CN103223447B - 热成型件储料架 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种热成型件储料架，包括底座（1）、支架（2），所述支架（2）上设有翻板机构（3）；所述的翻板机构（3）由翻转板（11）、挡板（6）、配重块（8）、转动支撑孔（9）、转动连接孔（10）和连接轴（13）组成；翻板机构实现自动将压板调整到未放料状态和待放料状态，由于未放料状态在垂直方向投影长度小于待放料状态，待放料状态在垂直方向投影长度小于已经放料水平状态，所以没放料处空间大于待放料处空间，待放料处空间大于已放料水平位置空间，这样方便于放料和取料。总之，本有发明与传统技术相比方便了放料和取料，提高了生产效率，实现了可由机械手自动放料和取料，防止工人操作过程中烫伤。
Description
技术领域
本发明涉及用于板件经热成型工艺冲压成型的料架，尤其涉及一种热成型件储料架。
背景技术
目前常用采用高强度钢的材质已成为满足汽车减重和增加碰撞性能及安全性能的重要途径。但常规高强度钢在室温下不仅变形能力差.而且塑性变形范围窄，所需冲压力大，容易开裂，同时成型后零件的回弹增加，导致零件尺寸和形状稳定性变差。因此，传统的成型方法难以解决高强度钢板在汽车车身制造中遇到的问题，热冲压成型技术解决了上述问题。因设备与工艺设计的问题，每次取件数为2的倍数，在零件出料和成品取料存在的不足在于：因自动升降台与自动取料平台比较局限，料架固定点位置，普通料架无法适用于自动升降台，且夹爪在下降过程中易撞到料架和零件，造成夹爪损坏；对于热成型零件出料由机械臂和夹爪完成，若人工取料摆件，在机械臂工作区域易引发事故，且零件温度过高不稳定，易烫伤。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种热成型件储料架，能够实现放料和取料时翻板机构自动翻转，方便了放料和取料，提高了生产效率，实现了可由机械手自动放料和取料，防止工人操作过程中烫伤。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：热成型件储料架，一种热成型件储料架，包括底座、支架；
所述支架上设有翻板机构；所述的翻板机构由翻转板、挡板、配重块、转动支撑孔、转动连接孔和连接轴组成；
所述的转动支撑孔为圆柱形通孔；所述的转动连接孔也为圆柱形通孔，所述的转动连接孔为两个，两个转动连接孔中心在一个平面上；
所述翻转板由压板和翘板相连接组成；所述转动支撑孔和转动连接孔分别固定安装在翘板的下表面，并且所述的转动连接孔位于翘板左端，所述转动支撑孔靠近翘板右端；所述的配重块固定在靠近翘板左端；
所述转动支撑孔的轴线和转动连接孔的轴线均与翻转板右端面平行；
所述的翘板与压板之间成125°～145°角；所述转动支撑孔与支架转动连接；
所述的挡板固定设置在压板上表面并与压板上表面垂直；
所述的支架包括左矩形支架和右矩形支架；左矩形支架上设有四列左固定支架，分别为第一固定支架、第二固定支架、第三固定支架和第四固定支架；所述四列左固定支架列间距相等且均垂直于底座；
所述的右矩形支架上设有四列右固定支架，分别为第五固定支架、第六固定支架、第七固定支架和第八固定支架；所述四列右固定支架列间距相等且均垂直底座；
所述的左矩形支架和右矩形支架平行，且第一固定支架与第五固定支架同侧外表面在同一平面内；
所述的第一固定支架与第五固定支架对称，第二固定支架与第六固定支架对称，第三固定支架与第七固定支架对称，第四固定支架与第八固定支架对称；
所述每个翻板机构上方均设有一个阻挡块并垂直固定在与之相邻上方的转动支撑孔下面；
