CN103244995A - 面状采暖器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种面状采暖器及其制造方法，该面状采暖器实现了在表面上的触感以及表面的外观的提高。面状采暖器具备：底面部件（150）；隔热板（140），其层叠在所述底面部件上；金属板（121），其层叠在所述隔热板上；加热线（132），其配设在所述隔热板和所属金属板之间；以及表面部件（110），其层叠在所述金属板上，所述隔热板由无纺布构成，所述无纺布由高熔点树脂纤维和具有比该高熔点树脂纤维低的熔点的低熔点树脂纤维混合而成，所述加热线通过所述低熔点树脂纤维的熔融来埋入到所述隔热板。

Description

面状采暖器及其制造方法

技术领域

本发明涉及面状采暖器及其制造方法，特别涉及以加热线作为发热源的面状采暖器及其制造方法。

背景技术

以往，作为地毯状的供暖器已知有面状采暖器。例如在专利文献1示出的面状采暖器中，表面部件、隔热板以及在均热板配设有加热线的加热单元层叠在一起。在借助电磁感应加热装置对该层叠体进行加热按压处理时，通过电磁感应使均热板的金属板发热。通过该热来使涂覆在金属板的两面的粘接剂熔融，通过该粘接剂来对表面部件、加热单元以及隔热板进行粘接。然后，通过对层叠体进行冲压来制造面状采暖器。

专利文献1：日本特开2011-146368号公报

但是，在以往的面状采暖器中，在加热单元的加热线向表面部件侧和隔热板侧同等程度地突出的状态下层叠。因此，由于加热线导致表面部件稍稍地鼓起。由此，带给用户在表面部件上碰到加热线的触感，损害表面的外观。

发明内容

本发明是为了解决这样的课题而完成的，其目的在于提供一种面状采暖器及其制造方法，该面状采暖器实现了在表面上的触感以及表面的外观的提高。

本发明的一个形态的面状采暖器具备：板状的底面部件；隔热板，其层叠在所述底面部件上；金属板，其层叠在所述隔热板上；加热线，其配设在所述隔热板和所属金属板之间；以及面状的表面部件，其层叠在所述金属板上，所述隔热板由无纺布构成，所述无纺布由高熔点树脂纤维和具有比该高熔点树脂纤维低的熔点的低熔点树脂纤维混合而成，所述加热线通过所述低熔点树脂纤维的熔融来埋入到所述隔热板。

本发明具有以上说明的结构，起到如下效果：能够提供一种面状采暖器及其制造方法，该面状采暖器实现了在表面上的触感以及表面的外观的提高。

本发明的上述目的、其他目的、特征以及优点参照附图并根据以下的优选的实施方式的详细说明得以明确。

附图说明

图1为示出本发明的实施方式1的面状采暖器的立体图。

图2为示出图1的面状采暖器的主体的剖视图。

图3为示出用于形成图2的主体的原部件的分解剖视图。

图4为将作为图3的主体的形成部件的加热线的一部分分解得到的立体图。

图5为示意性地示出热冲压装置和用于形成图2的主体的一部分的第1层叠体的剖视图。

图6为示出经过热冲压得到的第1层叠体的剖视图。

图7A为示意性地示出电磁感应加热装置、冲压装置以及包括图6的经过热冲压得到的第1层叠体的第2层叠体的剖视图。

图7B为示意性地示出图7A所示的第2层叠体与电磁感应加热装置的励磁线圈的俯视图。

图8为示意性地示出超声波焊接装置和包括图7B的第2层叠体的主体的剖视图。

图9为示意性地示出修整装置和通过图8的超声波焊接装置来对端部进行了焊接的主体的剖视图。

图10为示出本发明的实施方式1的变形例的面状采暖器的一部分的俯视图。

标号说明

110：表面部件；

120：均热板；

121：金属板；

122：粘接剂；

130：加热单元；

131：保持板；

132：加热线；

140：隔热板；

150：底面部件；

160：第2粘接板；

170：第1粘接板；

180：第1层叠体；

185：第2层叠体。

具体实施方式

第1发明的面状采暖器具备：板状的底面部件；隔热板，其层叠在所述底面部件上；金属板，其层叠在所述隔热板上；加热线，其配设在所述隔热板和所属金属板之间；以及面状的表面部件，其层叠在所述金属板上，所述隔热板由无纺布构成，所述无纺布由高熔点树脂纤维和具有比该高熔点树脂纤维低的熔点的低熔点树脂纤维混合而成，所述加热线通过所述低熔点树脂纤维的熔融来埋入到所述隔热板。

根据此结构，通过低熔点树脂纤维熔融来使隔热板沿着加热线凹陷，使加热线埋入到隔热板。高熔点树脂纤维对该加热线进行弹性支承。由此，由于减轻了由加热线引起的表面部件凹凸的情况，因此能够减轻带给用户的在表面部件上碰到加热线的触感和对表面的外观的损害。

第2发明的面状采暖器也可以是：在第1发明中，所述面状采暖器还具备保持板，所述保持板层叠在所述隔热板上，在所述隔热板和所述金属板之间，所述加热线配设在所述保持板和所述隔热板之间。

