CN103240375A - 一种制动轮的锻造加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种制动轮的锻造加工方法，所述加工方法的步骤如下：a、下料：按制动轮的型号所需用料量进行下料，得到棒料；b、自由锻：加热棒料至1160℃-1180℃，进行变形、冲孔、用锻锤捶打工艺，得到制动轮中间坯料；c、终锻：将制动轮中间坯料加入成型模具内，加入成型冲头，进行终锻，得到制动轮毛坯，所述终锻温度为820℃-840℃；d、将制动轮毛坯进行热处理、校正和检验，得到制动轮成品。本发明提供的制动轮的锻造加工方法，改善了制动轮内部结构中的气孔、砂眼、夹渣、材质疏松等缺陷，提高了制动轮的产品质量。

Description

一种制动轮的锻造加工方法
技术领域
本发明涉及一种配件的加工方法，具体涉及一种制动轮的锻造加工方法。
背景技术
铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。铸造工艺成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件。现有技术中，制动轮主要采用铸造工艺，铸造工艺中，容易形成针孔、砂眼、夹渣、材质疏松等缺陷，影响铸造产品的品质，特别是南方受气候影响比较严重。为弥补以上缺陷，加工过程需要增加清渣、补焊等工艺，从而造成人工、材料的浪费，且经清渣、补焊工艺后的制动轮在热处理工艺中容易出现裂纹、变形大、内应力大、硬度不均匀等现象，产品的合格率仅在90%左右。通过上述铸造工艺制成的制动轮，在使用过程中，会产生磨损快、开裂或断裂等现象，造成严重的损失。
发明内容
本发明的目的是克服以上缺点，提供一种制动轮的锻造加工方法，通过该锻造加工方法，能提高制动轮的产品质量。
本发明的技术方案是：
一种制动轮的锻造加工方法，所述加工方法的步骤如下：
a、下料：按制动轮的型号所需用料量进行下料，得到棒料；
b、自由锻：加热棒料至1160℃-1180℃，进行变形、冲孔、用锻锤捶打工艺，得到制动轮中间坯料；
c、终锻：将制动轮中间坯料加入成型模具内，加入成型冲头，进行终锻，得到制动轮毛坯，所述终锻温度为820℃-840℃；
d、将制动轮毛坯进行热处理、校正和检验，得到制动轮成品。
进一步地，制造制动轮的原材料为45号钢。
进一步地，所述锻锤为空气锤，所述空气锤为75-250公斤。
进一步地，所述终锻工艺中包含有液压设备，所述液压设备的压力为18-20MPa。
进一步地，所述自由锻工艺中，所述加热温度由温度传感器控制。
本发明提供的制动轮的锻造加工方法，具有如下优点：
1、本发明提供的制动轮的锻造加工方法，改善了制动轮内部结构中的气孔、砂眼、夹渣、材质疏松等缺陷，提高了制动轮的产品质量。本发明提供的制动轮的锻造加工方法，与现有技术中的铸造加工工艺相比，将制动轮的加工工艺改为锻造工艺，在锻造工艺条件下，改变金属内部组织结构，使金属晶粒得到细化，从而改善了金属内部结构中的气孔、砂眼、夹渣、材质疏松等缺陷，增加了制动轮的强度，在热处理工艺中，减少了裂纹、变形大、硬度不均匀等现象，提高了制动轮的产品质量。本发明提供的制动轮的锻造加工方法，加工得到的制动轮合格率为99.8%以上。
2、本发明提供的制动轮的锻造加工方法，与现有技术中的锻造加工工艺相比，降低了劳动强度，提高了工作效率。本发明提供的制动轮的锻造加工方法，因采用锻造工艺，改善了金属内部结构中的气孔、砂眼、夹渣、材质疏松等缺陷，从而减少了制动轮加工工艺中的清渣、补焊等工艺，简化了流程，降低了劳动强度，提高了工作效率。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
1002型制动轮的锻造加工方法，其加工步骤如下：
a、下料：按1002型制动轮所需用料量进行下料，得到棒料（长度225mm，直径为150*150mm）；
b、自由锻：加热棒料至1160℃，进行变形、冲孔、用锻锤捶打工艺，得到制动轮中间坯料；
