀性能。

WO-A-2008/078962描述了包含最多只有0.5%的C的铁锰板，在其他元素中，Cu可以多达10%。它们含有残留的奥氏体和马氏体。它们有很好的韧性，但是其拉伸强度（尽管相对高）和断裂伸长率低于先前描述的材料。

WO-A-2007/075006描述了热轧铁锰板或冷轧铁锰板，其适于被涂覆并且具有良好的表面质量。它们含有0.2%-1.5%的C、10%-25%的Mn、0.01%-3%的Al和0.005%-2%的Si。

WO-A-2008/078904描述了具有高机械性能且具有良好的表面质量的热轧铁锰板或冷轧铁锰板，其含有0.2%-1.5%的碳、10%-25%的Mn、0.3%-3.0%的Al并且不含Si。

WO-A-2008/078940描述了具有高机械性能且具有良好的表面质量的热轧铁锰板或冷轧铁锰板，其含有0.2%-1.5%的碳、10%-25%的Mn、0.3%-3.0%的Al，并且含有Si、Ti和Nb中的至少一种元素。这些板的特征在于在吸收冲击上的良好的特性。

然而，这类富含Mn或者甚至富含C的钢，由于它们可以达到很高的应力和变形水平，故它们对于不同形式的由氢导致的损坏有显著的灵敏性，特别是对应力腐蚀。尤其是，已经提到的文献没有提出对该问题的任何解决方案。

发明内容

本发明的目的是对用户、尤其是汽车制造商提供以热轧或冷轧的板形式存在的和可选地被电镀锌的Fe-Mn钢，该钢不仅具有所需的高机械性能（如关于热轧或退火的粗制板，拉伸强度Rm大于850MPa或等于850MPa以及断裂伸长率大于或等于50%）以及大的塑性变形能力，而且在水介质中和在生理盐水中都具有很高的应力腐蚀耐性。

为此，本发明的目的是一种热轧钢板或冷轧钢板，其特征在于，以重量百分比计，所述钢板的组成为：

-0.6%≤C≤0.9%；

-17%≤Mn≤22%；

-0.2%≤Al≤0.9%；

-0.2%≤Si≤1.1%；

-且0.85%≤Al+Si≤1.9%；

-1.2%≤Cu≤1.9%；

-S≤0.030%；

-P≤0.080%；

-N≤0.1%；

可选地，

-Nb≤0.25%，并且优选地在0.070%和0.25%之间；

-V≤0.5%，并且优选地在0.050%和0.5%之间；

-Ti≤0.5%，并且优选地在0.040%和0.5%之间；

-Ni≤2%；

-痕量≤Cr≤2%，优选地≤1%；

-B≤0.010%，并且优选地包括在0.0005%和0.010%之间；

剩余物是铁和加工产生的杂质。

优选地，0.4%≤Al≤0.8%。

优选地，0.2%≤Si≤0.6%。

优选地，17%≤锰≤18%。

优选地，该钢板的晶粒的平均尺寸小于5μm或等于5μm。

优选地，该钢板析出的碳化物的表面分数小于或等于1.5%。

该钢板可以包括通过电镀锌获得的锌涂层或锌合金涂层。

本发明的目的还在于一种制造钢板的方法，其特征在于：

-制作具有前述组成的钢的半成品并将其铸成板坯；

-然后使所述半成品处于1100℃到1300℃的温度；

-然后进行所述半成品的热轧以便获得热轧板，轧制结束时所述半成品的温度是至少890℃；

-然后以至少40℃/s的速度对经热轧的所述半成品进行快速淬火，同时在所述轧制结束和所述淬火开始之间保持时延，使得由所述时延和轧制结束时的所述温度限定的点位于由如图1所示的ABCD'E'F'A图形、优选地ABCDEFA图形所限定的区域内，在所述时延期间，金属在露天环境下进行自然冷却；