根据此结构，保持板对埋入到隔热板的加热线进行覆盖，由此进一步减轻了加热线向表面部件侧的突出。由此，表面部件更为接近平坦。此外，还减轻了层叠在保持板上的金属板的凹凸。

在第3发明的面状采暖器中，也可以是：在第2发明中，利用以热塑性树脂为主成分的粘接剂，将所述底面部件、所述隔热板、所述保持板、所述金属板以及所述表面部件分别依次粘接。

根据此结构，利用以热塑性树脂为主成分的粘接剂，将底面部件、隔热板、保持板、金属板以及表面部件依次粘接，来一体地形成面状采暖器。

在第4发明的面状采暖器中，也可以是：在第1～第3发明中的任一个发明中，多个所述金属板以在该金属板的延伸方向具有间隙的方式排列。

根据此结构，在通过电磁感应使金属板发热时，防止了由金属板的重叠引起的过热。因此，减轻了由过热引起的加热线的损伤等面状采暖器的不良情况。

第5发明的面状采暖器的制造方法具备：通过将底面部件、第1粘接板、隔热板、第2粘接板以及保持板以该顺序层叠而形成第1层叠体的工序，其中所述第1粘接板以热塑性树脂为主成分，所述隔热板由无纺布构成，所述无纺布由高熔点树脂纤维和具有比该高熔点树脂纤维低的熔点的低熔点树脂纤维混合而成，所述第2粘接板以热塑性树脂为主成分，所述保持板在所述第2粘接板侧的主面上安装有加热线；对所述第1层叠体一边进行加热一边进行冲压的工序；通过将一边进行加热一边进行冲压后的所述第1层叠体、均热板以及面状的表面部件以该顺序层叠而形成第2层叠体的工序，其中所述均热板通过将以热塑性树脂为主成分的粘接剂涂覆在金属板的两个主面而形成；通过电磁感应使所述均热板的所述金属板产生热量的工序；以及对涂覆于所述金属板的所述粘接剂因所述产生的热量而熔融了的所述第2层叠体进行冲压的工序。

根据此结构，对第1层叠体一边进行加热一边进行冲压，由此，低熔点树脂纤维熔融，加热线埋入到隔热板。此外，第1粘接板和第2粘接板熔融，底面部件、隔热板、加热板和保持板被粘接而成为一体。该经过加热和冲压得到的第1层叠体、均热板和表面部件层叠而形成第2层叠体，该第2层叠体的均热板的金属板通过电磁感应发热，由此，涂覆在金属板的两个主面的粘接剂熔融，通过对该第2层叠体进行冲压来将第1层叠体、均热板和表面部件依次粘接，从而形成面状采暖器。

在第6发明的面状采暖器的制造方法中，也可以是：在第5发明中，以比所述高熔点树脂纤维的熔点低且比所述低熔点树脂纤维的熔点高的温度对所述第1层叠体进行加热。

根据此结构，如果以比高熔点树脂纤维的熔点低且比低熔点树脂纤维的熔点高的温度对第1层叠体进行加热，则低熔点树脂纤维熔融，在第1层叠体中加热线埋入到隔热板。此外，高熔点树脂纤维不熔融，能够对埋入到隔热板的加热线进行支承。

下面，参照附图对本发明的实施方式进行具体的说明。

（实施方式1）

（面状采暖器的结构）

图1为示出实施方式1的面状采暖器100的立体图。图2为示出面状采暖器100的主体的剖视图。图3为示出用于形成主体的原部件的分解剖视图。图4为将作为图3的主体的形成部件的加热线的一部分分解得到的立体图。

（面状采暖器的结构）

面状采暖器例如为设置在住宅的地面的采暖器。如图1所示，面状采暖器具备主体100、以及设置在主体100的调节器101。调节器101包括控制器（未图示），该控制器对从后述加热线132的发热线132d通过的电流的值等进行控制。调节器101与电源线102连接，来由电源线102供应电力。由此，电流从加热线132流过，加热线132发热。调节器101对从所述加热线132流过的电流值进行控制，由此来调节加热线132发热的量，进而对主体100的温度进行调节。

如图2所示，主体100由层叠体构成，该层叠体由表面部件110、均热板120、加热单元130、隔热板140以及底面部件150以此顺序层叠形成。通过图3所示的第1粘接板170熔融来粘接隔热板140和底面部件150。通过图3所示的第2粘接板160熔融来粘接加热单元130和隔热板140。因此，第1粘接板170和第2粘接板160在图2的层叠体中没有保留它们的原形。

表面部件110为面状采暖器的主体100中的最上表面的面状部件。表面部件110的表面例如为在面状采暖器使用时与使用者直接接触的面。表面部件110具备机械强度、设计性、耐污染性和触感等作为地毯所必要的性能。表面部件110层叠在均热板120上，表面部件110的尺寸比均热板120大。表面部件110的厚度例如大约为2mm。表面部件110例如具有表面板111、无纺布112和将它们粘接的粘接剂113。但是，表面部件110也可以不包括无纺布112和粘接剂113。此外，表面部件110也可以包括除它们以外的部件。

表面板111通过例如以聚氯乙烯树脂（以下记为PVC）的发泡体为主成分，并在其表面进行着色或印花而形成。无纺布112例如由聚酯形成，其通过粘接剂113与表面板111的底面粘接。粘接剂113例如由聚丙烯等热塑性树脂构成。粘接剂113可以为板状，也可以渗入到表面板111或无纺布112等。

