CN103230785B - 一种再生活性炭生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种再生活性炭生产方法，其关键步骤依次包括：将含水率在50%～85%的废活性炭放入数控高温焖烧炉内，在100～150℃温度下加热3小时到7小时；控制数控高温焖烧炉在3小时到7小时内从150℃逐渐升温至900℃；往数控高温焖烧炉内导入氧化性气体进行气化反应，温度控制在900-950℃，保持5小时到7小时，得到活化活性炭；该步骤产生的高温尾气，重新导入步骤②中；将活性炭通过水冷处理系统，经5小时到7小时冷却降温至30℃。该再生活性炭生产方法的再生活性炭活化阶段主要在高温焖烧炉内完成，自动化程度高，节约了人工成本，同时生产出的再生活性炭质量有保证，能耗较低，减少了污染。

Description

一种再生活性炭生产方法
技术领域
本发明涉及一种再生活性炭的生产方法。 
背景技术
传统的再生活性炭生产工艺是将废活性炭人工装在泥罐内，搬到土窑内加热再生，用零星杂木从30 ℃加热升温至900 ℃，恒温18小时后，直接用水喷淋冷却降温至30 ℃后，人工搬出机械筛选，包装入库，传统再生活性炭生产工艺污染严重、人工密集、高能耗，品质低下且不稳定。 
发明内容
本发明的目的是：针对现有技术存在的不足，提供一种能耗低、质量高、人工成本低的再生活性炭的生产方法。 
为实现本发明之目的，采用以下技术方案予以实现：一种再生活性炭生产方法，依次包括以下步骤： 
①将废活性炭装入不锈钢的储存罐内，使用抽真空机抽出储存罐内的气体使储存罐内呈负压；
②将含水率在50%～85%的废活性炭放入数控高温焖烧炉内，在100～150℃温度下加热3小时到7小时；
③控制数控高温焖烧炉在3小时到7小时内从150℃逐渐升温至900 ℃；
④往数控高温焖烧炉内导入氧化性气体进行气化反应，温度控制在900-950 ℃，保持5小时到7小时，得到活化活性炭；该步骤产生的高温尾气，重新导入步骤②中；
⑤将活性炭通过水冷处理系统，经5小时到7小时冷却降温至30 ℃；
⑥将降温后的活性炭进行除杂、分级；
⑦将分级后的活性炭成品真空压缩后包装入库；
步骤②中产生的大量低温尾气，50%导入到焙烧阶段及活化阶段，50%导入尾气处理系统。
作为优选方案：尾气处理系统高温燃烧所产生的热量及通过水冷处理系统所产生的热量导回至步骤②或③或④中进行预热。这样，充分利用了尾气处理系统高温燃烧所产生的热量，节约了能源。 
作为优选方案：所述步骤②、③加热时间为5小时，步骤④加热时间为6小时，步骤⑤冷却降温时间为6小时。活化的各阶段采用最优化的时间，一方面保证了活化后的活性炭具备合格的品质，一方面也最大限度了降低了能耗。 
与现有技术相比较，本发明的有益效果是：该再生活性炭生产方法的再生活性炭活化阶段主要在高温焖烧炉内完成，自动化程度高，节约了人工成本，同时生产出的再生活性炭质量有保证，能耗较低，减少了污染。 
具体实施方式
实施例1
本实施例所述的一种再生活性炭生产方法，依次包括以下步骤：
①将废活性炭装入不锈钢的储存罐内，使用抽真空机抽出储存罐内的气体使储存罐内呈负压；
②将含水率在60%的废活性炭放入数控高温焖烧炉内，在120℃温度下加热5小时；
③控制数控高温焖烧炉在5小时内从150℃逐渐升温至900 ℃；
④往数控高温焖烧炉内导入氧化性气体进行气化反应，温度控制在930 ℃，保持6小时，得到活化活性炭；该步骤产生的高温尾气，重新导入步骤②中；
⑤将活性炭通过水冷处理系统，经6小时冷却降温至30 ℃；
⑥将降温后的活性炭进行除杂、分级；在该步骤主要用到的设备有气流输送机、分级机、旋风收集器、脉冲收集器和混炭机。