-以及在小于或等于580℃的温度下卷绕热轧板。

根据本发明的替选例，所述卷绕的热轧板被退绕，并且至少一个冷轧/退火循环被应用于该板以便获得冷轧板。

在所述冷轧/退火循环之后，可将压下率小于或等于30%的冷变形应用于所述冷轧板。

所述冷变形可利用选自加工硬化轧制、利用交替弯曲的拉伸矫直、和简单牵引的方法来完成。

本发明的目的还在于具有上述组成的热轧板或冷轧板在汽车行业中的用途。

可以在导致应力腐蚀的条件下使用所述板。

可以理解，本发明包括发现主要元素Fe、Mn、Al和Cu的含量之间的平衡，利用该平衡可以确保对于TWIP钢的常规用途的适应性强的机械性能和与现有已知的这类钢相比具有更高的耐腐蚀性。具体地，发现，Al-Cu对和Al-Si对对于解决这个问题具有特别的关联性。

附图说明

参照图1，通过阅读以下的描述将更好地理解本发明，图1示出对于根据本发明的钢，热轧结束时的温度和在热轧结束和随后的快速淬火开始之间的时延对卷绕后再结晶分数的影响。

具体实施方式

用两种常规的方法来测量对应力腐蚀的敏感度，即，所谓的“杯试验”和“蠕变试验”。

根据WO-A-2006/077301描述的方法，杯试验包括从例如直径为55mm的圆形平板坯料开始和通过例如直径为33毫米的冲压机对其进行压制以便形成杯。在该情况下，决定试验精度并且通过平板坯料直径与冲压机直径之间的比率确定的因子β是1.67。根据介质（打算测量该介质的影响），将在金属变形之后具有内应力的杯随后浸在纯水或盐水或盐雾中，测量多少天之后出现裂纹。

对于蠕变试验，常规的拉伸试验试样完全浸泡在含有盐水的盘中，随后经受恒定的拉力。观测由于腐蚀出现裂纹发生的时间。

根据本发明的钢应具有用于这种类型的目标用途的常规机械性能：关于热轧或冷轧且退火的粗制板，至少850MPa的拉伸强度Rm和至少50%的A%。

关于钢承受应力腐蚀的能力，发明人应用下列他们自己的标准。

时间段以天计，发明人测量在浸泡在自来水中的一批五个杯中观测到第一裂纹时所经过的时间段（时间段A），以及在经受连续的盐雾试验的五个杯中观测到第一裂纹时所经过的时间段（时间段B），以及在拉伸试样中观测到第一裂纹时所经过的时间段（时间段C），其中，该拉伸试样是在预先以50%的压下量进行冷轧的板中切下的且经受等于通过以50%的压下量进行冷轧后的最大拉伸强度的80%的应力。该应力被施加到浸泡在5%NaCl水溶液中的试样。

随后计算量Σ=A+3xB+4xC。其表示钢对应力腐蚀的耐性，通过优选地配衡在盐雾中的杯试验和在盐水中试样的拉伸试验，盐雾和盐水表示从根据本发明的钢所制造的部件在其使用期间可能遇到的最苛刻的条件。发明人认为，必须达到至少170天的量Σ，使得从应力腐蚀耐性的观点来看该钢被视为是令人满意的。

一般认为，杯的耐腐蚀的最小时间段需要为90天（在水中测试）和13天（在盐雾中测试）。对于在盐水中的应力腐蚀试验，可以认为，应该观测到耐腐蚀的最小时间段为4天。

实验结果表明，用于晶粒和析出物的尺寸标准对于根据本发明的这些钢的应力腐蚀耐性仅具有相对较小的影响，其组成是主要特征。析出物的尺寸对应力腐蚀没有影响，但仅对延迟开裂有影响。大晶粒的存在可能对应力腐蚀有利，但其将防止获得所需的机械性能。

就生产根据本发明的钢的方法而言，其使钢具有所需的机械性能，其可以与已知的Fe-Mn钢的惯例生产方法根本上相同。

当将WO-A-2005/019483中描述的方法应用到具有非常类似于本发明的组成的钢时，其很好地适用。该方法包括：制备具有规定组成的钢的半成品并将其铸成板坯，随后将其处于1100℃到1300℃的温度，以便在大于或等于890℃的最终温度下对由此加热的半成品进行轧制发生热变形、通过水的喷溅或可获得最小淬火速率40℃/s的任一其他方法来快速淬火轧制的半成品，同时在轧制结束和淬火开始之间保持时延使得由所述时延和轧制结束时的所述温度限定的点位于由如图1所示的ABCD'E'F'A图形、优选地ABCDEFA图形所限定的区域内。在所述时延期间，所述金属在露天环境下进行自然冷却。