均热板120为用于使由加热单元130发出的热量均匀地扩散到主体100的整个面的板状部件。金属板121层叠在加热单元130的保持板131上，均热板120的尺寸与保持板131相同或大致相同。均热板120包括金属板121和涂覆在该金属板121两面的粘接剂122。金属板121例如由铝、铜、不锈钢等热传导率高的金属形成。金属板121的厚度例如约为0.01mm。粘接剂122例如由热塑性树脂构成，该热塑性树脂由聚乙烯树脂和EVA（乙烯-醋酸乙烯共聚树脂）构成。该热塑性树脂例如在大约85℃以上熔融。金属板121的尺寸形成为比表面部件110小。

加热单元130为作为面状采暖器的发热源的板状部件。加热单元130层叠在隔热板140上。加热单元130包括加热线132和对加热线132进行保持的保持板131。保持板131的尺寸与隔热板140的尺寸相同或大致相同。保持板131与其它结构部件相比非常的薄，保持板131例如由聚酯等难以伸缩的树脂形成。

加热线132为借助通电而发热的、导电率低的金属线。对于加热线132，其始端（一端）被配置在金属板121的一个角部，其末端（另一端）被配置在始端附近。加热线132在始端和末端之间以在金属板121的整个范围曲折延伸的方式配设。

加热线132的具体的结构没有特别限定，但列举出图4所示的加热线来作为代表性的一个例子。加热线132的直径例如约为2.7mm。加热线132由玻璃纤维132a、检测线132b、绝缘层132c、发热线132d、绝缘层132e和粘接层132f形成。检测线132b是在玻璃纤维132a的周围检测温度的线，该检测线132b以玻璃纤维132a为中心在其周围呈螺旋状地卷绕。绝缘层132c由尼龙树脂构成，并将卷绕有检测线132b的玻璃纤维132a包覆起来。发热线132d在绝缘层132c的外周呈螺旋状地卷绕。绝缘层132e由PVC构成，并将卷绕有发热线132d的绝缘层132c包覆起来。粘接层132f由聚乙烯树脂构成，并包覆绝缘层132e。

如图3所示，在将加热线132配置在保持板131上的状态下对所述加热线132进行加热，由此，粘接层132f熔融，加热线132与保持板131粘接。

隔热板140是对由加热单元130产生的热无谓地传递到地面这一情况进行抑制的板状部件。隔热板140层叠在底面部件150上，隔热板140的尺寸比底面部件150大。隔热板140给予面状采暖器弹性，并吸收加热线132的体积。因此，隔热板140的厚度例如设计为加热线132的直径的4倍以上。在本实施方式中，加热线132的直径为2.7mm，与此相对，隔热板140的厚度为15mm，即加热线132直径的5.6倍。由此，将加热线132埋入到隔热板140。

隔热板140由以聚酯或聚对苯二甲酸乙二酯等树脂为主成分的纤维形成为毡状。对于纤维，使用高熔点树脂纤维和低熔点树脂纤维混合而成的材料。但是，隔热板140也可以包括高熔点树脂纤维和低熔点树脂纤维以外的纤维。对于低熔点树脂纤维，例如使用所谓的低熔点棉。低熔点树脂纤维的软化点例如为85℃，加热处理的温度例如为100℃～低于110℃。高熔点树脂纤维的软化点比低熔点树脂纤维的软化点和加热处理的温度高，例如为253℃。若对低熔点树脂纤维在高于其熔点的温度下进行加热，则该低熔点树脂纤维的一部分或全部熔融。由此，隔热板140沿着加热线132凹陷，在隔热板140形成凹部，该凹部对加热线132的一部分或全部进行收纳。高熔点树脂纤维具有弹性，其熔点例如比后述的加热处理的温度高。因此，高熔点树脂纤维对收纳在由低熔点树脂纤维形成的凹部中的加热线132进行支承，并给予面状采暖器弹性。

低熔点树脂纤维相对于高熔点树脂纤维的比例为例如10%以上。但是，低熔点树脂纤维的成本比高熔点树脂纤维高。因此，出于成本的观点，优选为低熔点树脂纤维相对于高熔点树脂纤维的比例为例如30%以下。进而，优选为，高熔点树脂纤维例如约为85%，与此相对，低熔点树脂纤维约为15%。即，若低熔点树脂纤维的比例过低，则在隔热板140内形成的凹部变小，加热线132从凹部露出的量增多。另一方面，若低熔点树脂纤维的比例过高，则隔热板140的成本增加。此外，高熔点树脂纤维的比例减少，面状采暖器的弹性降低，无法对加热线132进行支承，加热线132从隔热板140的表面突出。

以加热单元130的加热线132与这样的隔热板140对置的方式，将加热单元130经由第2粘接板160层叠在隔热板140上。通过对所述层叠体进行加热处理和冲压，隔热板140的低熔点树脂纤维发生塑性变形。此外，由于加热线132被埋入到隔热板140，因此加热单元130的保持板131大致平坦，并且维持了隔热板140的弹性。