所述的四列左固定支架和四列右固定支架中，每列至少包含三个翻板机构，每列上的翻板机构垂直等间距排列，每列内上下相邻的两个翻板机构之间设有连接板；
所述的连接板上端开有圆孔，圆孔下方沿连接板长度方向开有长形槽；
所述位于连接板相邻上方的连接轴穿过圆孔和位于连接板相邻上方的转动连接孔，将连接板和翘板转动连接；位于连接板相邻下方的连接轴依次穿过长形槽和位于连接板相邻下方的转动连接孔；
当热成型件储料架处于空料状态时，最底层准备放料状态的翘板在配重块重力作用下保持压板向上倾斜25°～35°角，这样使得翻板机构的垂直投影长度小于水平位置时的垂直投影长度；其余处于未放料状态的翻板机构均在配重块的重力作用下保持压板向上倾斜40°～60°角；
当最底层翘板处于准备放料状态时，最底层连接轴与相邻上方的连接板的长形槽的顶端相接触；
当最底层翻板机构放上热压板后，由于热压板的重力作用使将压板向下转动，同时翘板向上转动，当翘板被阻挡快挡住时，压板为水平状态；
当最底层翘板处于准备水平状态时，最底层连接轴向上运动，从而推动相邻上层的翘板上向运动，同时使相邻上层的连接轴与其相邻上层的连接板的长形槽的顶部相接触；
进一步改进方案为，翻板机构还包括延长板，延长板左端面与压板右端面固定连接，延长板左端面与压板成125°～145°角
进一步改进方案为，底座的宽度为150mm，支架左侧和右侧的四列翻板机构固定支架的相邻两列宽度均为75mm；每列垂直排列12个翻板机构。
本发明，采用自动翻板机构实现自动将压板调整到未放料状态和待放料状态，由于未放料状态在垂直方向投影长度小于待放料状态，待放料状态在垂直方向投影长度小于已经放料水平状态，所以没放料处空间大于待放料处空间，待放料处空间大于已放料水平位置空间，这样方便于放料和取料。总之本有发明与传统技术相比方便了放料和取料，提高了生产效率，实现了可由机械手自动放料和取料，防止工人操作过程中烫伤。
附图说明
图1为本发明实施例的结构示意图。
图2为本发明结构示意图A处放大图。
图3为本发明结构示意图B处放大图。
图4为本发明的翻板机构结构示意图。
图5为本发明空闲时翻板机构状态示意图。
图6为本发明最底层翻板机构工作状态示意图。
图7为本发明俯视图。
图8为本发明翻板机构改进结构示意图。
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。
具体实施方式
参见图1、图2和图4，本热成型件储料架，包括底座1、支架2，所述支架2上设有翻板机构3；所述的翻板机构3由翻转板11、挡板6、配重块8、转动支撑孔9、转动连接孔10和连接轴13组成；
参见图4，所述的转动支撑孔9为圆柱形通孔；所述的转动连接孔10也为圆柱形通孔，所述的转动连接孔10为两个，两个转动连接孔10中心在一个平面上，参见图2和图3；所述翻转板11由压板5和翘板7相连接组成；所述转动支撑孔9和转动连接孔10分别固定安装在翘板7的下表面，并且所述的转动连接孔10位于翘板7左端，所述转动支撑孔9靠近翘板7右端；所述的配重块8固定在靠近翘板7左端；所述转动支撑孔9的轴线和转动连接孔10的轴线均与翻转板7右端面平行；所述的翘板7与压板5之间成125°～145°角；所述转动支撑孔9与支架2转动连接；所述的挡板6固定设置在压板5上表面并与压板5上表面垂直；
