CN103221732B - 润滑剂用盒式容器 - Google Patents

Abstract

提供一种能够减少使用后残留在内部的润滑脂、油等的流动性润滑剂的剩余量的润滑剂用盒式容器及润滑剂用盒式容器的使用方法。具有：筒状构件（12），其安装在润滑泵（200）的连接构件（40）上，接受来自润滑泵侧的吸引力，使流动性润滑剂（L）通过润滑剂流入部（20）而向润滑泵（200）供给；移动构件（24），其接受来自润滑泵侧的吸引力，随着流动性润滑剂（L）向润滑剂流入部侧的流动而在筒状构件（12）的内部向润滑剂流入部侧移动；及弹性密封构件（30），其设置于移动构件（24），与筒状构件（12）的内侧面进行压接而维持移动构件（24）的外侧面与筒状构件（12）的内侧面的气密状态。

Description

润滑剂用盒式容器

技术领域

本发明涉及一种在工作机械、工业机械等的润滑等的目的下，安装在供给润滑脂、油等流动性润滑剂(适当称为“润滑剂”)的各种润滑泵上的润滑剂用盒式容器及润滑剂用盒式容器的使用方法。

背景技术

以往的折皱形状的润滑剂用盒式容器具备：向润滑泵(省略图示)的连接构件插入的螺纹部；及与螺纹部连接并沿着轴向交替形成有山部和谷部且沿着轴向能够伸缩的折皱部。

该润滑剂用盒式容器的螺纹部安装在润滑泵的连接构件上，由此将润滑剂用盒式容器与润滑泵连接。并且，填充在润滑剂用盒式容器的内部的润滑剂经由螺纹部而向润滑泵的内部注入(或流入)。而且，当润滑剂用盒式容器的内部的润滑剂向润滑泵的内部注入时，润滑剂用盒式容器的折皱部收缩。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008-087779号公报

专利文献2：日本特开2003-95355号公报

发明内容

然而，折皱形状的润滑剂用盒式容器当内部的润滑剂向润滑泵注入时，折皱部收缩，但是此时，存在润滑剂附着而残留在山部的问题。因此，在残留有润滑剂的状态下，润滑剂用盒式容器被废弃。

另一方面，为了减少润滑剂的剩余量而减薄润滑剂用盒式容器的壁厚时，润滑剂用盒式容器的强度下降，润滑剂用盒式容器的一部分也可能简单地发生破裂。

因此，本发明的目的在于提供一种能够减少使用后残留在内部的润滑脂、油等流动性润滑剂的剩余量的润滑剂用盒式容器及润滑剂用盒式容器的使用方法。

本发明涉及一种润滑剂用盒式容器，安装在具备用于向润滑泵引导流动性润滑剂的润滑剂流入部的所述润滑泵的连接构件上，并向所述润滑泵供给所述流动性润滑剂，其特征在于，具有：筒状构件，其构成为能够填充所述流动性润滑剂，安装在所述润滑泵的所述连接构件上，接受来自所述润滑泵侧的吸引力而使所述流动性润滑剂通过所述润滑剂流入部而向所述润滑泵供给；移动构件，其以在所述筒状构件安装于所述润滑泵的所述连接构件的状态下形成在其与所述润滑剂流入部之间的空间部中收容所述流动性润滑剂的方式配置在所述筒状构件的内部，接受来自所述润滑泵侧的吸引力，随着所述流动性润滑剂向所述润滑剂流入部侧的流动而在所述筒状构件的内部向所述润滑剂流入部侧移动；及弹性密封构件，其设置于所述移动构件，与所述筒状构件的内侧面压接而维持所述移动构件的外侧面与所述筒状构件的内侧面的气密状态。

根据该结构，在筒状构件安装于润滑泵的连接构件的状态下，移动构件以在形成于该移动构件与润滑剂流入部之间的空间部中收容流动性润滑剂的方式配置在筒状构件的内部。并且，当接受来自润滑泵侧的吸引力时，流动性润滑剂向润滑剂流入部侧流动，并且移动构件在筒状构件的内部向润滑剂流入部侧移动。此时，由于在移动构件设有弹性密封构件，因此该弹性密封构件与筒状构件的内侧面进行压接而维持移动构件的外侧面与筒状构件的内侧面的气密状态。如此，在将筒状构件的流动性润滑剂向润滑泵供给时，填充于筒状构件的流动性润滑剂沿着筒状构件的内侧面(内周面)流动，在筒状构件没有折皱部，成为在筒状构件的内侧面没有山部、谷部的平滑面，因此流动性润滑剂不会滞留在筒状构件的内侧面。

尤其是设于移动构件的弹性密封构件与筒状构件的内侧面进行压接，伴随着移动构件的移动而弹性密封构件以将附着于筒状构件的内侧面的流动性润滑剂掏出的方式发挥作用，因此能够可靠地防止流动性润滑剂滞留在筒状构件的内侧面的情况。

需要说明的是，该弹性密封构件与筒状构件的内侧面进行压接而维持移动构件的外侧面与筒状构件的内侧面的气密状态，因此在移动构件移动时，能够防止流动性润滑剂通过弹性密封构件与筒状构件的内侧面之间而流动性润滑剂向弹性密封构件的里侧流出的情况。其结果是，能够将填充于润滑剂用盒式容器的流动性润滑剂的几乎全部向润滑泵供给，从而能够防止流动性润滑剂残留在润滑剂用盒式容器的内部的情况。

这种情况下，优选的是，所述筒状构件具有在安装于所述润滑泵的所述连接构件时位于所述润滑剂流入部的外侧面侧的肩部，所述弹性密封构件具有：第一密封部，其当所述移动构件在所述筒状构件的内部移动而到达所述肩部时与所述肩部接触；及第二密封部，其在所述第一密封部与所述肩部接触之后与所述润滑剂流入部接触。