底面部件150构成了面状采暖器的主体100的底面，其是直接与地面接触的板状部件。底面部件150通过在与表面部件110之间夹持隔热板140、加热单元130和金属板121来形成主体100。因此，底面部件150的尺寸与表面部件110的尺寸相同或大致相同。底面部件150除了应当具备机械强度，还具备弹性和防滑性等性能。底面部件150具有例如对聚乙烯树脂制成的交叉板（クロスシート）的两面以聚乙烯树脂进行涂覆处理而得到的三层结构。

第2粘接板160为将加热单元130和隔热板140粘接的板部件。但是，在通过加热处理将第2粘接板160浸渗到加热单元130的保持板131或隔热板140的情况下，所述第2粘接板160的一部分或全部也可以不具有板形状。对于第2粘接板160，其尺寸比加热单元130的保持板131小，其厚度例如约为30μm。第2粘接板160由聚乙烯树脂等热塑性树脂构成。第2粘接板160在常温下具有柔软性，例如约在85℃熔融来作为粘接剂发挥作用。

第1粘接板170为将隔热板140和底面部件150粘接的板部件。但是，在通过加热处理将第1粘接板170浸渗到隔热板140或底面部件150的情况下，所述第1粘接板170的一部分或全部也可以不具有板形状。对于第1粘接板170，其尺寸为比隔热板140大且比底面部件150小的尺寸，其厚度例如约为60μm。第1粘接板170由聚乙烯等热塑性树脂形成。第1粘接板170在常温下具有柔软性，例如约在85℃熔融来作为粘接剂发挥作用。

（面状采暖器的制造方法）

图5为示意性地示出热冲压装置200和用于构成主体100的一部分的第1层叠体180的剖视图。图6为示出经过加热和冲压得到的第1层叠体180的剖视图。图7A为示意性地示出电磁感应加热装置400、冲压装置以及包括第1层叠体180的第2层叠体185的剖视图。图7B为示意性地示出第2层叠体185与电磁感应加热装置400的励磁线圈410的俯视图。图8为示意性地示出超声波焊接机600和包括第2层叠体185的主体100的剖视图。图9为示意性地示出修整装置700和通过超声波焊接装置800来对端部进行了焊接的主体100的剖视图。

第1工序包括：通过将底面部件150、第1粘接板170、隔热板140、第2粘接板160和加热单元130以此顺序层叠来形成第1层叠体180；和对第1层叠体180一边进行加热一边进行冲压。此时，在将加热线132安装在保持板131的靠第2粘接板160侧的主面上的状态下层叠加热单元130。在该第1工序中，使用图5所示的热冲压装置200。热冲压装置200具有下模具210和上模具220。下模具210包括热板211，上模具220包括热板221。以热板211与221对置的方式来配置下模具210和上模具220。热板211和221为平板状，且它们的尺寸比底面部件150大。

底面部件150、第1粘接板170、隔热板140、第2粘接板160和加热单元130以此顺序层叠在下模具210的热板211上，从而形成第1层叠体180。在这里，对于加热单元130，以在保持板131和第2粘接板160之间配置加热线132的方式层叠加热单元130。此外，热板211和221的尺寸比第1层叠体180中最大的底面部件150大，因此第1层叠体180的整体被配置在热板211和221的范围内。

对于第1粘接板170、隔热板140、第2粘接板160和加热单元130，由于它们的尺寸比底面部件150小，因此被配置在底面部件150的中央。

此外，第2粘接板160的尺寸比加热单元130的保持板131小，因此第2粘接板160被配置为不从保持板131露出。由此，能够防止熔融的第2粘接板160附着在上模具220的热板221上。

将下模具210的热板211和上模具220的热板221加热到预定温度、例如约100℃。该预定温度设定为比隔热板140的低熔点树脂纤维的熔点高、比高熔点树脂纤维的熔点低的温度。在该加热状态，上模具220下降，来对第1层叠体180一边进行加热一边进行冲压。由此，加热线132被按压到隔热板140，同时隔热板140的低熔点树脂纤维的一部分或全部熔融。因此，隔热板140上的设置了加热线132的位置凹陷，在隔热板140形成用于收纳加热线132的一部分或全部的凹部。此外，第1粘接板170熔融，从而将底面部件150和隔热部件粘接起来。第2粘接板160熔融，从而将隔热板140与加热线132以及保持板131粘接起来。

在加热和冲压维持了例如约30秒之后，上模具220上升。由此，通过第1粘接板170和第2粘接板160，底面部件150、隔热板140和加热单元130一体化，形成图6所示的经过热冲压得到的第1层叠体180。此外，在经过热冲压得到的第1层叠体180的加热单元130中，隔热板140与加热线132对应地凹陷，加热线132的粘接层132f与隔热板140粘接，并且保持板131覆盖加热线132和隔热板140并贴附于该加热线132和隔热板140。由此，加热线132被埋入到隔热板140，作为加热单元130的上表面的保持板131大致平坦。此外，虽然高熔点树脂纤维不熔融，但熔融了的低熔点树脂纤维与高熔点树脂纤维粘连，从而加固了隔热板140。因此，高熔点纤维树脂在对隔热板140的弹性进行维持的同时，对埋入到隔热板140的加热线132进行支承。