保持该时延的作用是为了保证获得产品的至少75%（当它位于ABCD'E'F'A区中时）或甚至产品的100%（当它位于ABCDEFA区中时）发生奥氏体再结晶。正是在该条件下得到最终产品的结构，该结构保证所需的机械性能，尤其很大的变形能力。

在淬火之后，在580℃或更低的温度下缠绕得到的热板，以避免析出铁碳化物。

通常，由此获得的热轧板具有在0.5毫米和5毫米之间的厚度，这尤其取决于所用的铸造方法。最小厚度通常对应于使用直接从液态金属连续铸造薄板坯或薄带的方法铸造半成品的情况。

可选地，如果希望得到冷轧板，则将冷轧以及随后的分批退火或连续退火施加到退绕之后的热轧板。然而，退火和随后的淬火的条件应该避免发生成比例的晶粒生长与铁碳化物析出，这将损害获得目标机械性能。例如，在600℃到900℃下进行10秒到500秒的连续退火，随后以大于或等于0.5℃/s的速度淬火，非常适用于该目的。还可以进行多个这样的冷轧/退火循环，尤其当冷轧板需要小的最终厚度时。

此后，可继续进行压下程度不超过30%的新的冷变形，例如，加工硬化轧制（平整）、利用交替弯曲的拉伸矫直和简单牵引。除了其可以改善带的平坦度以外，该最终的成型还可以增大对其延展性降低所引起的损失的抵抗性。如果压下程度超过30%，则延展性会过度降低。

得到的冷轧板通常具有约0.2毫米到几毫米的厚度。

优选地，该制造方法的目的应在于最小化处理结束时存在的氢的量，以便降低延迟开裂的风险，尤其是当通过在规定的限度内添加V、Ti、Nb、Mo、W或Cr以用于形成足够的碳化物、氮化物和/或碳氮化物来实施微合金化时。这可以从WO-A-2008/007192获知，为此，可以通过对具有其最终厚度的带或者对成形产品在250℃和900℃之间执行的至少15s的退火来结束该处理。对卷绕的带实施的批量退火特别适用于该目的。

在符合惯例的生产时间，例如在旨在去除氢的最后的退火之前，该板还可以经历通过电镀或电沉积用锌或锌合金进行的涂覆操作。

现将解释本发明所需的不同元素的含量。

所包含的C含量在0.6%和0.9%之间，且锰含量在17%和22%之间。通过这对含量，可以获得所寻求的稳定的奥氏体微结构，从而确定板的机械性能。特别地，如果C含量不超过0.9%，则避免了铁碳化物的过量形成，以及如果锰含量超过17%，则避免或强烈制约了会损害板变形能力的马氏体相的形成。对于锰的22%的上限的原因与室温下板的延展性有关以及与材料成本有关。

所包含的Al含量在0.2%和0.9%之间，优选地在0.4%和0.8%之间。Al是脱氧元素，通常以高度变化的比例添加到Fe-C-Mn钢中，该比例可达到百分之几，但是其也可以限制到百分之零点零几或者更小，这一点在背景技术部分中提到的现有技术的文献中可以看出。

通常规定限制其含量到0.050%以便避免形成的过量的氮化物，氮化物形成的风险很高，这是因为Mn增大了氮在铁中的溶解度。但发明人注意到，结合其他规定的Cu和Si的含量，通过改善板对应力腐蚀的耐性，通过所提供的优点可以广泛地抵消该缺点。