根据该结构，筒状构件具有在安装于润滑泵的连接构件时位于润滑剂流入部的外侧面侧的肩部。弹性密封构件具有：第一密封部，其当移动构件在筒状构件的内部移动而到达肩部时与肩部接触；及第二密封部，其在第一密封部与肩部接触之后与润滑剂流入部接触。

在此，接受来自润滑泵侧的吸引力，随着流动性润滑剂的流动而移动构件向筒状构件的肩部侧移动，但由筒状构件的肩部和移动构件划分形成的空间部(收容流动性润滑剂的空间部)的容积伴随着接受吸引力时的移动构件的移动而减小。并且，移动构件的第一密封部与肩部接触。此时，夹在移动构件的第一密封部与肩部之间的流动性润滑剂向润滑剂流入部侧流动，因此在移动构件的第一密封部与肩部的间隙几乎未残留流动性润滑剂。此外，在移动构件的第一密封部与肩部接触之后，第二密封部与润滑剂流入部接触。此时，夹在移动构件的第二密封部与润滑剂流入部之间的流动性润滑剂(也包括夹在移动构件的第一密封部与肩部之间的流动性润滑剂流动来的流动性润滑剂)逐渐通过润滑剂流入部而向润滑泵供给。

如以上所述，首先，移动构件的第一密封部与筒状构件的肩部接触，在经过了规定时间之后，移动构件的第二密封部与润滑剂流入部接触。如此，隔开时间的间隔(设置错开时间)，填充有流动性润滑剂的筒状构件的空间部的容积逐渐减小，因此能够高效地将筒状构件的内部的流动性润滑剂的大部分向润滑泵供给。其结果是，能够减少残留在筒状构件的内部的流动性润滑剂的剩余量。

这种情况下，优选的是，所述第二密封部构成为相对于所述第一密封部而向所述肩部侧的相反侧突出，所述第二密封部具有：中央部，其与所述润滑剂流入部接触；及台阶部，其将所述中央部与所述第一密封部连接。

根据该结构，第二密封部相对于第一密封部而向肩部侧的相反侧突出，第二密封部具有：中央部，其与润滑剂流入部接触；及台阶部，其将中央部与第一密封部连接。

如此，通过在第二密封部形成台阶部，而刚性增加台阶部的量，第二密封部的强度升高。并且，由于第二密封部的强度升高，而对于作用在第二密封部上的外力具有对抗力。而且，由于外力作用于第二密封部的台阶部，而台阶部发生弹性变形，利用台阶部(第二密封部)能够吸收大的外力。其结果是，能够提高弹性密封构件整体的强度。

这种情况下，优选的是，所述台阶部在所述中央部与所述润滑剂流入部接触时发生弹性变形。

根据该结构，台阶部在中央部与润滑剂流入部接触时发生弹性变形。由此，第二密封部接受吸引力，能够顺畅地进行中央部与润滑剂流入部接触时的移动。即，由于台阶部发生弹性变形，而能够使台阶部兼具备对中央部向润滑剂流入部侧的移动进行引导的功能，因此能够防止中央部与润滑剂流入部的接触不良。其结果是，能够高效地将筒状构件的内部的流动性润滑剂的大部分向润滑泵供给，能够减少残留在筒状构件的内部的流动性润滑剂的剩余量。

需要说明的是，由于台阶部自身发生弹性变形，能够将作用的外力作为弹性能量而蓄积在台阶部的内部，因此能够进一步提高台阶部的强度。其结果是，能够进一步提高弹性密封构件整体的强度。

这种情况下，优选的是，在所述弹性密封构件设置有用于防止所述流动性润滑剂对于所述筒状构件的再填充的再填充防止机构。

根据该结构，在弹性密封构件设有用于防止流动性润滑剂对于筒状构件的再填充的再填充防止机构。由此，能够防止将流动性润滑剂向筒状构件的内部(由筒状构件的肩部和移动构件划分形成的空间部)再填充的情况。而且，能够容易地确定要将流动性润滑剂向筒状构件的内部(由筒状构件的肩部和移动构件划分形成的空间部)再填充的不正确行为(不正确事实)。

这种情况下，优选的是，所述再填充防止机构具有：通过孔，其能够使所述流动性润滑剂通过；及闭塞构件，其接受所述吸引力而将所述通过孔闭塞，阻止所述流动性润滑剂从所述通过孔流出，并且在按压力作用时接受所述按压力而将所述通过孔打开，能够使所述流动性润滑剂从所述通过孔流出。

根据该结构，在吸引力从润滑泵侧作用时，接受该吸引力，再填充防止机构的通过孔由闭塞构件闭塞，阻止流动性润滑剂从通过孔流出。

另一方面，在要将流动性润滑剂对于筒状构件再填充时，按压力作用于再填充防止机构。在按压力作用于再填充防止机构时，按压力也作用于闭塞构件，因此闭塞构件被按压而通过孔打开，再填充的流动性润滑剂从通过孔向移动构件的里侧(润滑剂流入部侧的相反侧)流出。由此，即使要对于筒状构件再填充流动性润滑剂，再填充的流动性润滑剂从通过孔流出，因此不会滞留在由筒状构件的肩部和移动构件划分形成的空间部内。其结果是，变得无法将流动性润滑剂向筒状构件的内部(由筒状构件的肩部和移动构件划分形成的空间部)再填充。

另外，由于再填充的流动性润滑剂从通过孔向移动构件的里侧(润滑剂流入部侧的相反侧)流出，因此能够残留要向筒状构件的内部(由筒状构件的肩部和移动构件划分形成的空间部)再填充流动性润滑剂的痕迹的证据。其结果是，能够容易地确定要将流动性润滑剂向筒状构件的内部(由筒状构件的肩部和移动构件划分形成的空间部)再填充的不正确行为(不正确事实)。