第2工序为电磁感应加热工序，在该电磁感应加热工序中，为了将表面部件110、金属板121和第1层叠体180粘接，通过电磁感应加热装置400使金属板121发热。第2工序包括：通过将经过加热和冲压得到的第1层叠体180、金属板121和表面部件110以此顺序层叠来形成第2层叠体185；和通过电磁感应使均热板120的金属板121发热。

在电磁感应加热工序中使用电磁感应加热装置400。电磁感应加热装置400具备搬送装置300、励磁线圈410和控制部（未图示）。搬送装置300对由表面部件110、金属板121和第1层叠体180层叠而成的第2层叠体185进行载置并使其沿箭头A所示的水平方向移动。

搬送装置300使载置于其上的第2层叠体185沿粗箭头A所示的水平方向移动。由此，第2层叠体185的整体从励磁线圈410的附近通过。此外，出于说明的方便，以与第2层叠体185的搬送方向正交的方向为第2层叠体185的宽度方向，以与第2层叠体185的搬送方向一致的方向为第2层叠体185的长度方向。

控制部从搬送装置300的位置检测部（未图示）获得第2层叠体185相对于励磁线圈410的位置数据。位置检测部例如对用于使第2层叠体185移动的驱动电动机（未图示）的旋转速度进行检测，并根据旋转速度对第2层叠体185的移动距离进行运算。位置检测部根据第2层叠体185的移动距离和预先输入的第2层叠体185的长度，来检测第2层叠体185和励磁线圈410之间的位置关系。此外，位置检测部将第2层叠体185相对于励磁线圈410的位置数据输出到控制部。

此外，位置检测部不限定于以上结构，例如也可以使用光学传感器。在此种情况下，光学传感器被配置在搬送路径上的恰当位置。以通过所述光学传感器检测出的由第2层叠体185引起的遮光的有无为根据，来检测第2层叠体185的搬送方向的前端位置或后端位置。

控制部根据由位置检测部检测出的第2层叠体185的位置数据，来改变从励磁线圈410流过的电流的值或频率，从而对由励磁线圈410产生的磁通的密度进行调整。

如图7B所示，励磁线圈410具有椭圆形或使长方形的两端形成为圆弧状而得到的形状。励磁线圈410被设定为其长度比其宽度长。励磁线圈410被配置为：励磁线圈410的长度方向和与第2层叠体185的搬送方向（粗箭头A）正交的方向一致，励磁线圈410的宽度方向与沿着搬送方向的方向一致。此外，设定为：励磁线圈410的长度比第2层叠体185的宽度长，励磁线圈410的宽度比第2层叠体185的长度短。

如图7A和图7B所示，作为电磁感应加热装置400例如具有3台电磁感应加热装置400a、400b和400c。这些电磁感应加热装置400a、400b和400c分别被设置成相对于第2层叠体185的移动方向大致垂直的方向，且这些电磁感应加热装置400a、400b和400c分别被设置成以大致平行的方式接近。对各电磁感应加热装置400a、400b和400c的励磁线圈410a、410b和410c的电流的值或频率进行独立的控制。此外，根据第2层叠体185的移动速度来利用控制部对各励磁线圈410a、410b和410c的电流的值或频率进行控制。由此，对第2层叠体185内的金属板121的发热量进行控制。此外，励磁线圈410a、410b和410c并不一定需要为同样形状和同样性能。励磁线圈410a、410b和410c也可以分别为不同的规格。

将在第1工序中形成的第1层叠体180、金属板121和表面部件110以此顺序层叠在搬送装置300上，来形成第2层叠体185。所述第2层叠体185借助于搬送装置300如箭头A所示地沿水平方向移动。此外，在第2层叠体185从电磁感应加热装置400的励磁线圈410的下方通过时，对所述励磁线圈410供电。由此，励磁线圈410产生磁场，且该磁场施加于第2层叠体185。因此，在金属板121产生涡电流，金属板121自身通过涡电流与金属板121的电阻而发热升温。即，金属板121被感应加热。通过由金属板121产生的热，使涂覆于金属板121的两面的粘接剂122熔融。

此时，优选为进行控制以使电磁感应加热装置400的励磁线圈410与金属板121之间的距离（间隔）保持固定。此外，也可以对由板状部件层叠得到的第2层叠体185轻微地进行冲压，在维持预定的厚度的同时使其移动。

第2层叠体185在被搬送装置300以预定的速度搬送的同时，承受励磁线圈410产生的磁场。因此，第2层叠体185内的金属板121的发热范围也以预定的速度依次移动。其结果是，能够使金属板121应当发热的整个范围发热。

在加热工序中，对由金属板121的发热引起的温度上升恰当地进行控制是很重要的。因此，电磁感应加热装置400的控制部根据来自位置检测部的第2层叠体185的位置数据，来对从励磁线圈410流过的交流电（频率和电流值等）进行调整，从而对由励磁线圈410产生的磁通的密度、进而对通过磁场进行了感应加热的金属板121的发热量进行控制。即，通过对向励磁线圈410输出的交流的频率和电流值进行增减，来对金属板121的发热量进行增减。此外，在下面为了说明的方便，恰当地将金属板121的“发热量的多少”与从控制部向励磁线圈410的“输出的高低”对应地进行记载。

