CN103235438A - 显示模块 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种显示模块，该显示模块包含显示面板框体、显示面板、系统框体与电路板。显示面板框体包含底板、至少一侧壁、至少一顶壁与支撑件。底板具有至少一边缘。侧壁位于底板的边缘并与底板共同形成一容置空间。顶壁邻接侧壁，使得顶壁与底板之间形成一沟槽。支撑件包含结构支撑部与电路板支撑部。结构支撑部与电路板支撑部相连接。支撑件自底板的边缘且往容置空间的外侧延伸而出。显示面板设于显示面板框体上。支撑件的结构支撑部锁附于系统框体上。电路板锁附于支撑件的电路板支撑部上。本发明可减少公知显示面板框体的破口数量，并且当组装显示面板于显示面板框体时，显示面板框体不易受外力变形而造成显示面板破裂。
Description
技术领域
本发明涉及一种显示模块。
背景技术
一般而言，液晶显示器包含液晶面板、导光板、反射片与后盖框体(bezel)。后盖框体可承载液晶面板、导光板与光学膜片，且后盖框体需具有足够的强度因此大多采用金属材质。公知的后盖框体通常具有多个耳部分别与电路板、系统背盖相结合。
公知用来锁附电路板的耳部与锁附系统背盖的耳部是以冲压与翻折的方式来形成。锁附电路板的耳部与锁附系统背盖的耳部分别连接于后盖框体的板体，也就是说，锁附电路板的耳部与锁附系统背盖的耳部是彼此分开的。当锁附电路板时，需使用锁附电路板的耳部。当锁附系统背盖时，需使用锁附系统背盖的耳部。因此在组装时，会造成使用者的不便。此外，由于锁附电路板的耳部与锁附系统背盖的耳部是分开的，因此在制作耳部时，会增加冲压与翻折的工艺时间。
另一方面，当组装显示面板于公知后盖框体时，上述耳部附近的板体因强度较差，易受外力变形而造成显示面板破裂。
发明内容
为了克服现有技术的缺陷，本发明的一技术态样为一种显示模块。
根据本发明一实施方式，一种显示模块包含显示面板框体、显示面板、系统框体与电路板。显示面板框体包含底板、至少一侧壁、至少一顶壁与支撑件。底板具有至少一边缘。侧壁位于底板的边缘并与底板共同形成一容置空间。顶壁邻接侧壁，使得顶壁与底板之间形成一沟槽。支撑件包含结构支撑部与电路板支撑部。结构支撑部与电路板支撑部相连接。支撑件自底板的边缘且往容置空间的外侧延伸而出。显示面板设于显示面板框体的底板。支撑件的结构支撑部锁附于系统框体上。电路板锁附于支撑件的电路板支撑部上。
本发明的一技术态样为一种显示模块。
根据本发明一实施方式，一种显示模块包含显示面板框体、显示面板、系统框体与电路板。显示面板框体包含底板、至少一侧壁、至少一顶壁与支撑件。底板具有至少一边缘。侧壁位于底板的边缘并与底板共同形成一容置空间。顶壁邻接侧壁，使得顶壁与底板之间形成一沟槽。支撑件包含结构支撑部与电路板支撑部。结构支撑部与电路板支撑部相连接。支撑件自顶壁且往容置空间的外侧翻折而出，并于顶壁形成一破口。显示面板设于显示面板框体的底板。支撑件的结构支撑部锁附于系统框体上。电路板锁附于支撑件的电路板支撑部上。
在本发明上述实施方式中，支撑件的结构支撑部与电路板支撑部相连接，且支撑件自底板的边缘且往容置空间的外侧延伸而出，或自顶壁且往容置空间的外侧翻折而出。在使用显示面板框体时，支撑件的结构支撑部可锁附于系统框体上，且电路板可锁附于支撑件的电路板支撑部上。此外，在制造显示面板框体时，可节省冲压与翻折结构支撑部与电路板支撑部的工艺时间，且因结构支撑部与电路板支撑部相互连接，一组支撑件只会于底板或顶壁形成单一破口，可减少公知显示面板框体的破口数量。当组装显示面板于显示面板框体时，显示面板框体不易受外力变形而造成显示面板破裂。
附图说明
图1绘示根据本发明一实施方式的显示面板框体的俯视图。
图2绘示图1的显示面板框体的局部立体图。
图3绘示图2沿线段3-3的剖面图。
图4绘示图1的显示面板框体的下视图。