此外，在将填充于润滑剂用盒式容器的流动性润滑剂向润滑泵供给之后，润滑剂用盒式容器的制造商(提供者)从客户回收流动性润滑剂变空的润滑剂用盒式容器，确认破损、伤痕等的异常的有无，若没有异常，则润滑剂用盒式容器的制造商(提供者)再次向润滑剂用盒式容器填充流动性润滑剂，而优选进行再利用。由此，能够有效利用润滑剂用盒式容器这样的资源，因此能够减少垃圾的量，防止地球的暖化，进而能够有助于地球的环境保护。

发明效果

根据本发明，能够减少使用后残留在内部的润滑脂、油等流动性润滑剂的剩余量。

附图说明

图1是本发明的第一实施方式的润滑剂用盒式容器的说明图。

图2是本发明的第一实施方式的润滑剂用盒式容器的弹性密封构件的第一密封部与筒状构件的肩部接触且第二密封部与液位开关接触的状态的结构图。

图3是本发明的第一实施方式的润滑剂用盒式容器的弹性密封构件的第一密封部与筒状构件的肩部接触且第二密封部与润滑剂流入部接触的状态的结构图。

图4是表示流动性润滑剂从设置在本发明的第一实施方式的润滑剂用盒式容器的弹性密封构件上的再填充防止机构进行逆流的状态的说明图。

图5是本发明的第一实施方式的润滑剂用盒式容器的变形例，是具备将压力片沿着轴向设置多个的弹性密封构件的润滑剂用盒式容器的说明图。

图6是在本发明的第一实施方式的润滑剂用盒式容器所装配的连接构件侧设有断裂部的结构的说明图。

图7是表示将本发明的第一实施方式的润滑剂用盒式容器装配于润滑泵的状态的说明图。

图8是表示本发明的第一实施方式的润滑剂用盒式容器的再填充防止机构的变形例的说明图，(A)是在通常使用时将压入部件填充于再填充防止筒的状态的图，(B)是通过在再填充流动性润滑剂时产生的按压力而将压入部件从再填充防止筒压出的状态的图。

图9是表示在图8中说明的压入部件的变形例的图，(A)是在通常使用时将压入部件的变形例填充于再填充防止筒的状态的图，(B)是通过在再填充流动性润滑剂时产生的按压力将压入部件的变形例从再填充防止筒压出的状态的图。

具体实施方式

参照附图，说明本发明的第一实施方式的润滑剂用盒式容器。需要说明的是，本实施方式的润滑剂用盒式容器收容向润滑泵供给的润滑脂、油等流动性润滑剂。因此，在通常的使用时，润滑剂用盒式容器成为装配于润滑泵的状态。需要说明的是，润滑泵在工作机械、工业机械等的润滑等的目的下，供给润滑脂、油等流动性润滑剂(适当称为“润滑剂”)。润滑泵的结构并未特别限定，关于其一例，在后面叙述。

如图1至图3所示，润滑剂用盒式容器10具备圆筒形状的筒状构件12。筒状构件12作为对在工作机械、工业机械等的润滑等的目的下使用的润滑脂、油等流动性润滑剂(适当称为“润滑剂”)L进行收容的壳体主体发挥作用。筒状构件12的外周面及内周面形成为平滑的曲面。因此，不像现有技术的润滑剂用盒式容器那样在容器的外周面及内周面形成折皱部、凸凹。由此，在筒状构件12的内周面未积存(未滞留)流动性润滑剂L。需要说明的是，筒状构件12的材质虽然并未特别限定，但优选例如透明的聚酯树脂、乳白色的聚丙烯(PP)、透明的聚乙烯(PE)等。

在筒状构件12的轴向一方侧端部配置有盖部14。当盖部14安装在筒状构件12的轴向一方侧端部时，筒状构件12的轴向一方侧端部成为由盖部14闭塞的状态。因此，收容在筒状构件12的内部的流动性润滑剂L不会从筒状构件12的轴向一方侧端部漏出。

在筒状构件12的轴向另一方侧端部形成有肩部16。肩部16由使筒状构件12的直径缩小的缩径部构成。肩部16在润滑剂用盒式容器10安装于润滑泵200(参照图7)的状态下，从径向外侧朝向径向内侧而向下倾斜。需要说明的是，肩部16并不局限于倾斜的结构，也可以在润滑剂用盒式容器10安装于润滑泵200的状态下，从径向外侧朝向径向内侧而成为水平。

在肩部16的径向内侧形成有颈部18。颈部18整体形成为筒状，在润滑剂用盒式容器10安装于润滑泵200的状态下，位于润滑剂流入部18的径向外侧，该润滑剂流入部18用于向润滑泵200引导流动性润滑剂L。需要说明的是，润滑剂流入部18安装在润滑泵200的连接构件40上。在颈部18的外周面形成有螺纹部22(例如，外螺纹部)。颈部18的外周面的螺纹部22通过与形成于连接构件40的螺纹部42(例如，内螺纹部)螺合，而将润滑剂用盒式容器10安装于润滑泵200。

在筒状构件12的内部设有移动构件24。移动构件24沿着筒状构件12的轴向移动。尤其是移动构件24通过接受从润滑泵200侧作用的吸引力，而朝向筒状构件12的轴向另一方侧(润滑剂流入部20侧)移动。移动构件24具备筒状的移动构件主体26。在移动构件主体26的径向中心部形成有贯通孔28。移动构件主体26具有：与筒状构件12的内周面相对的圆筒部26A；及一体形成于圆筒部26A并朝向径向内侧倾斜延伸的密封件安装部26B。在密封件安装部26B形成有槽部26C。在该槽部26C粘结有后述的弹性密封构件30的钩部32B。密封件安装部26B作为用于安装弹性密封构件30的安装部发挥作用。