为了不形成过量的氮化物，同时也为了避免在金属固化期间由于气体析出而形成孔隙（气孔），氮含量应该同时限制到0.1%。

此外，铝有利于增加堆垛层错能，这减少了形成形变马氏体的风险。

超过0.9%并且考虑到其他元素的含量，Al对于在盐水中的应力腐蚀具有负面影响。对于在纯水中的腐蚀，最佳的铝含量是约0.4%。

包含的Si含量在0.2%到1.1%之间，优选地在0.20%到0.6%之间。Si还用于钢的脱氧（虽然在目前的情况下，当Mn和Al的含量总是很高时，从该观点看其作用是次要的），并且还用于硬化该金属。0.2%的最低含量：一方面，是使Si开始对机械特性有作用所需的含量，另一方面，约为在添加硅锰（这是常规的，该材料比也可用于该目的的铁锰的价格更便宜并且更实用）形式实现的Mn之后在金属中将不可避免地存在的含量。约1%的含量导致在水中的最佳的应力腐蚀耐性，但是在盐水介质中不是十分有效。在0.2%和0.6%之间的含量是在不同的需求之间的最佳折中，这些不同的需求必须通过使用期间、尤其在汽车领域的使用中的产品满足。超过1.1%，存在形成马氏体的风险，其对于所寻求的机械性能不利。

此外，经验表明，Al+Si的和应该包含在0.85%和1.9%之间，优选地在1.1%到1.6%之间，以便获得所寻求的对应力腐蚀的效应。该情况的解释仍然有待发现。

包含的Cu含量在1.2%和1.9%之间。通常，可以增加其含量达到百分之几以便获得析出硬化，然而这具有促进在热轧产品上形成表面缺陷的风险。发现，结合前述Al和Si的含量，对于Al和Si的含量发现它们（尤其是Si）具有与Cu的协同效应以用于减少相关的Fe-C-Mn钢的应力腐蚀性，从1.2%到1.9%的Cu含量是用于解决前述技术问题的最佳范围。

Cu的存在还给出了保持足够低的弹性限度的可能性以提供具有低Re/Rm比的钢，低Re/Rm比是保持变形的极高能力且没有任何弹性反复的标志。这里不寻求通常由高Cu含量提供的析出硬化效应。

对于已经存在于钢中或者可存在于钢中的其他元素而言，这些要求类似于该类型的钢的一般要求。

S含量限于最高0.030%，以便避免晶界的脆化从而导致延展性的恶化。

出于同样的原因，P的含量限于0.080%。

N含量小于或等于0.1%。明显的和不受控制的氮化物的形成实际上对于所寻求的机械性能是有害的。

作为可选的元素，该钢还可以含有下列元素。

该钢可以含有Cr，Cr的含量限于最多是2%，优选地最多1%。该元素可增加在水性介质中的耐腐蚀性，但它也通常降低堆垛层错能，因此降低在变形条件下奥氏体的稳定性，从而变形的钢的性能降低。

该钢可以含有Ni，Ni的含量限于最多是2%。其也增加了在水介质中的耐腐蚀性。其还有助于获得明显的断裂伸长率和增大韧性。然而，该添加被证实超过2%则带来不必要的昂贵成本。

该钢可以含有Ti，Ti的含量限于最多是0.5%。该元素通过其引起的析出碳氮化物而具有硬化作用，并且碳氮化物捕获氢，但是如果过量，则这些碳氮化物将降低韧性，这不是期望的。优选地，Ti以0.040%到0.5%的含量存在。

可以添加一些V，出于与Ti一样的原因，其含量高达0.5%且优选地在0.05%和0.5%之间。

可以添加一些Nb，出于与Ti一样的原因，其含量高达0.25%，优选地在0.070%和0.25%之间。

通常，形成氮化物的元素（Ti、V、Nb）的过量存在将导致粗氮化物的形成，该粗氮化物将不能作为有效的氢陷阱，这将进一步减小这样添加的好处。

可以添加一些B，其含量高达0.010%，且优选地0.0005%和0.010%之间。该元素在晶界处分凝并且增大了它们的凝聚力。令人惊讶的是，发明人注意到，在该范围内添加B导致弹性限度和强度上每ppm减少约2.5MPa。不受限于理论，可以认为，这导致在压制成型之后残留应力减小，并且由此成型的部件具有较佳的应力耐腐蚀性。

存在的其他元素是铁和生产产生的杂质，它们的含量为用于该类型的钢的通常含量。

如表1所示，对符合本发明或不符合本发明的各种组成的杯子实施应力腐蚀测试。利用先前描述的方法，由冷轧和退火的板制成β因子为1.67的杯子，该冷轧和退火的板经受与上文描述的处理一致的处理，并且该板的厚度在1.2毫米到1.5毫米之间。在非退火的冷轧钢板中采集用于确定在盐水中的牵引腐蚀（corrosion under traction）耐性的蠕变试样。样品的主体具有4mm的宽度和40mm的有用长度。机械测试和腐蚀测试的结果汇总于表2中。