图5绘示图4的显示面板框体的局部放大图。
图6绘示图2的支撑件尚未由破口翻折而出的俯视图。
图7绘示图6的顶壁翻折后的俯视图。
图8绘示根据本发明一实施方式的显示模块的局部立体图。
图9绘示根据本发明一实施方式的显示面板框体的立体图。
图10绘示图9的显示面板框体的局部放大图。
图11绘示图9的显示面板框体的局部放大图。
图12绘示图10沿线段12-12的剖面图。
图13绘示根据本发明一实施方式的显示模块的局部立体图。
其中，附图标记说明如下：
100：显示面板框体 100’：显示面板框体
111：边缘 112：底板
113：开口 114：侧壁
115：沟槽 116：顶壁
117：破口 118：容置空间
120：结构支撑部 122：第一结合部
124：顶面 125：支撑件
130：电路板支撑部 132：第二结合部
134：顶面 200：显示模块
200’：显示模块 210：显示面板
212：导光板 220：系统框体
222：框体螺丝 230：电路板
232：电路板螺丝 234：软性电路板
3-3：线段 12-12：线段
d1：间隙 d2：间隙
d3：间隙 H1：垂直高度差距
H2：垂直高度差距 W1：宽度
W2：距离
具体实施方式
以下将以附图揭示本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化附图起见，一些公知惯用的结构与元件在附图中将以简单示意的方式绘示。
图1绘示根据本发明一实施方式的显示面板框体100的俯视图。图2绘示图1的显示面板框体100的局部立体图。同时参阅图1与图2，显示面板框体100包含底板112、侧壁114、顶壁116与支撑件125。其中，且底板112具有边缘111。侧壁116位于底板112的边缘111，并与该底板112共同形成容置空间118。顶壁116邻接侧壁114，使得顶壁116与底板112之间形成沟槽115。支撑件125自底板112的边缘111且往容置空间118的外侧延伸而出，且包含结构支撑部120与电路板支撑部130。结构支撑部120与电路板支撑部130相连接。
显示面板框体100可承载液晶面板、导光板与光学膜片等元件。举例来说，顶壁116可用来承载显示面板，且沟槽115可用来卡合导光板，但沟槽115不以卡合导光板为限，例如光学膜片亦可卡合于沟槽115中。结构支撑部120可通过锁附的方式固定于一框体(例如系统框体)上，且电路板支撑部130可用来承载并锁附电路板，使得电路板支撑部130位于框体(例如系统框体)与电路板之间。此外，显示面板框体100的支撑件125可通过冲压与翻折的方式来形成。
在本实施方式中，支撑件125自底板112的边缘111且朝容置空间118外翻折而于底板112形成破口117，且支撑件125通过电路板支撑部130连接侧壁114。在加工后，底板112、结构支撑部120与电路板支撑部130之间可围绕出一开口113。此外，电路板支撑部130可垂直于底板112的边缘111，但并不以限制本发明。
另外，结构支撑部120具有第一结合部122。电路板支撑部130具有第二结合部132。其中，结构支撑部120的第一结合部122可结合于一框体(例如系统框体)上。例如第一结合部122为穿孔，可供一螺丝穿过而将结构支撑部120锁附于框体上。电路板支撑部130的第二结合部132可结合于一电路板上。例如第二结合部132为另一穿孔，可供另一螺丝穿过而将电路板锁附于电路板支撑部130上。第一结合部122与第二结合部132的数量可依设计者需求而定，并不用以限制本发明。