在密封件安装部26B安装有由能够弹性变形(例如，弯曲变形等)的橡胶或树脂构成的弹性密封构件30。弹性密封构件30具有：当移动构件24在筒状构件12的内部移动而到达肩部16时与肩部16接触的第一密封部32；及在第一密封部32与肩部16接触之后经过规定的时间而与润滑剂流入部20接触的第二密封部34。

第一密封部32具有：形成在径向外侧并与筒状构件12的内周面进行压接的压力片32A；与槽部26C粘结的钩部32B；及与密封件安装部26B进行面接触的底面部32C。在移动构件24配置于筒状构件12的内部的状态下，压力片32A与筒状构件12的内周面进行压接而发生弹性变形。需要说明的是，即使移动构件24在筒状构件12的内部进行移动时，也维持压力片32A的弹性变形。通过该弹性密封构件30的压力片32A的作用，在移动构件24配置于筒状构件12的内部的状态、移动构件24在筒状构件12的内部移动时，能够阻止流动性润滑剂L通过移动构件24的外周面与筒状构件12的内周面之间。即，当移动构件24在筒状构件12的内部移动时，弹性密封构件30的压力片32A以将附着于筒状构件12的内周面的流动性润滑剂L从内周面掏出的方式发挥作用，因此流动性润滑剂L不会附着于筒状构件12的内周面，而且，能够阻止流动性润滑剂L向移动构件24的里侧(盖部14侧)流动。

第二密封部34构成为相对于第一密封部32向肩部16侧的相反侧(盖部14侧)突出。即，第二密封部34具有：与液位开关70及润滑剂流入部20接触的中央部34A；及将中央部34A与第一密封部32的底面部32C的径向内侧端部连接的台阶部34B。第二密封部34的中央部34A具有形成为平面状的平面部，在第一密封部32与肩部16接触而经过了规定的时间之后，第二密封部34的中央部34A与润滑剂流入部20接触。即，在第一密封部32与肩部16接触之后，错开时间，而第二密封部34的中央部34A与润滑剂流入部20接触。在此，当第二密封部34的中央部34A与润滑剂流入部20接触时，台阶部34B发生弹性变形。由于该台阶部34B发生弹性变形，而第二密封部34的中央部34A对于润滑剂流入部20的接触面以大致平行的状态接近而接触。如此，由于台阶部34B发生弹性变形，而正常地保持第二密封部34的中央部34A对于润滑剂流入部20接近时的移动轨迹，从而实现第二密封部34的中央部34A对于润滑剂流入部20的顺畅的接触。而且，利用台阶部34B在第一密封部32的底面部32C与第二密封部34的中央部34A之间形成高低差而将两者连接，由此，弹性密封构件30的刚性增加了台阶部34B的体积的量。由此，即使在外力作用在第一密封部32的底面部32C与第二密封部34的中央部34A之间的情况下，通过刚性高的台阶部34B发生弹性变形，从而也将外力的能量转换为台阶部34B的弹性能量而蓄积在台阶部34B的内部。如此，弹性密封构件30的体积增加而提高刚性，由此能够提高弹性密封构件整体的强度。

在弹性密封构件30设有用于防止流动性润滑剂L对于筒状构件12的再填充的再填充防止机构50。再填充防止机构50主要具有：筒状的再填充防止筒52；流动性润滑剂L能够通过的通过孔即第一流出孔54(通过孔)；及作为闭塞构件的球56(闭塞构件)，其接受吸引力而将第一流出孔54闭塞并阻止流动性润滑剂L从第一流出孔54流出，并且在按压力作用时接受按压力而将第一流出孔54打开，从而能够使流动性润滑剂L从第一流出孔54流出。

具体而言，在第二密封部34的中央部34A向盖部14侧突出地形成有筒状的再填充防止筒52。在第二密封部34的中央部34A的形成有再填充防止筒52的部位形成有沿着厚度方向贯通中央部34A的第一流出孔54(通过孔)。在再填充防止筒52的轴向一方侧端部(第一流出孔54侧的相反侧)设有止动用具58。在止动用具58形成有作为贯通孔的第二流出孔60。而且，在再填充防止筒52的内部收容有小型的螺旋弹簧62、球56。螺旋弹簧62夹设在球56与止动用具58之间，在规定的情况下使弹性力作用于球56。球56根据作用的压力的方向及大小而将第一流出孔54打开或闭塞。即，球56具有根据力学环境而将第一流出孔54打开或闭塞的功能。

在此，详细说明球56将第一流出孔54打开或闭塞的力学环境。

在按压力未从润滑泵200侧向球56作用的通常状态或仅吸引力从润滑泵200侧向球56作用的状态下，球56将第一流出孔54闭塞。此时，螺旋弹簧62的一方侧端部以弹性力未作用于球56的状态或小的弹性力作用于球56的状态进行接触。在球56将第一流出孔54闭塞的状态下，填充在筒状构件12的填充空间部64内的流动性润滑剂L不会通过再填充防止机构50而向形成于移动构件24的里侧(盖部14侧)的空间部66流出。另一方面，在按压力从润滑泵200侧作用于球56的再填充状态下，球56接受按压力。此时，当球56接受按压力时，要向打开第一流出孔54的方向移动，但由于弹性力从螺旋弹簧62作用，因此根据两者的力的大小来决定是否打开第一流出孔54。

即，在作用于球56的按压力小于来自螺旋弹簧62的弹性力时(按压力<弹性力)，球56不移动，维持第一流出孔54的闭塞状态。在该状态下，填充在筒状构件12的填充空间部64内的流动性润滑剂L不会通过再填充防止机构50的第一流出孔54及第二流出孔60而向形成于移动构件24的里侧(盖部14侧)的空间部66流出。