参见图1和图8，所述的支架2包括左矩形支架2-1和右矩形支架2-2；左矩形支架2-1上设有四列左固定支架，分别为第一固定支架19、第二固定支架20、第三固定支架21和第四固定支架22；所述四列左固定支架列间距相等且均垂直于底座1；所述的右矩形支架2-2上设有四列右固定支架，分别为第五固定支架23、第六固定支架24、第七固定支架25和第八固定支架26；所述四列右固定支架列间距相等且均垂直于底座1；所述的左矩形支架2-1和右矩形支架2-2平行，且第一固定支架19与第五固定支架23同侧外表面在同一平面内；所述的第一固定支架19与第五固定支架23对称，第二固定支架20与第六固定支架24对称，第三固定支架21与第七固定支架25对称，第四固定支架22与第八固定支架26对称；
参见图2，所述每个翻板机构3上方均设有一个阻挡块14并垂直固定在与之相邻上方的转动支撑孔9下面；
参见图3，所述的四列左固定支架和四列右固定支架中，每列至少包含三个翻板机构3，每列上的翻板机构垂直等间距排列，每列内上下相邻的两个翻板机构3之间设有连接板12；所述的连接板12上端开有圆孔，圆孔下方沿连接板长度方向开有长形槽；所述位于连接板12相邻上方的连接轴13穿过圆孔和位于连接板相邻上方的转动连接孔，将连接板和翘板转动连接；位于连接板12相邻下方的连接轴13依次穿过长形槽和位于连接板12相邻下方的转动连接孔10；
参见图5和图6，当热成型件储料架处于空料状态时，最底层准备放料状态的翘板7在配重块8重力作用下保持压板5向上倾斜25°～35°角，这样使得翻板机构3的垂直投影长度小于水平位置时的垂直投影长度，有利于物料的放入；其余处于未放料状态的翻板机构3均在配重块8的重力作用下保持压板向上倾斜40°～60°角；使其垂直投影长度小于倾斜25°～35°角和水平位置时的垂直投影长度；当最底层翘板7处于准备放料状态时，最底层连接轴13与相邻上方的连接板12的长形槽的顶端相接触；当最底层翻板机构3放上热压板后，由于热压板的重力作用使压板5向下转动，同时翘板7向上转动，当翘板7被阻挡块14挡住时，压板为水平状态；当最底层翘板7处于准备水平状态时，最底层连接轴向上运动，从而推动相邻上层的翘板7向上运动，同时使相邻上层的连接轴13与其相邻上层的连接板的长形槽的顶部相接触，这样上层的翻板机构3处于准备放料状态，底层的翻板机构处于正常工作状态，其它翻板机构处于未放料状态；此热成型件储料架的其它翻板机构工作原理于此相同，不在赘述；
参见图8，翻板机构3还包括延长板4，延长板4左端面与压板5右端面固定连接，延长板4左端面与压板5成125°～145°角。底座1的宽度为150mm，支架2左侧和右侧的四列翻板机构固定支架的相邻两列宽度均为75mm；每列垂直排列12个翻板机构3。
热成型零件料架是另一种按热冲压设备与工艺要求设计成的料架，由底座、翻板机构、零件定位等部件构成，所要解决的技术问题在于提供一种定位稳定、取料与出料方便，满足一次取料为2的倍数的合理装箱数的一种设计，根据自动取料与自动升降台的定点位置，在料架四边设计4个直径50MM圆孔，中央设计2个直径40MM的圆孔，将机台定位点固定，将料架固定在机台上；根据模具、夹爪与零件尺寸设计设计翻板限位的尺寸，其关键在于夹爪在投放零件后，零件在放下后上端的自动翻板机构在配重块重力下将压板调整到待放料状态，即可进行下次的循环，且横向两列零件间的间隔需小于两个零件在模具中心点的距离以满足一次取料2次的需求。
Claims (3)
1.一种热成型件储料架，包括底座(1)、支架(2)，其特征在于：所述支架(2)上设有翻板机构(3)；所述的翻板机构(3)由翻转板(11)、挡板(6)、配重块(8)、转动支撑孔(9)、转动连接孔(10)和连接轴(13)组成；
所述的转动支撑孔(9)为圆柱形通孔；所述的转动连接孔(10)也为圆柱形通孔，所述的转动连接孔(10)为两个，两个转动连接孔(10)中心在一个平面上；