由于支撑件125的结构支撑部120与电路板支撑部130相连接，且支撑件125自底板112的边缘111且往容置空间118的外侧延伸而出，因此在使用显示面板框体100时，结构支撑部120可锁附于一框体上，且一电路板可锁附于电路板支撑部130上。此外，在制作显示面板框体100时，可节省冲压与翻折结构支撑部120与电路板支撑部130的工艺时间。由于结构支撑部120与电路板支撑部130相互连接，一组支撑件125只会于底板112形成单一破口117，而不会如公知显示面板框体会于侧壁与顶壁处形成破口。如此一来，当放置显示面板于顶壁116上时，显示面板可更加稳固不易破裂。
图3绘示图2沿线段3-3的剖面图。如图所示，结构支撑部120的顶面124与电路板支撑部130的顶面134之间具有一垂直高度差距H1。当电路板位于电路板支撑部130上时，垂直高度差距H1可避免电路板的顶面高过结构支撑部120的顶面124而影响组装。在本实施方式中，垂直高度差距H1介于0.5mm至1mm之间，但此范围不应用以限制本发明，可依设计者实际需求而定。
图4绘示图1的显示面板框体100的下视图。图5绘示图4的显示面板框体100的局部放大图。同时参阅图4与图5，支撑件125在尚未翻折前为底板112的一部分，且位于破口117的位置(即图5的虚线范围)。也就是说，结构支撑部120与电路板支撑部130由破口117翻折而出，因此支撑件125的面积会小于或等于破口117的面积。
在以下叙述中，将说明顶壁116与支撑件125的形成步骤。
图6绘示图2的支撑件125尚未由破口翻折而出的俯视图。顶壁116、结构支撑部120与电路板支撑部130在尚未翻折前为底板112的一部分。在制作支撑件125时，底板112可先用刀具切割出间隙d1、d2，而间隙d1、d2之间的板材即为支撑件125。应了解图6虽绘示因切割而产生的间隙d1、d2，但实际上间隙d1、d2可趋近于零，依照切割刀具的厚度而定。待切割底板112后，顶壁116可沿虚线往底板112的上表面翻折，而得到图7绘示的顶壁116。
图7绘示图6的顶壁116翻折后的俯视图。同时参阅图6与图7，待顶壁116翻折后，可将位于间隙d1、d2之间的支撑件125往底板112的下表面翻折。也就是说，顶壁116的翻折方向与支撑件125的翻折方向相反。如此一来，支撑件125便可通过翻折而凸出底板112，而得到图1所示的支撑件125。
图8绘示根据本发明一实施方式的显示模块200的局部立体图。同时参阅图2与图8，显示模块200包含显示面板210、系统框体220、电路板230与前述的显示面板框体100。显示面板框体100包含底板112、侧壁114、顶壁116与支撑件125。显示面板210设于显示面板框体100上。电路板支撑部130位于系统框体220与电路板230之间。显示面板框体100的支撑件125的结构支撑部120锁附于系统框体220上，电路板230锁附于显示面板框体100的支撑件125的电路板支撑部130上，使得系统框体220与电路板230分别位于支撑件125的相反侧。
在本实施方式中，显示面板210粘合于显示面板框体100的顶壁116上。螺丝222穿过结构支撑部120的第一结合部122，使结构支撑部120可锁附于系统框体220上。螺丝232穿过电路板230与电路板支撑部130的第二结合部132，使电路板230可锁附于电路板支撑部130上。此外，显示模块200还可包含导光板212或其他光学膜片，导光板212或其他光学膜片可卡合于顶壁116与底板112之间形成的沟槽115中。
应了解到，已经在上述实施方式中叙述过的元件与元件连接关系将不再重复赘述。在以下叙述中，将叙述其他型式的支撑件125，合先叙明。
图9绘示根据本发明一实施方式的显示面板框体100’的立体图。图10绘示图9的显示面板框体100’的局部放大图。同时参阅图9与图10，显示面板框体100’包含底板112、侧壁114、顶壁116与支撑件125。支撑件125包含结构支撑部120与电路板支撑部130，且结构支撑部120与电路板支撑部130相连接。与图2的实施方式不同的地方在于：支撑件125自顶壁116且往容置空间118的外侧翻折而出，并于顶壁116形成一破口117。此外，结构支撑部120连接侧壁114，且电路板支撑部120平行于底板112的边缘111，使得底板112、结构支撑部120与电路板支撑部130之间形成有一间隙d3。