相对于此，如图4所示，在作用于球56的按压力大于来自螺旋弹簧62的弹性力时(按压力>弹性力)，克服螺旋弹簧62的弹性力而按压球56，螺旋弹簧62收缩，不久之后将第一流出孔54打开。在该状态下，填充在筒状构件12的填充空间部64内的流动性润滑剂L通过再填充防止机构50的第一流出孔54及第二流出孔60向形成于移动构件24的里侧(盖部14侧)的空间部66流出。因此，会瞬间地判明流动性润滑剂L被再填充的事实。

需要说明的是，在球56将第一流出孔54闭塞的状态下，通过调整从螺旋弹簧62作用于球56的弹性力的大小，而能够调整流动性润滑剂L的再填充时的球56的移动时刻，因此能够自如地设定(调整)第一流出孔54的打开时刻。

如以上所述，润滑剂用盒式容器10主要包括筒状构件12、移动构件24、弹性密封构件30、及再填充防止机构50。并且，在从流动性润滑剂L的未使用状态到弹性密封构件30的第一密封部32的底面部32C与肩部16接触为止期间，在筒状构件12的肩部16与移动构件24之间形成填充空间部64。需要说明的是，填充空间部64的容积随着移动构件24在筒状构件12的内部向肩部16侧移动而逐渐减小。而且，由于移动构件24在筒状构件12的内部向肩部16侧移动，而在盖部14与移动构件24之间形成空间部66，该空间部66的容积逐渐增大。

在未使用状态(参照图1)的润滑剂用盒式容器10中，填充空间部64的容积成为最大限度，流动性润滑剂L填充在该填充空间部64内。并且，当将流动性润滑剂L向润滑泵200供给时，移动构件24在筒状构件12的内部向肩部16侧移动，填充空间部64的容积减小，填充在内部的流动性润滑剂L的量也减少。需要说明的是，在未使用状态的润滑剂用盒式容器10中，未形成空间部66或仅形成微小的空间部66。

在此，对润滑泵200的连接构件40的结构进行说明。

如图1至图3所示，连接构件40具备对润滑剂用盒式容器10的筒状构件12的肩部16进行支承的支承部44。在连接构件40形成有用于将流动性润滑剂L向润滑泵200侧引导的润滑剂流入部20。在润滑剂流入部20的径向外侧如上述那样形成有与润滑剂用盒式容器10的筒状构件12的螺纹部22螺合的螺纹部42(内螺纹部)。

润滑剂流入部20在外观上形成为筒状，在其内部配置有液位开关70。该液位开关70在向润滑剂用盒式容器10填充的流动性润滑剂L消失时，输出使从润滑泵200侧作用的吸引力停止的停止信号和表示更换润滑剂用盒式容器10的情况的更换信号，并用于输出表示润滑剂用盒式容器10的更换时的警告音。

液位开关70形成为筒状，且在内部形成有贯通孔72。在液位开关70的外侧面形成有突起部74，在突起部74与润滑剂流入部20的支承面76之间配置有小型的螺旋弹簧78。因此，液位开关70成为由螺旋弹簧78支承的状态。在此，在外力未作用于液位开关70的状态下，液位开关70的前端部成为向润滑剂流入部20的外侧(移动构件24侧)突出的体制。在液位开关70形成有流入孔80。从润滑剂用盒式容器10供给来的流动性润滑剂L通过流入孔80而被导向润滑泵200的内部。而且，在液位开关70的内部配置有过滤器82。该过滤器82在垃圾等杂质混入到从润滑剂用盒式容器10供给的流动性润滑剂L内时，具有避免杂质浸入润滑泵200侧的功能。需要说明的是，上述过滤器82不是必须的结构构件，未设置过滤器82的结构也成为对象。

需要说明的是，上述说明的液位开关70并不局限于配置在润滑剂流入部20的结构。设有液位开关70的结构作为一例而列举，对于液位开关70未配置在润滑剂流入部20的连接构件40，也可以装配润滑剂用盒式容器10。

接着，说明第一实施方式的润滑剂用盒式容器10的作用。

如图1至图3所示，首先，将润滑剂用盒式容器10装配于润滑泵200。为了将润滑剂用盒式容器10装配于润滑泵200，使筒状构件12旋转，以使形成在构成润滑剂用盒式容器10的筒状构件12的颈部18的外周面上的螺纹部22(例如，外螺纹部)与形成在连接构件40上的螺纹部42(例如，内螺纹部)螺合。由此，在筒状构件12向连接构件40的装配面侧移动时，润滑剂用盒式容器10向润滑泵200装配。此时，润滑剂流入部20成为插入到颈部18的内部的状态。

通过使吸引力从润滑泵200侧作用，而填充在润滑剂用盒式容器10的筒状构件12的填充空间部64内的流动性润滑剂L受到所述吸引力而向润滑剂流入部20侧移动(流动)。移动到润滑剂流入部20侧的流动性润滑剂L通过液位开关70的流入孔80而浸入润滑泵200的内部。由此，将流动性润滑剂L向润滑泵200供给。

在此，当吸引力从润滑泵200侧持续作用时，填充在润滑剂用盒式容器10的筒状构件12的填充空间部64内的流动性润滑剂L陆续地通过润滑剂流入部20(液位开关70的流入孔80)而浸入到润滑泵200的内部。由此，填充在润滑剂用盒式容器10的筒状构件12的填充空间部64内的流动性润滑剂L的体积减小。而且，伴随于此，移动构件24也同样地受到吸引力，由此，移动构件24向筒状构件12的肩部16侧移动。

