CN103722160B - 一种烧结机齿板的铸造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种烧结机齿板的铸造方法，采用组合铸造工艺，将齿板组合成一个整圆，然后进行整铸，切割成单件铸件，最后进行热处理。本发明的优点是：通过整铸再切割的方式缩短了齿板的铸造生产时间；由原来烧结机齿板铸件的成品率60%提高到65%；因缩短了铸造频率，因此减少了对环境的污染和人体的伤害。

Description

一种烧结机齿板的铸造方法
技术领域
本发明涉及一种烧结机齿板的铸造方法。
背景技术
烧结机适用于大型黑色冶金烧结厂的烧结作业，它是抽风烧结过程中的主体设备,可将不同成分、不同粒度的精矿粉、富矿粉烧结成块，并部分消除矿石中含的硫、磷及砷等有害杂质。
烧结机齿板是烧结机的重要部件，分别安装在筒体头部、尾部星轮体上，组成了两个同节圆直径、同齿数的链轮装置，用来拨动台车的运行。由于采用了链轮结构和特殊曲线的弯道结构，使台车在尾部卸料及回程中均不产生碰撞和冲击，减小了台车的磨损。
烧结机每个链轮根据直径尺寸不同，设计有17个齿或19个齿的链轮板，齿板常采用单齿、双齿或三齿结构，组成一个链轮。所以每台烧结机齿板数量较多。齿板的材质常选用ZG40Mn2、ZG50Mn2等，经预备热处理后，齿面要求表面淬火、回火；而材质ZG40Mn2、ZG50Mn2属于高碳低合金钢，铸造和焊接性能不好，容易产生裂纹。
传统的铸造工艺是采用单个砂箱铸造单件齿板，效率低，铸钢件成品率低、生产周期长、过程不易控制，铸件质量不稳定，延长了整机制造周期。
发明内容
为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种烧结机齿板的铸造方法，提高烧结机齿板成品率，缩短生产周期。
为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：
一种烧结机齿板的铸造方法，采用组合铸造工艺，将齿板组合成一个整圆，然后进行整铸，切割成单件铸件，最后进行热处理，具体操作步骤为：
1）设计计算：在制作木型部分实样前，按齿板的数量、止口半径和切口尺寸，计算出组合后的整圆半径和每圈铸造齿板数量；
2）制作两个单齿板实样及刮板木型；
3）制作砂型：先用刮板将砂型刮出整圆，然后将实样按整圆位置摆放好，轮流交替进行制型，这样就可以利用两个实样，制作出整圆砂型；
4）开设浇注系统：在整圆内开设浇注系统，设置相通的直浇道、环形浇道和切线内浇道，切线内浇道倾斜角度为30-50°，并且直接对着冒口；
5）清砂控制：严格控制打箱时间在72-108小时；切割切口温度控制在250～350℃；切割冒口时，冒口残余高度控制在30-50mm；
6）切割齿板：按照图纸要求，将整圆齿板切割成需要的单件铸件，即单齿板、双齿板或三齿板；
7）热处理：对切割后的齿板进行退火处理。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
通过整铸再切割的方式缩短了齿板的铸造生产时间；由原来烧结机齿板铸件的成品率60%提高到65%；因缩短了铸造频率，因此减少了对环境的污染和人体的伤害。
附图说明
图1是本发明的齿板组合铸造工艺示意图。
图2是双齿板的主视图。
图3是双齿板的侧视图。
图中：1-切口2-齿板3-环形浇道4-直浇道5-切线内浇道。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。
见图1-图3，一种烧结机齿板的铸造方法，采用组合铸造工艺，将齿板组合成一个整圆，然后进行整铸，切割成单件，最后进行热处理。
以铸造外径为4780mm的齿板为例：
具体操作步骤为：
1）设计计算：在制作木型部分实样前，按齿板的数量、止口半径和切口尺寸，计算出组合后的整圆半径和每圈铸造齿板数量；确定采用双齿板2的形式进行铸造。
2）制作两个单齿板实样及刮板木型，见图2和图3。
3）制作砂型：先用刮板将砂型刮出整圆，然后将实样按整圆位置摆放好，轮流交替进行制型，这样就可以利用两个实样，制作出整圆砂型。
4）开设浇注系统：在整圆内设置相互间连通的直浇道4，环形浇道3，切线内浇道5，切线内浇道倾斜角度为30-50°，并且直接对着冒口。
5）清砂控制：严格控制打箱时间在72-108小时；切割切口1温度控制在250～350℃；切割冒口时，冒口残余高度控制在30-50mm。
6）切割齿板：按照图纸要求，将整圆齿板切割成需要的单齿板、双齿板2或三齿板；
7）热处理：对切割后的齿板进行退火处理。
本发明通过整铸再切割的方式缩短了齿板的铸造生产时间；由原来烧结机齿板铸件的成品率60%提高到65%；因缩短了铸造频率，因此减少了对环境的污染和人体的伤害。

Claims (1)

1.一种烧结机齿板的铸造方法，其特征在于，采用组合铸造工艺，将齿板组合成一个整圆，然后进行整铸，切割成单件铸件，最后进行热处理；具体包括以下操作步骤：
1)设计计算：在制作木型部分实样前，按齿板的数量、止口半径和切口尺寸，计算出组合后的整圆半径和每圈铸造齿板数量；
2)制作两个单齿板实样及刮板木型；
3)制作砂型：先用刮板将砂型刮出整圆，然后将实样按整圆位置摆放好，轮流交替进行制型，这样利用两个实样，制作出整圆砂型；
4)开设浇注系统：在整圆内开设浇注系统，设置相通的直浇道、环形浇道和切线内浇道，切线内浇道倾斜角度为30-50°，并且直接对着冒口；
5)清砂控制：严格控制打箱时间在72-108小时；切割切口温度控制在250～350℃；切割冒口时，冒口残余高度控制在30-50mm；
6)切割齿板：按照图纸要求，将整圆齿板切割成需要的单件铸件，即单齿板、双齿板或三齿板；
7)热处理：对切割后的齿板进行退火处理。
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