在本实施方式中，结构支撑部120于侧壁114的翻折方向相反于顶壁116于侧壁114的翻折方向。破口117可选择性地贯穿侧壁114的至少一部分，例如结构支撑部120与顶壁116之间的侧壁114可具有凹陷处，依照设计者需求而定。
此外，结构支撑部120具有第一结合部122，电路板支撑部130具有第二结合部132。在使用时，第一结合部122可结合于一框体(例如系统框体)上。例如第一结合部122为穿孔，可供一螺丝穿过而将结构支撑部120锁附于一框体上。第二结合部132可结合于一电路板上。例如第二结合部132为另一穿孔，可供另一螺丝穿过而将一电路板锁附于电路板支撑部130上。如此一来，系统框体与电路板可分别位于支撑件125的相反侧。
在本实施方式中，顶壁116具有宽度W1。由于电路板支撑部130平行于底板112的边缘111，因此电路板支撑部130至底板112的边缘111会分隔一距离(即间隙d3)。
图11绘示图9的显示面板框体100’的局部放大图。同时参阅图10与图11，支撑件125在尚未切割前与顶壁116相连接，在切割后而未翻折前，结构支撑部120与电路板支撑部130位于虚线范围中，且距离W2会大于或等于宽度W1。之后，结构支撑部120往相反于顶壁116的翻折方向翻折，使结构支撑部120凸出底板112。由于结构支撑部120通过翻折的方式而形成，因此距离W2会大致等于间隙d3。由于支撑件125从顶壁116切割与翻折，因此顶壁116的宽度W1不可能大于距离W2。也就是说，顶壁116的宽度W1会小于或等于电路板支撑部130至底板112的边缘111的距离(即间隙d3)。
显示面板框体100’的结构支撑部120与电路板支撑部130为相互连接的结构，因此显示面板框体100’可节省冲压与翻折结构支撑部120与电路板支撑部130的工艺时间。此外，一组支撑件125只会于顶壁116形成单一破口117，可减少公知显示面板框体的破口数量，因此显示面板框体100’不易受外力变形而造成设置于其上的显示面板破裂。
图12绘示图10沿线段12-12的剖面图。如图所示，结构支撑部120的顶面124与电路板支撑部130的顶面134之间具有垂直高度差距H2。当电路板位于电路板支撑部130上时，垂直高度差距H2可避免电路板的顶面高过结构支撑部120的顶面124而影响组装。在本实施方式中，垂直高度差距H2介于0.5mm至1mm之间，但此范围不应用以限制本发明，可依设计者实际需求而定。
图13绘示根据本发明一实施方式的显示模块200’的局部立体图。同时参阅图10与图13，显示模块200’包含显示面板210、系统框体220、电路板230与前述的显示面板框体100’。显示面板框体100’包含底板112、侧壁114、顶壁116与支撑件125。显示面板210设于显示面板框体100’上。电路板支撑部130位于系统框体220与电路板230之间。显示面板框体100’的支撑件125的结构支撑部120锁附于系统框体220上，电路板230锁附于显示面板框体100’的支撑件125的电路板支撑部130上，使得系统框体220与电路板230分别位于支撑件125的相反侧。
在本实施方式中，显示面板210通过软性电路板234与电路板230电性连接。显示面板210粘合于显示面板框体100’的顶壁116上。螺丝222穿过结构支撑部120的第一结合部122，使结构支撑部120可锁附于系统框体220上。螺丝232穿过电路板230与电路板支撑部130的第二结合部132，使电路板230可锁附于电路板支撑部130上。此外，显示模块200还可包含导光板212或其他光学膜片，导光板212或其他光学膜片可卡合于顶壁116与底板112之间形成的沟槽115中。