由于安装在移动构件24上的弹性密封构件30的压力片32A相对于筒状构件12的内周面以规定的压力进行按压，因此压力片32A受到来自筒状构件12的内周面的反作用力而始终成为弹性变形的状态。因此，移动构件24的外周面与筒状构件12的内周面之间维持成气密地密封的状态。由此，流动性润滑剂L不会通过移动构件24的外周面与筒状构件12的内周面之间而向空间部66移动。而且，伴随着移动构件24在筒状构件12的内部向润滑剂流入部20侧移动，压力片32A将附着于筒状构件12的内周面的流动性润滑剂L从内周面掏出而除去，因此不会发生流动性润滑剂L附着而残留于筒状构件12的内周面的情况。

当吸引力从润滑泵200侧持续作用时，填充在筒状构件12的填充空间部64内的流动性润滑剂L的几乎全部通过润滑剂流入部20(液位开关70的流入孔80)而向润滑泵200侧移动。并且，移动构件24的移动也持续。

如图2所示，不久之后当移动构件24到达筒状构件12的肩部16时，弹性密封构件30的第一密封部32的底面部32C与肩部16接触。此时，填充在筒状构件12的肩部16与安装于移动构件24的弹性密封构件30的第一密封部32之间的流动性润滑剂L的大部分通过润滑剂流入部20(液位开关70的流入孔80)而向润滑泵200供给，一部分残留在筒状构件12的润滑剂流入部20的外侧附近。

并且，在移动构件24到达筒状构件12的肩部16的同时，弹性密封构件30的第二密封部34的中央部34A与液位开关70接触。即便在这种情况下，填充在筒状构件12内的流动性润滑剂L也通过润滑剂流入部20(液位开关70的流入孔80)而向润滑泵200供给，且残留在润滑剂流入部20的外侧附近的润滑剂也向润滑泵200供给，筒状构件12的流动性润滑剂L的大部分向润滑泵200侧供给。

此外，当吸引力从润滑泵200侧持续作用时，弹性密封部30的第二密封部34的中央部34A按压液位开关70。由此，从弹性密封构件30的第二密封部34的中央部34A向液位开关70作用的按压力大于从螺旋弹簧78向液位开关70作用的弹性力，因此液位开关70克服螺旋弹簧78的弹性力而向下方移动。此时，填充在筒状构件12内的流动性润滑剂L通过润滑剂流入部20(液位开关70的流入孔80)而向润滑泵200持续供给。最终，液位开关70的整体被隐藏在润滑剂流入部20的内部，弹性密封构件30的第二密封部34的中央部34A与润滑剂流入部20接触。需要说明的是，通过将液位开关70的整体隐藏在润滑剂流入部20的内部，而液位开关70的流入孔80也隐藏在润滑剂流入部20的内部，因此填充在筒状构件12内的流动性润滑剂L的对润滑泵200的供给停止。

如以上所述，根据本实施方式的润滑剂用盒式容器10，在将填充于筒状构件12的流动性润滑剂L向润滑泵200供给时，筒状构件12没有折皱部，成为在筒状构件12的内周面没有山部、谷部的平滑面，因此流动性润滑剂L不会滞留在筒状构件12的内周面。尤其是设于移动构件24的弹性密封构件30的压力片32A对于筒状构件12的内周面进行压接，伴随着移动构件24的移动而弹性密封构件30的压力片32A以将附着于筒状构件12的内周面的流动性润滑剂L掏出的方式发挥作用，因此能够可靠地防止流动性润滑剂L滞留在筒状构件12的内周面的情况。其结果是，能够将填充在润滑剂用盒式容器10内的流动性润滑剂L的几乎全部向润滑泵200供给，能够防止流动性润滑剂L残留在润滑剂用盒式容器10的内部。需要说明的是，由于无需减薄筒状构件12的壁厚，因此筒状构件12的强度不会下降。

尤其是，移动构件24受到从润滑泵200侧作用的吸引力，与流动性润滑剂L的流动一起向筒状构件12的肩部16侧移动，但由筒状构件12的肩部16和移动构件24划分形成的填充空间部64的容积随着受到吸引力时的移动构件24的移动而减小。并且，首先，弹性密封构件30的第一密封部32的底面部32C与肩部16接触。进而，在弹性密封构件30的第一密封部32的底面部32C与肩部16接触之后，第二密封部34的中央部34A按压液位开关70，不久之后与润滑剂流入部20接触。到此时为止，夹在弹性密封构件30的第二密封部34与润滑剂流入部20之间的流动性润滑剂(也包括夹在弹性密封构件30的第一密封部32的底面部32C与肩部16之间的流动性润滑剂L流动来的流动性润滑剂)经由润滑剂流入部20而向润滑泵200持续供给。如以上那样，首先，弹性密封构件30的第一密封部32的底面部32C与筒状构件12的肩部16接触，在经过规定时间之后，第二密封部34的中央部34A与润滑剂流入部20接触。如此，隔开时间的间隔(设置错开时间)，填充有流动性润滑剂L的筒状构件12的填充空间部64的容积逐渐减小，因此能够将筒状构件12的内部的流动性润滑剂L的大部分高效地向润滑泵200供给。其结果是，能够减少残留在筒状构件12的内部的流动性润滑剂L的剩余量。

另外，通过在弹性密封构件30的第二密封部34形成台阶部34B，而第二密封部34的刚性升高。若第二密封部34的刚性升高，则相应地，与作用于第二密封部34的外力对抗的对抗力增加。而且，由于外力作用于第二密封部34的台阶部34B，而刚性高的台阶部34B发生弹性变形，从而能够利用台阶部34B吸收大的外力。其结果是，能够提高弹性密封构件30整体的强度。

