CN103255648A - 一种提高纺织品轧染固色率的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种提高纺织品轧染固色率的方法，属于纺织印染加工领域。本发明采用改变纺织品轧染工艺中的染液和固色液的配制的方法，通过将高比例醇类有机溶剂和少量水与染料或固色剂混合而成的染液或固色液分别对纺织品进行轧染和固色，从而提高纺织品的轧染固色率。本发明的提高纺织品轧染固色率的方法，在纺织品的轧染过程中，不仅能够降低染料在染液中的水解率，提高染料的利用率、上染率、匀染率和对纺织品的固色率，而且能够大大降低纺织品轧染工艺过程中用水量大的问题，有效降低助剂的用量。本发明的方法不仅工艺简单、成本低，而且醇类有机溶剂能够回收循环利用，安全节能，经济环保。

Description

一种提高纺织品轧染固色率的方法

技术领域

本发明涉及一种提高纺织品轧染固色率的方法，属于纺织印染加工领域。

背景技术

常规的轧染技术中所运用的染料一般都具有颜色鲜艳、色谱齐全、色光纯正、牢度优良、价格便宜和使用方便等诸多优点，然而这些染料在应用时的最大问题是染料利用率不高，固色率仅为60~70%，且轧染过程中耗用大量的助剂，对环境造成极大污染。因此，如何提高染料的轧染固色率成为国内外研究的热点。

公开杂质《印染》，公开日期1991年1月第十七卷第一期名称为《提高活性翠蓝上染固着率轧染新技术》中提到了一种提高轧染固色率的方法，该方法采用接枝剂CSⅡ在染色过程中对棉纤维进行处理，使棉纤维上接上某些改性基团，增加染料分子的染座，使染料的上染固着率提高，并改变染料与纤维的结合形成，从而达到降低成本、减少三废、提高产品质量的目的。但是，此方法工艺复杂，而且适用范围较窄，不适合于多种染料和多种纤维材料。

中国专利公开号CN101649563A，公开日期2010年2月17日，发明创造的名称为室温羊毛轧染微波固色方法，该申请案公开了一种羊毛轧染固色的方法。虽然此方法将微波加热具有好的穿透性的原理利用到羊毛轧染的技术上，确实起到了缩短染色时间，实现快速匀染和提高固色率的作用，但是其不足之处是此技术目前只适用于羊毛轧染技术，应用范围较窄，且微波具有一定的危害性。

中国专利申请公布号CN102776790A，申请公布日期2012年11月14日，发明创造的名称为一种分散染料无水染色方法，该申请案公开了一种涤纶轧染的方法。虽然它采用离子液体作为溶剂溶解分散染料，然后再对涤纶进行轧染，确实起到了染色方法简单和提高固色率的作用，但是其不足之处在于此方法所用的离子液体较为昂贵。

发明内容

针对上述问题，为了提高染料在纺织品轧染工艺过程中的固色率，本发明的目的在于提供一种对纺织品轧染工艺中的染液和固色液采用改变其配制的方法，通过将高比例醇类有机溶剂和少量水与染料或固色剂混合而成的染液或固色液分别对纺织品进行轧染和固色。

为了实现上述目的，本发明的技术解决方案为：

一种提高纺织品轧染固色率的方法，包括纺织品轧染工艺中的染液配制、浸轧染液、固色液配制、浸轧固色液、固色及后处理：

所述的纺织品轧染工艺中的染液配制是指将染料置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀后配制成染液，其中，染液的浴比为1:20~1:50，醇类有机溶剂和水的体积比为95%~50%:5%~50%，染料的浓度为纺织品质量的1%~5%。

所述的染料为活性染料或酸性染料或分散染料中的一种。

所述的纺织品为棉纺织品或麻纺织品或毛纺织品或黏胶纺织品或涤纶纺织品中的一种。

所述的纺织品轧染工艺中的固色液配制是指将固色剂置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀后配制成固色液，其中，固色液的浴比为1:20~1:50，醇类有机溶剂和水的体积比为95%~50%:5%~50%，固色剂的浓度为5~20g/L。