这样，当向励磁线圈410的输出降低时，金属板121的发热量减少，粘接剂122并未充分地熔融。特别地，在金属板121的端部，磁通的密度增加，该端部容易成为高温。另一方面，由于在金属板121的端部的附近的磁通的密度降低，因此该端部的附近的发热被抑制。由此，在金属板121的端部的附近，有粘接剂122并未充分地熔融的可能性。

因此，与励磁线圈410从金属板121的端部和端部附近以外的区域通过时相比，当励磁线圈410从金属板121的端部附近通过时，控制部使向励磁线圈410的输出上升。由此，抑制了金属板121的端部附近与其它区域相比呈低温的情况，能够使粘接剂122的整个范围熔融。

此外，3个励磁线圈410a、410b和410c沿着第2层叠体185的移动方向并列地配置。因此，3个励磁线圈410a、410b和410c对金属板121依次施加磁场。其结果为，由各励磁线圈410a、410b和410c施加的电场小，但因为由3个励磁线圈410a、410b和410c施加的整体时间长，因此能够使金属板121充分地发热来使粘接剂122熔融。此外，防止了粘接剂122的温度过高而达到耐热温度以上，维持了粘接剂122的性能。

第3工序为冲压工序，在该冲压工序中，对在第2工序中使涂覆在金属板121的粘接剂122熔融而形成的第2层叠体185进行冲压并粘接。如图7A所示，冲压工序与加热工序连续地一体进行。冲压工序例如使用2个辊单元500、510。各辊单元500、510例如由2个辊511、512、设置在2个辊511、512之间的冲压板520、以及缠绕设置在它们的外周的传送带530构成。

将2个辊单元500、510以冲压板520平行地对置的方式沿上下方向配置。下侧的辊单元510被固定在恒定位置，上侧的辊单元500具备使其沿上下方向移动的加压装置（未图示）。由此，通过上侧的辊单元500向下方移动，第2层叠体185被夹持在2个辊单元500、510之间。该第2层叠体185经由传送带530被2个辊511、512和冲压板520冲压。

此时，至少在下侧的辊单元510具备驱动装置（未图示）。驱动装置通过使辊单元510的辊511、512旋转来驱动传送带530。由此，被夹持在辊单元500、510之间的第2层叠体185沿箭头A所示方向以预定的速度移动。辊单元500的移动速度为与加热工序的搬送装置300的移动速度同步的速度。

第2层叠体185在移动的同时，被上侧的辊单元500的加压装置连续地冲压。由此，金属板121的粘接剂122在表面部件110和保持板131延展。此外，将粘接剂122冷却并降低到熔融温度以下来进行固化，由此使表面部件110、金属板121和第1层叠体180可靠地粘接。此外，通过2个辊511、512和冲压板520，来对第2层叠体185在长时间范围内稳定地进行冲压，使表面部件110、金属板121和第2层叠体185牢固地粘接，并如图8所示形成主体100。

如图8所示，第4工序为超声波焊接工序，在该超声波焊接工序中，对在第3工序中形成的主体100的周边部的表面部件110与底面部件150进行焊接。在超声波焊接工序中使用超声波焊接机600。超声波焊接机600包括焊头610，焊头610沿着主体100的周边部移动。

金属板121、加热单元130和隔热板140形成为比表面部件110和底面部件150外形尺寸小。因此，加热单元130位于作为第2层叠体185的中央部的采暖面部，但第2层叠体185的周边部由表面部件110和底面部件150构成。

超声波焊接机600的焊头610沿着主体100的周边部移动并施加超声波。由此，表面部件110和底面部件150依次熔融，主体100的周边部在整个外周的范围熔融。

第5工序的修整工序是将主体100的周边部的多余的部分切掉来进行整形的精加工工序。在精加工工序中，使用图9所示的修整装置700。修整装置700例如具备2个圆板状的旋转刀具700a、700b。与主体100的宽度方向端部对应地配置的2个旋转刀具700a、700b在沿着主体100的长度方向移动的同时，将宽度方向端部切断。由此，主体100的宽度方向的两侧被同时切断。接着，与第2层叠体185的长度方向端部对应地配置的2个旋转刀具700a、700b在沿着第2层叠体185的宽度方向移动的同时，将长度方向端部切断。由此，主体100的长度方向的两侧被同时切断。

通过这样的修整装置700来将主体100的周边部的多余部分切去，使主体100的尺寸成为预先设定的预定的范围。由此，完成主体100。

（作用、效果）

根据上述结构，作为隔热板140采用了高熔点树脂纤维与低熔点树脂纤维混合而成的毡状的板。通过热冲压处理使所述低熔点树脂纤维熔融，弹性板在配设有加热线132的范围沿着加热线132凹陷，从而加热线132埋入到隔热板140。此外，在隔热板140整体，压缩的高熔点树脂纤维通过熔融的低熔点树脂纤维而得到加固，从而支承埋入到隔热板140的加热线132。由此，即使用户坐在表面部件110的上表面，仍抑制了在主体100中加热线132从表面部件110突出。因此，改善了面状采暖器的外观，并且不容易带给用户碰到加热线132的不适感。