⑦将分级后的活性炭成品真空压缩后包装入库； 
步骤②中产生的大量低温尾气，50%导入到焙烧阶段及活化阶段，50%导入尾气处理系统。
尾气处理系统高温燃烧所产生的热量及通过水冷处理系统所产生的热量导回至步骤②或③或④中进行预热。这样，充分利用了尾气处理系统高温燃烧所产生的热量，节约了能源。 
步骤②、③、④、⑤为活化阶段，该阶段采用最优化的时间，在该条件下活化后的活性炭具备较好的品质，同时也保证合理的能耗，该实施例为最优选的生产方式。 
实施例2
一种再生活性炭生产方法，依次包括以下步骤：
①将废活性炭装入不锈钢的储存罐内，使用抽真空机抽出储存罐内的气体使储存罐内呈负压；
②将含水率在50%的废活性炭放入数控高温焖烧炉内，在100℃温度下加热3小时；
③控制数控高温焖烧炉在3小时内从150℃逐渐升温至900 ℃；
④往数控高温焖烧炉内导入氧化性气体进行气化反应，温度控制在900 ℃，保持5小时，得到活化活性炭；该步骤产生的高温尾气，重新导入步骤②中；
⑤将活性炭通过水冷处理系统，经5小时降温至30 ℃；
⑥将降温后的活性炭进行除杂、分级；
⑦将分级后的活性炭成品真空压缩后包装入库；
步骤②中产生的大量低温尾气，50%导入到焙烧阶段及活化阶段，50%导入尾气处理系统。
尾气处理系统高温燃烧所产生的热量及通过水冷处理系统所产生的热量导回至步骤②或③或④中进行预热。 
本实施例生产得到的再生活性炭质量合格，再生活性炭吸附能力略次于实施例1，但能耗最低。当所需要活性炭质量要求不高时采用该生产方式，可最大限度降低成本。 
实施例3
一种再生活性炭生产方法，依次包括以下步骤：
①将废活性炭装入不锈钢的储存罐内，使用抽真空机抽出储存罐内的气体使储存罐内呈负压；
②将含水率在85%的废活性炭放入数控高温焖烧炉内，在150℃温度下加热7小时；
③控制数控高温焖烧炉在7小时内从150℃逐渐升温至900 ℃；
④往数控高温焖烧炉内导入氧化性气体进行气化反应，温度控制在900-950 ℃，保持7小时，得到活化活性炭；该步骤产生的高温尾气，重新导入步骤②中；
⑤将活性炭通过水冷处理系统，经7小时冷却降温至30 ℃；
⑥将降温后的活性炭进行除杂、分级；
⑦将分级后的活性炭成品真空压缩后包装入库；
步骤②中产生的大量低温尾气，50%导入到焙烧阶段及活化阶段，50%导入尾气处理系统。
尾气处理系统高温燃烧所产生的热量及通过水冷处理系统所产生的热量导回至步骤②或③或④中进行预热。 
本实施例获得的再生活性炭质量最好，但能耗较高，当需要活性炭质量要求较高时采用该生产方式。 

Claims (1)

1.一种再生活性炭生产方法，其特征在于依次包括以下步骤：①将废活性炭装入不锈钢的储存罐内，使用抽真空机抽出储存罐内的气体使储存罐内呈负压；
②将含水率在60%的废活性炭放入数控高温焖烧炉内，在120℃温度下加热5小时；
③控制数控高温焖烧炉在5小时内从150℃逐渐升温至900 ℃；
④往数控高温焖烧炉内导入氧化性气体进行气化反应，温度控制在930 ℃，保持6小时，得到活化活性炭；该步骤产生的高温尾气，重新导入步骤②中；
⑤将活性炭通过水冷处理系统，经6小时冷却降温至30 ℃；
⑥将降温后的活性炭进行除杂、分级，在该步骤主要用到的设备有气流输送机、分级机、旋风收集器、脉冲收集器和混炭机；
⑦将分级后的活性炭成品真空压缩后包装入库；
步骤②中产生的大量低温尾气，50%导入到焙烧阶段及活化阶段，50%导入尾气处理系统；
尾气处理系统高温燃烧所产生的热量及通过水冷处理系统所产生的热量导回至步骤②或③或④中进行预热。
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