本发明上述实施方式，显示模块的支撑件的结构支撑部与电路板支撑部相连接，且支撑件自底板的边缘且往容置空间的外侧延伸而出，或自顶壁且往容置空间的外侧翻折而出。在使用显示面板框体时，支撑件的结构支撑部可锁附于系统框体上，且电路板可锁附于支撑件的电路板支撑部上。此外，在制造显示面板框体时，可节省冲压与翻折结构支撑部与电路板支撑部的工艺时间，且因结构支撑部与电路板支撑部相互连接，一组支撑件只会于底板或顶壁形成单一破口，可减少公知显示面板框体的破口数量。当组装显示面板于显示面板框体时，显示面板框体不易受外力变形而造成显示面板破裂。
虽然本发明已以实施方式揭示如上，然其并非用以限定本发明，任何本领域普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视所附的权利要求所界定的范围为准。
Claims (17)
1.一种显示模块，包含：
一系统框体；
一显示面板框体，包含：
一底板，具有至少一边缘；
至少一侧壁，位于该边缘并与该底板共同形成一容置空间；
至少一顶壁，邻接该侧壁，使得该顶壁与该底板之间形成一沟槽；以及
一支撑件，自该边缘且往该容置空间的外侧延伸而出，包含一结构支撑部与一电路板支撑部，其中该结构支撑部与该电路板支撑部相连接，且该结构支撑部锁附于该系统框体上；
一显示面板，设于该显示面板框体上；以及
一电路板，锁附于该电路板支撑部上。
2.如权利要求1所述的显示模块，其中该电路板支撑部垂直于该底板的该边缘。
3.如权利要求1所述的显示模块，其中该电路板支撑部连接于该侧壁，并朝该容置空间外翻折，还于该底板上形成一破口。
4.如权利要求1所述的显示模块，其中该结构支撑部与该电路板支撑部之间具有一垂直高度差距。
5.如权利要求4所述的显示模块，其中该垂直高度差距介于0.5mm至1mm之间。
6.如权利要求1所述的显示模块，其中该结构支撑部具有一第一结合部，该第一结合部结合于该系统框体上。
7.如权利要求1所述的显示模块，其中该电路板支撑部具有至少一第二结合部，该第二结合部结合于该电路板上。
8.如权利要求1所述的显示模块，其中该电路板支撑部位于该系统框体与该电路板之间。
9.一种显示模块，包含：
一系统框体；
一显示面板框体，包含：
一底板，具有至少一边缘；
至少一侧壁，位于该边缘并与该底板共同形成一容置空间；
至少一顶壁，邻接该侧壁，使得该顶壁与该底板之间形成一沟槽；以及
一支撑件，包含一结构支撑部与一电路板支撑部，该结构支撑部与该电路板支撑部相连接，该支撑件自该顶壁且往该容置空间的外侧翻折而出，并于该顶壁形成一破口，且该结构支撑部锁附于该系统框体上；
一显示面板，设于该显示面板框体上；以及
一电路板，锁附于该电路板支撑部上。
10.如权利要求9所述的显示模块，其中该结构支撑部连接该侧壁，且该电路板支撑部平行于该边缘，该底板、该结构支撑部与该电路板支撑部之间形成有一间隙。
11.如权利要求9所述的显示模块，其中该破口还贯穿该侧壁的至少一部分。
12.如权利要求9所述的显示模块，其中该顶壁的宽度小于或等于该电路板支撑部至该底板的该边缘的距离。
13.如权利要求9所述的显示模块，其中该结构支撑部与该电路板支撑部之间具有一垂直高度差距。
14.如权利要求13所述的显示模块，其中该垂直高度差距介于0.5至1mm之间。
15.如权利要求9所述的显示模块，其中该结构支撑部具有至少一第一结合部，该第一结合部结合于该系统框体上。
16.如权利要求9所述的显示模块，其中该电路板支撑部具有至少一第二结合部，该第二结合部结合于该电路板上。
17.如权利要求9所述的显示模块，其中该电路板支撑部位于该系统框体与该电路板之间。
Applications Claiming Priority (2)
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