c、终锻：将制动轮中间坯料加入成型模具内，加入成型冲头，进行终锻，得到制动轮毛坯，其中，终锻温度为820℃；
d、将制动轮毛坯进行热处理、校正和检验，得到制动轮成品。
经检测，通过该工艺生产制造制动轮，合格率为99.8%。
本实施例中，制造制动轮的原材料为45号钢，也可以根据制动轮使用要求，采用其他型号的钢材。
实施例2
1002-4型制动轮的锻造加工方法，其加工步骤如下：
a、下料：按1002-4型制动轮所需用料量进行下料，得到棒料（长度为370mm，直径为150*150mm）；
b、自由锻：加热棒料至1170℃，进行变形、冲孔、用锻锤捶打工艺，得到制动轮中间坯料；其中，锻锤优选为空气锤，空气锤为75公斤，锻锤也可以为机械锤；使用前，可先将空气锤的锤头进行预热，预热温度约为100℃；棒料的加热温度由温度传感器控制，实现温度控制自动化，使锻造工艺更精确，有利于提高制动轮的产品质量；
c、终锻：将制动轮中间坯料加入成型模具内，加入成型冲头，进行终锻，得到制动轮毛坯，其中，终锻温度为830℃；
d、将制动轮毛坯进行热处理、校正和检验，得到制动轮成品。
经检测，通过该工艺生产制造制动轮，合格率为99.9%。
实施例3
1002型制动轮的锻造加工方法，其加工步骤如下：
a、下料：按1002型制动轮所需用料量进行下料，得到棒料（长度为225mm，直径为150*150mm）；
b、自由锻：加热棒料至1180℃，进行变形、冲孔、用锻锤捶打工艺，得到制动轮中间坯料；其中，锻锤为空气锤，空气锤为250公斤；加热温度由温度传感器控制，实现温度控制自动化，使锻造工艺更精确，有利于提高制动轮的产品质量；
c、终锻：将制动轮中间坯料加入成型模具内，加入成型冲头，进行终锻，得到制动轮毛坯，其中，终锻温度为840℃；终锻工艺中包含有液压设备，且液压设备的压力为18-20MPa。
经检测，通过该工艺生产制造制动轮，合格率为99.87%。
实施例4
2002-4型制动轮的锻造加工方法，其加工步骤如下：
a、下料：按2002-4型制动轮所需用料量进行下料，得到棒料（长度为198mm，直径为150*150mm）；
b、自由锻：加热棒料至1175℃，进行变形、冲孔、用锻锤捶打工艺，得到制动轮中间坯料；其中，锻锤为空气锤，空气锤为100公斤；加热温度由温度传感器控制，实现温度控制自动化，使锻造工艺更精确，有利于提高制动轮的产品质量；
c、终锻：将制动轮中间坯料加入成型模具内，加入成型冲头，进行终锻，得到制动轮毛坯，其中，终锻温度为825℃；终锻工艺中包含有液压设备，且液压设备的压力为18-20MPa。
经检测，通过该工艺生产制造制动轮，合格率为99.92%。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的保护范围内所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种制动轮的锻造加工方法，其特征在于，所述加工方法的步骤如下：
a、下料：按制动轮的型号所需用料量进行下料，得到棒料；
b、自由锻：加热棒料至1160℃-1180℃，进行变形、冲孔、用锻锤捶打工艺，得到制动轮中间坯料；
c、终锻：将制动轮中间坯料加入成型模具内，加入成型冲头，进行终锻，得到制动轮毛坯，所述终锻温度为820℃-840℃；
d、将制动轮毛坯进行热处理、校正和检验，得到制动轮成品。
2.根据权利要求1所述的制动轮的锻造加工方法，其特征在于，制造制动轮的原材料为45号钢。
3.根据权利要求2所述的制动轮的锻造加工方法，其特征在于，所述锻锤为空气锤，所述空气锤为75-250公斤。
4.根据权利要求3所述的制动轮的锻造加工方法，其特征在于，所述终锻工艺中包含有液压设备，所述液压设备的压力为18-20MPa。
5.根据权利要求4所述的制动轮的锻造加工方法，其特征在于，所述自由锻工艺中，所述加热温度由温度传感器控制。
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