尤其是第二密封部34的台阶部34B在中央部34A与润滑剂流入部20接触时发生弹性变形。由此，第二密封部34受到吸引力，而能够顺畅地进行中央部34A与润滑剂流入部20接触时的移动。即，由于第二密封部34的台阶部34B发生弹性变形，而能够使台阶部34B兼具备对中央部34A的向润滑剂流入部20侧的移动进行引导的功能，因此能够防止中央部34A与润滑剂流入部20的接触不良。其结果是，能够将筒状构件12的内部的流动性润滑剂L的大部分高效率地向润滑泵200供给，从而能够减少残留在筒状构件12的内部的流动性润滑剂L的剩余量。需要说明的是，由于台阶部34B自身发生弹性变形，能够将作用的外力作为弹性能量而蓄积在台阶部的内部，因此能够进一步提高台阶部34B的强度。其结果是，能够进一步提高弹性密封构件30整体的强度。

在此，说明要向润滑剂用盒式容器10再填充流动性润滑剂L的不正确行为的对策。如图4所示，在要对于筒状构件12再填充流动性润滑剂L时，按压力作用于第二密封部34及再填充防止机构50(球56)。在按压力作用于再填充防止机构50(球56)时，克服螺旋弹簧62的弹性力而按压球56，第一流出孔54打开。因此，再填充的流动性润滑剂L通过第一流出孔54及第二流出孔60而向形成于移动构件24的里侧的空间部66流出。而且，在对于筒状构件12再填充流动性润滑剂L时，即使按压力也作用于移动构件24，但由于该按压力从第一流出孔54及第二流出孔60逃散，因此移动构件24上不会作用大的压力。由此，无法将移动构件24压回初始位置。因此，在筒状构件12的内部未形成填充空间部64。由此，再次填充的流动性润滑剂L不会滞留在筒状构件12的内部的填充空间部64。其结果是，无法将流动性润滑剂L向筒状构件12的内部再填充。

另外，再填充的流动性润滑剂L通过第一流出孔54及第二流出孔60而向移动构件24的里侧的空间部66流出，因此能够保留要向筒状构件12的内部再填充流动性润滑剂L的痕迹的证据。其结果是，能够容易地确定要向筒状构件12的内部再填充流动性润滑剂L的不正确行为(不正确事实)。

需要说明的是，在第一实施方式中，列举设有液位开关70的结构为例进行了说明，但对于未设置液位开关70的结构，当然也可以适用本发明。

另外，在第一实施方式中，列举在弹性密封构件30将一个压力片32A形成在整个外周面的结构为例进行了说明，但并不局限于此。例如图5所示，在弹性密封构件30也可以沿着轴向将多个(例如2个)压力片32A形成在整个外周面。如此，通过在弹性密封构件30将压力片32A沿着轴向设置多个，而能够进一步提高密封性。

而且，在第一实施方式中，示出了为了阻止流动性润滑剂L的再填充行为而在弹性密封构件30的第二密封部34设有再填充防止机构50的结构，但也可以将再填充防止机构50设置在弹性密封构件30的第二密封部34以外的其他的部位。即，如图6所示，也可以在润滑剂流入部20的前端部设置突起状的断裂部90，当第二密封部34的中央部34A与润滑剂流入部20接触时，断裂部90使中央部34A断裂。由于断裂部90使第二密封部34的中央部34A断裂，而在中央部34A开设断裂孔，再填充的流动性润滑剂L从断裂孔向空间部66流出。由此，能够防止流动性润滑剂L的再填充。在该结构中，断裂部90作为再填充防止机构发挥作用。尤其是断裂部90与设置在弹性密封构件30的第二密封部34上的再填充防止机构50的结构相比，为简易的结构，因此也具有减少润滑剂用盒式容器10的制造成本的效果。

需要说明的是，以下说明装配本发明的润滑剂用盒式容器10而供给流动性润滑剂L的润滑泵200的一例。需要说明的是，润滑泵200并不局限于以下的结构，在工作机械、工业机械等的润滑等的目的下，在供给润滑脂、油等流动性润滑剂的各种润滑泵的全部的种类适用本发明的润滑剂用盒式容器10。

如图7所示，润滑泵200经由脱压管路Pt而与多个单一定量阀Vt连接。该单一定量阀Vt具备由流动性润滑剂L的加压及脱压而往复移动并向肘节等的供油量可以比较少的部位喷出流动性润滑剂L的单一的活塞(省略图示)及与该活塞对应的一个喷出口。单一定量阀Vt由流动性润滑剂L的加压及脱压而动作，喷出流动性润滑剂L的关系上，需要脱压，因此与脱压管路Pt连接。

另外，润滑泵200经由非脱压管路Ps而与单一的行进型定量阀Vs连接。该行进型定量阀Vs具备由流动性润滑剂L的加压而依次往复移动并向供油量的需要比较多的部位喷出流动性润滑剂L的多个活塞(省略图示)及与该活塞对应的一对喷出口的多个组。该行进型定量阀Vs为了在泵停止时保持管内的压力并从行进型定量阀Vs没有过剩及不足地喷出流动性润滑剂L来使喷出量准确，而与未进行脱压的非脱压管路Ps连接。如此，润滑泵200与脱压管路Pt和非脱压管路Ps这两个系统的管路连接。

润滑泵200具备泵主体202。该泵主体202具备使吸引力作用在润滑剂用盒式容器10的内部而将填充于此处的流动性润滑剂L向脱压管路Pt及非脱压管路Ps供给的功能。泵主体202是具备活塞及工作缸(省略图示)的柱塞型的泵，利用驱动马达(省略图示)经由凸轮机构(省略图示)而往复驱动。