此外，加热线132安装于加热单元130的保持板131而不是金属板121。因此，在第1工序中对底面部件150、隔热板140和加热单元130一体地进行热冲压来形成第1层叠体180后，对第1层叠体180和金属板121进行组合。这样，由于未对金属板121进行热冲压，因此能够防止在热冲压中金属板121因加热线132而产生褶皱。即，一般形成这样的加热单元，该加热单元构成为：通过热焊接将加热线132以曲折延伸的方式配设在金属板121，并通过热冲压使它们成为一体，因此有在热冲压时由于加热线132导致金属板121产生褶皱的情况。但是，由于对配设有加热线132的保持板131进行热冲压，而不是对配设有加热线132的金属板121进行热冲压，因此能够减轻由于加热线132导致在金属板121形成褶皱的情况。

而且，通过将加热线132埋入到隔热板140，作为加热单元130的上表面的保持板131形成为大致平坦。因此，在第2工序中，即使金属板121层叠在加热单元130的保持板131上，也能够防止在金属板121形成褶皱的情况。

由此，防止了由于褶皱导致金属板121从励磁线圈410受到的磁通的密度发生不均的情况，抑制了由于磁通密度的不均导致的金属板121的发热量的不均。其结果是，防止了由金属板121引起的异常加热或加热不良，通过被金属板121加热了的粘接剂122将第2层叠体185一体地粘接，来形成面状采暖器。防止了由褶皱导致的金属板121损伤，减少了由金属板121的损伤导致的面状采暖器的不良情况的发生。即，若在金属板121产生褶皱，由于包括金属板121的第2层叠体185面积较大，因此即使对工序中的处理进行了注意，有时仍会在金属板121产生裂口。由于该裂口，因此在电磁感应加热工序时会在第2层叠体185发生加热不均，或由于产生火花导致裂口更为严重。防止了进行这样的制造时的作为加热部件的金属板121、和成品时的作为均热部件的金属板121的不良情况。

此外，在热冲压工序中使用的热冲压装置200的热板211、221为平板状。因此，无需准备与主体100的尺寸对应的尺寸的热板。由此，能够抑制设备的费用。

此外，在电磁感应加热工序中，由与粘接剂122直接接触的金属板121提供粘接剂122的熔融所必需的热。该金属板121被表面部件110和第1层叠体180夹住，由此，抑制了从金属板121向外部无谓的散热。因此，与从外部施加热的加热方法相比较，通过非常少的热量熔融了粘接剂122，其结果是，粘接剂122的加热所需的电力较少，能够获得较高的节能的效果。

而且，金属板121在主体100的内部发热，由此抑制了主体100的表面部件110的温度上升。因此，表面部件110所使用的材料例如能够使用耐热温度较低的材料。

此外，金属板121是以在使用面状采暖器时将由加热单元130发出的热均匀地扩散到主体100整个面为目的而设置的金属板121的必要的构成部件。在所述原本的功能之上，金属板121还在制造面状采暖器时发挥对粘接剂122进行加热的功能。这样，通过使金属板121兼具两个功能，抑制了成品成本和制造成本。

此外，作为发热源的金属板121与粘接剂122直接接触，因此在以秒为单位的短时间内将粘接剂122熔融。因此，无需对主体100整个面同时进行加热。能够实现在使主体100移动的同时对主体100进行部分的加热、熔融和粘接的流水作业。而且，由于对主体100进行部分的加热，因此用于加热的电磁感应加热装置400为小容量的小型的装置即可。由此，能够减少设备费用，并且能够较低地抑制加工时的最大电气容量。

此外，在电磁感应加热中无需对主体100整个面进行同时加热，因此无需按主体100的尺寸分别准备模具。即，若励磁线圈410的尺寸比主体100的尺寸小，则一度使主体100通过励磁线圈410的附近，由此能够对主体100的整个面依次加热。即使在励磁线圈410的尺寸比主体100的尺寸小的情况下，在使主体100通过励磁线圈410的附近后，使主体100错开然后再次从励磁线圈410的附近通过，通过重复上述动作，能够对主体100的整个面依次加热。因此，无需准备与主体100的尺寸相一致的励磁线圈410，能够降低设备费用。

（变形例1）

在上述实施方式中，分开设置了金属板121、和在保持板131安装有加热线132的加热单元130。与此相对，在本变形例1中，通过将加热线132安装在金属板121，来一体地设置加热单元130和金属板121。在此情况下，有金属板121由于加热线132而产生褶皱等顾虑。但是，通过使用由高熔点树脂纤维与低熔点树脂纤维混合而成的毡状的隔热板140，加热线132被埋入到隔热板140，因此该顾虑被消除。

（变形例2）

在上述实施方式中，将1张金属板121用作金属板121，但在本变形例2中，将多张金属板121用作金属板121。例如有面状采暖器的尺寸比供应的金属板121的尺寸大的情况。在这种情况下，如图10所示，将2张金属板121用作金属板121。在各金属板121的两面涂覆有以热塑性树脂为主成分的粘接剂122。所述2张金属板121以遍布于面状采暖器的必要范围的方式排列。这些金属板121以不重叠的方式沿着金属板121的延伸方向隔开间隔地排列。该间隔例如为0～20mm，优选为5～10mm。此外，在图10中，以虚线示出配置在金属板121和保持板131的下方的加热线132。此外，在图10中，箭头A示出了在热冲压工序和电磁感应加热工序中对第2层叠体185进行搬送的方向。此外，将加热线132配设为沿相对于箭头A示出的搬送方向平行和正交的方向曲折延伸并且覆盖大致整个面。