所述的染料为活性染料。

所述的纺织品为棉纺织品。

所述的醇类有机溶剂为乙醇或异丙醇中的一种。

所述的固色剂为碳酸钠或碳酸氢钠或锦纶固色剂中的一种。

由于采用了以上技术方案，本发明的技术特点在于：本发明的技术方案采用改变纺织品轧染工艺中的染液和固色液配制的方法，通过将高比例醇类有机溶剂和少量水与染料或固色剂混合而成的染液或固色液分别对纺织品进行轧染和固色。在高比例醇类有机溶剂和少量水与染料混合而成的染液中，水量的减少从而使得染料的浓度大幅度提高，染料在织物上的上染率也随之提高。由于水量的减少，染料的水解降低，使得染料的利用率增高。由于醇类有机溶剂的介电常数比水大，使得醇类有机溶剂的极性比水小。因此，整个染液的极性也随着增高，染料与纤维之间的反应速度随之加快，提高了染料在纤维上的固色率。与此同时，醇类有机溶剂的加入降低了染液表面张力，染料分子更容易发生亲核取代和亲核加成反应，形成染料纤维共价键，并且染浴中大量的醇类有机溶剂和少量的水，能有效地防止染料的水解和脱落，提高了染料的利用率。因此，本发明解决了传统轧染工艺中染料利用率低和固色率差的问题。

本发明的提高纺织品轧染固色率的方法，在纺织品的轧染过程中，不仅能够降低染料在染液中的水解率，提高染料的利用率、上染率、匀染率和对纺织品的固色率，而且能够大大降低纺织品轧染工艺过程中用水量大的问题，有效降低助剂的用量。本发明的方法不仅工艺简单、成本低，而且醇类有机溶剂能够回收循环利用，安全节能，经济环保。

具体实施方式

    下面结合具体实施例对本发明进行具体详细描述。

一种提高纺织品轧染固色率的方法，所轧染的纺织品为棉纺织品或麻纺织品或毛纺织品或黏胶纺织品或涤纶纺织品中一种。提高轧染固色率的方法具体步骤如下：

a 染液配制

将染料置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀后配制成染液，其中，染液的浴比为1:20~1:50，醇类有机溶剂和水的体积比为95%~50%:5%~50%，染料的浓度为纺织品质量的1%~5%。染料为活性染料或酸性染料或分散染料中的一种。醇类有机溶剂为乙醇或异丙醇中的一种。

b 浸轧染液

将纺织品按照浸轧方法浸轧染液，纺织品的带液率为60%~90%，然后将浸轧染液的纺织品烘干，烘干温度为70~80℃，烘干时间为3~5分钟。浸轧方法为一浸一扎或二浸二轧中的一种。

c 固色液配制

将固色剂置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀后配制成固色液，其中，固色液的浴比为1:20~1:50，醇类有机溶剂和水的体积比为95%~50%:5%~50%，固色剂的浓度为5~20g/L。醇类有机溶剂为乙醇或异丙醇中的一种。固色剂为碳酸钠或碳酸氢钠或锦纶固色剂中的一种。

d 浸轧固色液

将经浸轧染液并烘干后的纺织品按照浸轧方法浸轧固色液，纺织品的带液率为30%~90%，然后将浸轧固色液的纺织品烘干，烘干温度为70~80℃，烘干时间为3~5分钟。浸轧方法为一浸一轧或二浸二轧中的一种。

e 固色

按照固色方法对经浸轧固色液并烘干后的纺织品进行固色，固色温度为150~200℃，固色时间为0.5~3分钟。固色方法为汽蒸或焙烘中的一种。

f 后处理

洗去经固色处理后的纺织品表面的浮色，并在80℃时烘干。

具体实施例

实施例一：

按上述工艺步骤：选用1g棉纺织品作为待轧染的纺织品。将活性染料置于乙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成染液，其中，染液的浴比为1:20，乙醇和水的体积比为95%:5%，活性染料的浓度为棉纺织品质量的1%。将棉纺织品二浸二轧染液，棉纺织品的带液率为70%，然后将浸轧染液的棉纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为5分钟。将碳酸钠置于乙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成固色液，其中，固色液的浴比为1:20，乙醇和水的体积比为95%:5%，碳酸钠的浓度为5g/L。将经浸轧染液并烘干后的棉纺织品二浸二轧固色液，棉纺织品的带液率为70%，然后将浸轧固色液的棉纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为5分钟。按照焙烘的方法对经浸轧固色液并烘干后的棉纺织品进行固色，固色温度为150℃，固色时间为3分钟。洗去经固色处理后的棉纺织品表面的浮色，并在80℃时烘干。

实施例二：

按上述工艺步骤：选用1g棉纺织品作为待轧染的纺织品。将活性染料置于异丙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成染液，其中，染液的浴比为1:50，异丙醇和水的体积比为50%:50%，活性染料的浓度为棉纺织品质量的5%。将棉纺织品按一浸一轧浸轧染液，麻纺织品的带液率为60%，然后将浸轧染液的棉纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为3分钟。将碳酸氢钠置于异丙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成固色液，其中，固色液的浴比为1:20，异丙醇和水的体积比为50%:50%，碳酸氢钠的浓度为10g/L。将经浸轧染液并烘干后的棉纺织品按照一浸一轧浸轧固色液，棉纺织品的带液率为70%，然后将浸轧固色液的棉纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为3分钟。按照汽蒸的方法对经浸轧固色液并烘干后的棉纺织品进行固色，固色温度为200℃，固色时间为0.5分钟。洗去经固色处理后的棉纺织品表面的浮色，并在80℃时烘干。