接着，说明适用于上述实施方式的润滑剂用盒式容器10的再填充防止机构50的变形例。

如图8(A)所示，从适用于第一实施方式的润滑剂用盒式容器10的再填充防止机构50的再填充防止筒52的内部将球56、螺旋弹簧62、止动用具58去除。取而代之，将压入部件92压入再填充防止筒52的内部。压入部件92的体积设定成与再填充防止筒52的容积为相同程度，再填充防止筒52的内部由压入部件92填充。在再填充防止筒52的内部由压入部件92填充的状态下，第一流出孔54成为由压入部件92闭塞的状态。并且，在要向筒状构件12的内部再填充流动性润滑剂L时，如图8(B)所示，作用于压入部件92的按压力比压入部件92的压入力大，压入部件92从再填充防止筒52抽出。由此，第一流出孔54打开，流动性润滑剂L通过第一流出孔54向移动构件24的里侧的空间部66流出，因此能够保留向筒状构件12的内部再填充流动性润滑剂L的痕迹的证据。其结果是，能够容易地确定要向筒状构件12的内部再填充流动性润滑剂L的不正确行为(不正确事实)。

如图9(A)及图9(B)所示，也可以使用比在图8(A)及图8(B)中使用的压入部件92的体积小得多的体积的压入部件94。具体而言，在再填充防止筒52的内部由压入部件92填充的状态下，在再填充防止筒52的内部形成有大的空隙，并且第一流出孔54成为打开的状态。并且，当要向筒状构件12的内部再填充流动性润滑剂L时，如图9(B)所示，作用于压入部件94的按压力比压入部件94的压入力大，压入部件94从再填充防止筒52抽出。由此，流动性润滑剂L向移动构件24的里侧的空间部66流出，因此能够保留要向筒状构件12的内部再填充流动性润滑剂L的痕迹的证据。在此，由于压入部件94的体积比压入部件92的体积小，因此压入部件92的压入力比压入部件92的压入力减小。由此，仅通过使小的按压力作用于压入部件94，就能够将压入部件94从再填充防止筒52容易地抽出，因此能够可靠地保留要向筒状构件12的内部再填充流动性润滑剂L的不正确行为(不正确事实)。

此外，在将填充于润滑剂用盒式容器10的流动性润滑剂L向润滑泵200供给之后，润滑剂用盒式容器的制造商(提供者)从客户回收流动性润滑剂L变空的润滑剂用盒式容器50，确认破损、伤痕等的异常的有无，若没有异常，则润滑剂用盒式容器的制造商(提供者)再次向润滑剂用盒式容器50填充流动性润滑剂L，而优选进行再利用。由此，能够有效利用润滑剂用盒式容器50这样的资源，因此能够减少垃圾的量，防止地球的暖化，进而能够有助于地球的环境保护。

标号说明

10  润滑剂用盒式容器

12  筒状构件

16  肩部

20  润滑剂流入部

24  移动构件

30  弹性密封构件

32  第一密封部

34  第二密封部

34A 中央部

34B 台阶部

40  连接构件

50  再填充防止机构

54  第一流出孔(通过孔)

56  球(闭塞构件)

200 润滑泵

L   流动性润滑剂

Claims (5)

1.一种润滑剂用盒式容器，安装在润滑泵的连接构件上，所述润滑泵的连接构件具备用于向所述润滑泵引导流动性润滑剂的润滑剂流入部，并且所述润滑剂用盒式容器向所述润滑泵供给所述流动性润滑剂，所述润滑剂用盒式容器的特征在于，具有：

筒状构件，其构成为能够填充所述流动性润滑剂，安装在所述润滑泵的所述连接构件上，接受来自所述润滑泵侧的吸引力而使所述流动性润滑剂通过所述润滑剂流入部而向所述润滑泵供给；

移动构件，其以如下方式配置在所述筒状构件的内部，即在所述筒状构件安装于所述润滑泵的所述连接构件的状态下在形成于所述移动构件与所述润滑剂流入部之间的空间部中收容所述流动性润滑剂，所述移动构件接受来自所述润滑泵侧的吸引力，随着所述流动性润滑剂向所述润滑剂流入部侧的流动而在所述筒状构件的内部向所述润滑剂流入部侧移动；及

弹性密封构件，其设置于所述移动构件，与所述筒状构件的内侧面压接而维持所述移动构件的外侧面与所述筒状构件的内侧面的气密状态，

所述筒状构件具有在安装于所述润滑泵的所述连接构件时位于所述润滑剂流入部的外侧面侧的肩部，

所述弹性密封构件具有：

第一密封部，其当所述移动构件在所述筒状构件的内部移动而到达所述肩部时与所述肩部接触；及

第二密封部，其在所述第一密封部与所述肩部接触之后与所述润滑剂流入部接触。

2.根据权利要求1所述的润滑剂用盒式容器，其特征在于，

所述第二密封部构成为相对于所述第一密封部而向所述肩部侧的相反侧突出，

所述第二密封部具有：

中央部，其与所述润滑剂流入部接触；及

台阶部，其将所述中央部与所述第一密封部连接。

3.根据权利要求2所述的润滑剂用盒式容器，其特征在于，

所述台阶部在所述中央部与所述润滑剂流入部接触时发生弹性变形。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的润滑剂用盒式容器，其特征在于，

在所述弹性密封构件设置有用于防止所述流动性润滑剂对于所述筒状构件的再填充的再填充防止机构。

5.根据权利要求4所述的润滑剂用盒式容器，其特征在于，

所述再填充防止机构具有：

通过孔，其能够使所述流动性润滑剂通过；及

闭塞构件，其接受所述吸引力而将所述通过孔闭塞，阻止所述流动性润滑剂从所述通过孔流出，并且在按压力作用时接受所述按压力而将所述通过孔打开，能够使所述流动性润滑剂从所述通过孔流出。