假设，在排列的多个金属板121的端部重叠的状态下通过电磁感应发热，则重叠部分与未重叠的部分相比温度较高。此外，在金属板121的端部，磁通密度较高，重叠部分的端部的温度进一步升高。因此，有加热线132在该高温部分处受热应力而损伤的情况。

与此相对，在本变形例2的结构中金属板121不重叠，因此避免了金属板121的一部分成为高温的情况。此外，通过将金属板121隔开间隔地配置，还较低地抑制了端部的温度。由此，防止了由金属板121的高温部导致的加热线132的损伤。

例如，若多个金属板121沿着图10的箭头A示出的第2层叠体185的移动方向排列，则对置的金属板121的端部沿着相对于第2层叠体185的移动方向垂直的方向延伸。在所述对置的金属板121的端部的下方，加热线132沿着与第2层叠体185的移动方向平行的方向延伸。此外，在范围W中，加热线132沿着相对于对置的金属板121的端部正交的方向延伸。由此，在通过电磁感应而发热的金属板121的端部的高温化的部分，加热线132的面积减小。此外，金属板121的端部的温度比金属板121的位于重叠部分的端部低。由此，在制造时加热线132受到的高温应力被限制在最小限度。当然，在本变形例2的结构中，在加热线132与金属板121之间介入有保持板131，加热线132不与金属板121直接接触，因此进一步降低了加热线132受到的热应力。其结果是，在加热线132与金属板121的端部交叉的范围W内，减轻了加热线132的由热引起的损伤。

（其它的变形例）

此外，在上述实施方式、变形例1和变形例2中，使用了3台电磁感应加热装置400a、400b和400c，但并不限定于此。例如，也可以使用2台以下或4台以上电磁感应加热装置400。

此外，在上述实施方式中，在一台电磁感应加热装置400具备1个励磁线圈410。但是，也可以在一台电磁感应加热装置400具备多个励磁线圈410。在此情况下，每个励磁线圈410也可以被控制部独立地控制。

此外，在上述实施方式中，电磁感应加热装置400的励磁线圈410被配置在第2层叠体185的表面部件110侧，但并不限定于此。励磁线圈410也可以被配置在第2层叠体185的底面部件150侧。

根据上述说明，对于本领域技术人员，本发明的大量的改良和其他的实施方式都是显而易见的。因此，上述说明仅应解释为示例，是以将实施本发明的最佳方式教给本领域技术人员为目的而提供的。能够不脱离本发明的精神地对其结构和/或功能的详细情况进行实质性改变。

产业上的可利用性

本发明的面状采暖器及其制造方法作为实现了表面上的触感和表面的外观的提高的面状采暖器及其制造方法等具有实用性。

Claims (6)

1.一种面状采暖器，其具备：

板状的底面部件；

隔热板，其层叠在所述底面部件上；

金属板，其层叠在所述隔热板上；

加热线，其配设在所述隔热板和所述金属板之间；以及

面状的表面部件，其层叠在所述金属板上，

所述隔热板由无纺布构成，所述无纺布由高熔点树脂纤维和具有比该高熔点树脂纤维低的熔点的低熔点树脂纤维混合而成，

所述加热线通过所述低熔点树脂纤维的熔融来埋入到所述隔热板。

2.根据权利要求1所述的面状采暖器，其中，

所述面状采暖器还具备保持板，所述保持板层叠在所述隔热板上，

在所述隔热板和所述金属板之间，所述加热线配设在所述保持板和所述隔热板之间。

3.根据权利要求2所述的面状采暖器，其中，

利用以热塑性树脂为主成分的粘接剂，将所述底面部件、所述隔热板、所述保持板、所述金属板以及所述表面部件依次粘接。

4.根据权利要求1～3中的任意一项所述的面状采暖器，其中，

多个所述金属板以在该金属板的延伸方向具有间隙的方式排列。

5.一种面状采暖器的制造方法，其具备以下工序：

通过将底面部件、第1粘接板、隔热板、第2粘接板以及保持板以该顺序层叠而形成第1层叠体的工序，其中所述第1粘接板以热塑性树脂为主成分，所述隔热板由无纺布构成，所述无纺布由高熔点树脂纤维和具有比该高熔点树脂纤维低的熔点的低熔点树脂纤维混合而成，所述第2粘接板以热塑性树脂为主成分，所述保持板在所述第2粘接板侧的主面上安装有加热线；

对所述第1层叠体一边进行加热一边进行冲压的工序；

通过将一边进行加热一边进行冲压后的所述第1层叠体、均热板以及面状的表面部件以该顺序层叠而形成第2层叠体的工序，其中所述均热板通过将以热塑性树脂为主成分的粘接剂涂覆在金属板的两个主面而形成；

通过电磁感应使所述均热板的所述金属板产生热量的工序；以及

对涂覆于所述金属板的所述粘接剂因所述产生的热量而熔融了的所述第2层叠体进行冲压的工序。

6.根据权利要求5所述的面状采暖器的制造方法，其中，

以比所述高熔点树脂纤维的熔点低且比所述低熔点树脂纤维的熔点高的温度对所述第1层叠体进行加热。

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