表1：受测样品的组成

表2：腐蚀测试和机械测试的结果

分析这些结果表明，只有遵守对Si含量、Al含量和Cu含量所设置的所有条件，才可获得所寻求的在应力腐蚀上的良好结果（特别是在最苛刻的盐雾和盐水的条件下）以及可以使本发明的钢特别适用于汽车行业的用途的机械性能。

在这些参考样品中，样品10在盐水中的耐腐蚀性小于所需的最小值4天。此外，样品10的标准值Σ=A+3xb+4xc，该标准值表征在应力下的总体应力腐蚀耐性，该标准值小于170天。

总体来看，这些测试实际表明，必须同时遵守以下四个条件：

-0.2%≤Al≤0.9%；

-0.2%≤Si≤1.1%；

-0.85%≤Al+Si≤1.9%，优选地1.1%≤Al+Si≤1.6%；

-1.2%≤Cu≤1.9%；

从而实现了本发明的所有目的，这是因为受益于一方面在Al和Si之间以及另一方面在Al和Cu之间的对于应力腐蚀耐性的协同效应。

Claims (13)

1.一种热轧钢板或冷轧钢板，其特征在于，以重量百分比计，所述钢板的组成为：

-0.6%≤C≤0.9%；

-17%≤Mn≤22%；

-0.2%≤Al≤0.9%；

-0.2%≤Si≤1.1%；

-0.85%≤Al+Si≤1.9%；

-1.2%≤Cu≤1.9%；

-S≤0.030%；

-P≤0.080%；

-N≤0.1%；

可选地

-Nb≤0.25%，并且优选地在0.070%和0.25%之间；

-V≤0.5%，并且优选地在0.050%和0.5%之间；

-Ti≤0.5%，并且优选地在0.040%和0.5%之间；

-Ni≤2%；

-痕量≤Cr≤2%，优选地≤1%；

-B≤0.010%，并且优选地在0.0005%和0.010%之间；

剩余物是铁和生产产生的杂质。

2.根据权利要求1所述的板，其特征在于，0.4%≤Al≤0.8%。

3.根据权利要求1或2所述的板，其特征在于，0.2%≤Si≤0.6%。

4.根据权利要求1到3中的任一项所述的板，其特征在于，17%≤Mn≤18%。

5.根据权利要求1到4中的任一项所述的板，其特征在于，所述板的晶粒的平均尺寸小于5μm或等于5μm。

6.根据权利要求1到5中的任一项所述的板，其特征在于，所述板析出的碳化物的表面分数小于1.5%或等于1.5%。

7.根据权利要求1到6中的任一项所述的板，其特征在于，所述板包括通过电镀锌获得的锌涂层或者锌合金涂层。

8.一种用于制造钢板的方法，其特征在于：

-制作具有根据权利要求1到4中任一项所述的组成的钢的半成品并将其铸成板坯；

-然后使所述半成品处于1100℃到1300℃的温度；

-然后进行所述半成品的热轧以便获得热轧板，轧制结束时所述半成品的温度是至少890℃；

-然后以至少40℃/s的速度对经热轧的所述半成品进行快速淬火，同时在所述轧制结束和所述淬火开始之间保持时延，使得由所述时延和轧制结束时的所述温度限定的点位于由如图1所示的ABCD'E'F'A图形、优选地ABCDEFA图形所限定的区域内，在所述时延期间，金属在露天环境下进行自然冷却；

-以及在小于或等于580℃的温度下卷绕热轧板。

9.根据权利要求8所述的用于制造钢板的方法，其特征在于，卷绕的所述热轧板被退绕，并且对其施加至少一个冷轧/退火循环以便获得冷轧板。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，在所述冷轧/退火循环之后，将压下程度小于或等于30%的冷变形应用于所述冷轧板。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述冷变形利用选自加工硬化轧制、利用交替弯曲的拉伸矫直、和简单牵引的方法来完成。

12.根据权利要求1到7中任一项所述的热轧板或冷轧板在汽车行业中的用途。

13.根据权利要求12所述的用途，其特征在于，在能够导致应力腐蚀的条件下使用所述板。

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