实施例三：

按上述工艺步骤：选用1g麻纺织品作为待轧染的纺织品。将活性染料置于乙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成染液，其中，染液的浴比为1:20，乙醇和水的体积比为95%:5%，活性染料的浓度为麻纺织品质量的1%。将麻纺织品二浸二轧染液，麻纺织品的带液率为70%，然后将浸轧染液的麻纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为5分钟。将碳酸钠置于乙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成固色液，其中，固色液的浴比为1:20，乙醇和水的体积比为95%:5%，碳酸钠的浓度为5g/L。将经浸轧染液并烘干后的麻纺织品二浸二轧固色液，麻纺织品的带液率为70%，然后将浸轧固色液的麻纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为5分钟。按照焙烘的方法对经浸轧固色液并烘干后的麻纺织品进行固色，固色温度为150℃，固色时间为3分钟。洗去经固色处理后的麻纺织品表面的浮色，并在80℃时烘干。

实施例四：

按上述工艺步骤：选用1g麻纺织品作为待轧染的纺织品。将活性染料置于异丙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成染液，其中，染液的浴比为1:50，异丙醇和水的体积比为50%:50%，活性染料的浓度为麻纺织品质量的5%。将麻纺织品按一浸一轧浸轧染液，麻纺织品的带液率为60%，然后将浸轧染液的麻纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为3分钟。将碳酸氢钠置于异丙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成固色液，其中，固色液的浴比为1:20，异丙醇和水的体积比为50%:50%，碳酸氢钠的浓度为10g/L。将经浸轧染液并烘干后的麻纺织品按照一浸一轧浸轧固色液，麻纺织品的带液率为70%，然后将浸轧固色液的麻纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为3分钟。按照汽蒸的方法对经浸轧固色液并烘干后的麻纺织品进行固色，固色温度为200℃，固色时间为0.5分钟。洗去经固色处理后的麻纺织品表面的浮色，并在80℃时烘干。

实施例五：

按上述工艺步骤：选用1g毛纺织品作为待轧染的纺织品。将酸性染料置于乙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成染液，其中，染液的浴比为1:20，乙醇和水的体积比为95%:5%，酸性染料的浓度为毛纺织品质量的1%。将毛纺织品二浸二轧染液，毛纺织品的带液率为70%，然后将浸轧染液的毛纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为5分钟。将锦纶固色剂置于乙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成固色液，其中，固色液的浴比为1:20，乙醇和水的体积比为95%:5%，锦纶固色剂的浓度为5g/L。将经浸轧染液并烘干后的毛纺织品二浸二轧固色液，毛纺织品的带液率为70%，然后将浸轧固色液的毛纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为5分钟。按照焙烘的方法对经浸轧固色液并烘干后的毛纺织品进行固色，固色温度为150℃，固色时间为3分钟。洗去经固色处理后的毛纺织品表面的浮色，并在80℃时烘干。

实施例六：

按上述工艺步骤：选用1g毛纺织品作为待轧染的纺织品。将酸性染料置于异丙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成染液，其中，染液的浴比为1:50，异丙醇和水的体积比为50%:50%，酸性染料的浓度为麻纺织品质量的5%。将毛纺织品按一浸一轧浸轧染液，毛纺织品的带液率为60%，然后将浸轧染液的毛纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为3分钟。将锦纶固色剂置于异丙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成固色液，其中，固色液的浴比为1:20，异丙醇和水的体积比为50%:50%，锦纶固色剂的浓度为10g/L。将经浸轧染液并烘干后的毛纺织品按照一浸一轧浸轧固色液，毛纺织品的带液率为70%，然后将浸轧固色液的毛纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为3分钟。按照汽蒸的方法对经浸轧固色液并烘干后的毛纺织品进行固色，固色温度为200℃，固色时间为0.5分钟。洗去经固色处理后的毛纺织品表面的浮色，并在80℃时烘干。