所述翻转板(11)由压板(5)和翘板(7)相连接组成；所述转动支撑孔(9)和转动连接孔(10)分别固定安装在翘板(7)的下表面，并且所述的转动连接孔(10)位于翘板(7)左端，所述转动支撑孔(9)靠近翘板(7)右端；所述的配重块(8)固定在靠近翘板(7)左端；
所述转动支撑孔(9)的轴线和转动连接孔(10)的轴线均与翘板(7)右端面平行；所述的翘板(7)与压板(5)之间成125°～145°角；所述转动支撑孔(9)与支架(2)转动连接；
所述的挡板(6)固定设置在压板(5)上表面并与压板(5)上表面垂直；
所述的支架(2)包括左矩形支架(2-1)和右矩形支架(2-2)；左矩形支架(2-1)上设有四列左固定支架，分别为第一固定支架(19)、第二固定支架(20)、第三固定支架(21)和第四固定支架(22)；所述四列左固定支架列间距相等且均垂直于底座(1)；
所述的右矩形支架(2-2)上设有四列右固定支架，分别为第五固定支架(23)、第六固定支架(24)、第七固定支架(25)和第八固定支架(26)；所述四列右固定支架列间距相等且均垂直于底座(1)；
所述的左矩形支架(2-1)和右矩形支架(2-2)平行，且第一固定支架(19)与第五固定支架(23)同侧外表面在同一平面内；
所述的第一固定支架(19)与第五固定支架(23)对称，第二固定支架(20)与第六固定支架(24)对称，第三固定支架(21)与第七固定支架(25)对称，第四固定支架(22)与第八固定支架(26)对称；
所述每个翻板机构(3)上方均设有一个阻挡块(14)并垂直固定在与之相邻上方的转动支撑孔(9)下面；
所述的四列左固定支架和四列右固定支架中，每列至少包含三个翻板机构(3)，每列上的翻板机构垂直等间距排列，每列内上下相邻的两个翻板机构(3)之间设有连接板(12)；
所述的连接板(12)上端开有圆孔，圆孔下方沿连接板长度方向开有长形槽；所述位于连接板(12)相邻上方的连接轴(13)穿过圆孔和位于连接板相邻上方的转动连接孔，将连接板和翘板转动连接；位于连接板(12)相邻下方的连接轴(13)依次穿过长形槽和位于连接板(12)相邻下方的转动连接孔(10)；
当热成型件储料架处于空料状态时，最底层准备放料状态的翘板(7)在配重块(8)重力作用下保持压板(5)向上倾斜25°～35°角，这样使得翻板机构(3)的垂直投影长度小于水平位置时的垂直投影长度；其余处于未放料状态的翻板机构(3)均在配重块(8)的重力作用下保持压板向上倾斜40°～60°角；
当最底层翘板(7)处于准备放料状态时，最底层连接轴(13)与相邻上方的连接板(12)的长形槽的顶端相接触；
当最底层翻板机构(3)放上热压板后，由于热压板的重力作用使压板(5)向下转动，同时翘板(7)向上转动，当翘板(7)被阻挡块(14)挡住时，压板为水平状态；
当最底层翘板(7)处于准备水平状态时，最底层连接轴向上运动，从而推动相邻上层的翘板(7)向上运动，同时使相邻上层的连接轴(13)与其相邻上层的连接板的长形槽的顶部相接触。
2.根据权利要求1所述的一种热成型件储料架，其特征在于翻板机构(3)还包括延长板(4)，延长板(4)左端面与压板(5)右端面固定连接，延长板(4)左端面与压板(5)成125°～145°角。
3.根据权利要求1或2所述的一种热成型件储料架，其特征在于：底座(1)的宽度为150mm，支架(2)左侧和右侧的四列翻板机构固定支架的相邻两列宽度均为75mm；每列垂直排列12个翻板机构(3)。
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