    实施例七：

按上述工艺步骤：选用1g黏胶纺织品作为待轧染的纺织品。将活性染料置于乙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成染液，其中，染液的浴比为1:20，乙醇和水的体积比为95%:5%，活性染料的浓度为麻纺织品质量的1%。将黏胶纺织品二浸二轧染液，黏胶纺织品的带液率为90%，然后将浸轧染液的黏胶纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为5分钟。将碳酸钠置于乙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成固色液，其中，固色液的浴比为1:20，乙醇和水的体积比为95%:5%，碳酸钠的浓度为5g/L。将经浸轧染液并烘干后的黏胶纺织品二浸二轧固色液，黏胶纺织品的带液率为90%，然后将浸轧固色液的黏胶纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为5分钟。按照焙烘的方法对经浸轧固色液并烘干后的黏胶纺织品进行固色，固色温度为150℃，固色时间为3分钟。洗去经固色处理后的黏胶纺织品表面的浮色，并在80℃时烘干。

实施例八：

按上述工艺步骤：选用1g黏胶纺织品作为待轧染的纺织品。将活性染料置于异丙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成染液，其中，染液的浴比为1:50，异丙醇和水的体积比为50%:50%，活性染料的浓度为麻纺织品质量的5%。将黏胶纺织品按一浸一轧浸轧染液，黏胶纺织品的带液率为60%，然后将浸轧染液的黏胶纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为3分钟。将碳酸氢钠置于异丙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成固色液，其中，固色液的浴比为1:20，异丙醇和水的体积比为50%:50%，碳酸氢钠的浓度为10g/L。将经浸轧染液并烘干后的黏胶纺织品按照一浸一轧浸轧固色液，黏胶纺织品的带液率为90%，然后将浸轧固色液的黏胶纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为3分钟。按照汽蒸的方法对经浸轧固色液并烘干后的黏胶纺织品进行固色，固色温度为200℃，固色时间为0.5分钟。洗去经固色处理后的黏胶纺织品表面的浮色，并在80℃时烘干。

实施例九：

按上述工艺步骤：选用1g涤纶纺织品作为待轧染的纺织品。将分散染料置于乙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成染液，其中，染液的浴比为1:20，乙醇和水的体积比为95%:5%，分散染料的浓度为涤纶纺织品质量的1%。将涤纶纺织品二浸二轧染液，涤纶纺织品的带液率为30%，然后将浸轧染液的涤纶纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为5分钟。将经浸轧染液并烘干后的涤纶纺织按照焙烘的方法进行固色，固色温度为195℃，固色时间为1.5分钟。洗去经固色处理后的涤纶纺织品表面的浮色，并在80℃时烘干。

实施例十：

按上述工艺步骤：选用1g涤纶纺织品作为待轧染的纺织品。将分散染料置于异丙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成染液，其中，染液的浴比为1:50，异丙醇和水的体积比为50%:50%，分散染料的浓度为涤纶纺织品质量的5%。将涤纶纺织品按一浸一轧浸轧染液，涤纶纺织品的带液率为40%，然后将浸轧染液的涤纶纺织品烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为3分钟。将经浸轧染液并烘干后的涤纶纺织品按照汽蒸的方法进行固色，固色温度为195℃，固色时间为1分钟。洗去经固色处理后的涤纶纺织品表面的浮色，并在80℃时烘干。

本发明实施例和采用水溶液轧染的固色率实验结果如下：

从实验结果对比数据可知，经本发明方法进行纺织品轧染，其固色率有效提高。 

Claims (5)

1.一种提高纺织品轧染固色率的方法，包括纺织品轧染工艺中的染液配制、浸轧染液、固色液配制、浸轧固色液、固色及后处理，其特征在于：

所述的纺织品轧染工艺中的染液配制是指将染料置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀后配制成染液，其中，染液的浴比为1:20~1:50，醇类有机溶剂和水的体积比为95%~50%:5%~50%，染料的浓度为纺织品质量的1%~5%；

所述的染料为活性染料或酸性染料或分散染料中的一种；

所述的纺织品为棉纺织品或麻纺织品或毛纺织品或黏胶纺织品或涤纶纺织品中的一种；

所述的纺织品轧染工艺中的固色液配制是指将固色剂置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀后配制成固色液，其中，固色液的浴比为1:20~1:50，醇类有机溶剂和水的体积比为95%~50%:5%~50%，固色剂的浓度为5~20g/L。

2.如权利要求1所述的一种提高纺织品轧染固色率的方法，其特征在于：所述的染料为活性染料。

3.如权利要求1所述的一种提高纺织品轧染固色率的方法，其特征在于：所述的纺织品为棉纺织品。

4.如权利要求1所述的一种提高纺织品轧染固色率的方法，其特征在于：所述的醇类有机溶剂为乙醇或异丙醇中的一种。

5.如权利要求1所述的一种提高纺织品轧染固色率的方法，其特征在于：所述的固色剂为碳酸钠或碳酸氢钠或锦纶固色剂中的一种。